毕业设计(论文)-油缸座加工工艺及车φ83.5端面夹具设计.doc

大学 毕业设计论文（说明书） 油缸座加工工艺的设计以及夹具设计学 院学院专 业机械工程及自动化班 级机自姓 名学 号指导老师 2015年 5 月 22 日 摘 要油缸座的加工工艺及夹具的设计，其中包括零件加工的工艺设计，工序的设计，以及专用夹具的设计一共三部分。众所皆知，我们在工艺设计中要必须首先去对零件进行仔细的分析，了解它的工艺，然后再设计出毛坯的结构，同时选择好零件的加工基准并设计出零件的工艺路线，接下来，我们要对零件的各个工步工序进行尺寸计算，主要是决定出每个工序的工艺装备和它的切削用量，再接着进行专用夹具的设计，对夹具的各个组成部件进行设计，比如定位元件，夹紧元件，引导元件，夹具体，机床的连接部件和其它的部件，同时我们要计算好夹具定位时产生的误差以及分析好夹具结构的好与坏，在以后的设计中要改进。关键词为：切削用量，误差，工艺，夹紧，工序，定位，41AbstractShell parts processing technology and design of drilling jig design process design, including the parts processing process design and fixture three. In the process of design should first carries on the analysis to the components and parts of the process to understand the design of blank structure, and choose the good components the processing datum, designs the process routes of the parts; then the parts of each step of process dimension calculation, is the key to decide the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure; design then the special jig, fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning device, clamping device, guide device, clamp and the machine tool and other components; the positioning error calculate fixture positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay close attention to the improvement and design in later.全套设计请加 197216396或401339828Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning error目 录摘 要IIAbstractIII目 录IV第1章 绪 论11.1 油缸座的加工工艺简述：11.2油缸座的加工工艺的流程：11.3油缸座夹具简述21.4机床夹具的功能21.5机械工艺夹具的发展趋势21.5.1机床夹具的现状21.5.2现代机床夹具的发展方向2第2章 零件的分析42.1零件的形状42.2零件的工艺分析5第3章 工艺规程的设计63.1 确定毛坯的制造形式63.2 基面的选择63.3 制定工艺路线63.3.1 工艺路线方案一73.3.2 工艺路线方案二73.3.3 工艺方案的比较与分析83.4 选择加工设备和工艺装备93.4.1 机床选用93.4.2 选择刀具93.4.3 选择量具93.5 加工之中工序尺寸，加工余量以及毛坯尺寸的选定93.6确定切削用量及基本工时11第4章 车83.5 端面夹具设计204.1 车床夹具设计要求说明204.2车床夹具的设计要点204.3 定位机构224.4夹紧机构224.5零件的车床夹具的加工误差分析244.6定位销选用254.7 确定夹具体结构尺寸和总体结构254.8 零件的车床专用夹具简单使用说明26结 论27参考文献28致 谢30第1章 绪 论1.1 油缸座的加工工艺简述：油缸座加工处理是指改变形状，尺寸，相对位置等全过程的性质的加工坯料的方法，该方法是基于所述工作者的处理。举个例子：一个处理流程的粗加工 - 精加工 - 装配 - 检验 - 包装的这个具体流程，是属于一般加工方法的过程，但个别的话是不一样的，比如原油处理，它可以包括空白的制造，研磨，也可被分成精加工，然后钳工，以及铣床等，必要的对每个步骤进行详细的数据分析，比如粗糙度之类的。但是，这其中的差别是要看产品和技术人员，设备条件和工人的质量等等的数量再确定的，来确定在所使用的过程中，以及写在过程的文件中，这是所讲述处理的规划的内容。相对来说是比较有针对性的，所以每个工厂很大可能是不一样的，因为实际的情况很大可能也是很不同的。总的来说，这一个过程就是一个程序，这个过程是对每一个步骤的详细参数进行表示，而它的工艺规划则是基于一个特定工厂编写过程的实际情况来决定的。1.2油缸座的加工工艺的流程：油缸座的加工工艺规划是可以提供零件的加工过程和工艺文件操作方法的依据之一，因为它是在具体的生产条件下，以实际为依据，确定好合理的工艺与操作方法，按照该书面形式处理的规定文件，经批准后，用来指导生产。步骤开发的流程与规范：1）首先要通过具体的计算来做出生产规划，然后才能确定生产的类型。2）接着要去分析零件图与产品的装配图，进行零件的加工分析。3）选择了基准面。4）制定工艺的路线。5）确定每一道工序中，需要计算合处理的尺寸与公差。6），才可以确定所使用的每一个过程的设备和工具，夹具，量具7）确定所需要的切削的量和固定的工作小时，确定工作效率。8）确定主要工序的技术要求以及试验方法与注意的要点。9）填写流程文件。在配制的顺序处理的过程中，往往在右边的内容已被预先确定前进行调整，以提高经济效益。而在实际加工的执行过程之中，极有可能出现没有之前的物质条件的状况，例如引进改良的生产条件，新的技术，新的材料，新的工艺，先进的设备，和需要及时修改及完善的工艺规程。1.3油缸座夹具简述油缸座的夹具工件的装夹技术和设备，他们被广泛的应用于机械加工之类的制造工艺之中。然而在现代化的生产之中，工装夹具是一定不能缺少的技术与设备，因为这直接影响到精密加工和提高劳动生产率和生产好的产品，所以说，夹具设计是一个重要的技术工作，直接影响到生产的质量。机械工具是人类文明进步的显著的标志。尤其是工具（包括夹具，刀具，量具等）在其功能上面的不断创新仍然是非常显著有效果的。1.4机床夹具的功能1.机床夹具的主要功能是：（1）确定工件在定位以及夹紧过程中必须要有正确的位置，这样的话就可以保证工件位置的正确的以及满足位置的定位精度的要求。（2）要选择能固定工件的固定定位，用来保持加工过程中的定位操作能够在相同的位置。这是因为在加工过程中，工件会处于各种力的作用之下，但如果工件不是固定的话，工件会产生松动，这样的话，就必须夹紧工件，来提供安全并且可靠的加工条件。2.机床夹具的特殊功能：工装夹具之中主要是对刀和引导这两个特殊功能。（1）调节所用刀的切割边缘相对于工件或夹具的正确位置。铣削夹具边缘块，其可以快速确定相对于所述切割器夹具的正确位置。（2）引导钻夹具钻模板可以快速确定钻头的位置和钻控制钻头的使用。1.5机械工艺夹具的发展趋势伴随着社会科学技术的进步以及社会生产力水平的迅速提高，夹具也从补充工艺夹具发展成为齐全的工艺装备。1.5.1机床夹具的现状1）让新产品可以快速，方便地装备起来并且投入生产之中。2）一组能够夹紧工件的夹具都有类似特征的。3）能用于高精密机床的精密加工。4）能用于所有现代化机械的制造技术。5）能够高效率地利用液压或者气动夹紧装置来夹住，进一步地提高劳动的生产率。6）能够显著提高机床夹具的标准化的程度。1.5.2现代机床夹具的发展方向夹具的方向1：精确随着越来越精密机械产品，必将在精密夹具相应增加。夹具的方向2：效率高效率的夹具，常见的有：高速与动力夹紧装置以及自动化装置的灯具。夹具的方向3：灵活性其中的柔性和挠性机器夹具之类。变量是：所述步骤的特征，产量以及所述工件的形状和大小。拥有柔性夹具的新品种特点的夹具是：通用可调夹具，组合夹具，夹具组，数控机床夹具和装配夹具，。预计在很长的一段时间内，灵活的夹具将成为夹具的主要的发展的方向。夹具的方向4：标准化我们在配制比较典型的夹具结构的时候，首先要固定部件和零件，这是是常见的，然后再建立这种类型的大小串联或者变体，来减少我们使用相似的功能元件和夹具的类型部件。常用的方法有：夹具，零部件，元器件以及一些万能材料。而在标准化阶段我们使用的夹具则是比较普遍的。第2章 零件的分析2.1零件的形状一技术要求： 1.铸件内表面喷砂处理 2非加工表面涂黑漆 3.铸件不允许有砂眼，缩松等缺陷 4.未经铸造圆角为R2-R3 5.铸件起模斜度2度。二 油缸座的工艺结构的分析此壳体为一个整体，每个部位分别是圆柱筒，带孔方板，圆柱体主要加工面为左及右侧面而油缸孔前孔的同轴度为0.04，而后孔的同轴度为0.05，总的来说，这个壳体零件的粗糙度最低得1.6，最高确有12.5，所以必须严格依照零件图要求来加工零件。由零件图可知，该壳体的材料为QT400-15 ，为球墨铸铁，硬度160-210HB.该材料有着强度高，容易成形，并且切削性能好、价格也比较低廉，且吸振性和耐磨性也比较好，并有一定的韧性的优点，一般都用于汽车的油缸座的制造。一般来说，毛坯种类的确定是很重要的，它零件的结构形状，尺寸大小，材料的力学性能和有关的，另外还和毛坯车间的具体生产条件相关的。在实际的大批量生产中，常采用精度和生产率高的毛坯制造方法。比如金属型铸造，并采用机器造型，可以使毛坯的形状基本接近于零件的形状，因此可以大大减小切削加工量，从而提高材料的利用率，减少了浪费，并且降低了机械加工成本。我这次做的工艺和夹具是以油缸座零件为对象进行的，油缸座的主要的作用就是固定转向器各个零部件的。这个零件的实际的形状如下所示，从下图上来看，这个零件是比较典型的零件，与其他的零件比起来结构算是中，具体尺寸，公差如下图所示。图2-1 油缸座零件图2.2零件的工艺分析由上面的零件图可以知道，他的材料是QT400-15 ，这种材料具有比较高的强度，高的减振性，高的耐热性及高的耐磨性，比较合适用于承受比较大的应力和高要求的耐磨零件。油缸座零件的主要加工表面如下：一.左与右端面，他们的表面粗糙度值都是一样的，为3.2。二.前端面，前端面的表面粗糙度为3.2。、孔使用先粗车然后再半精车的方法就可以达到设计图的精度要求。但是由于钻工是没有精度的要求的，所以可以把他们归为一道工序，这样子就可以达到要求了，也就不需要扩孔、铰孔等工序了。第3章 工艺规程的设计考虑到零件工艺规程设定的问题，假设本油缸座零件的年产量为100000台，在每一台都需要该零件1个，每日2班，其中假设备品率为百分之19，废品率为百分之0.25，每一天安排两班的工作班次。因为这个零件材料为QT400-15 ，我考虑到零件在工作的时候必须要有比较高的耐磨性，所以，我选择铸件来铸造，根据设计要求：Q=10万件/年，那么n=1件/台；再结合生产的实际情况，那么备品率和 废品率则可以分别取百分之19和百分之0.25代入公式，可得到这个工件的生产纲领为： N=2XQn(1+)（1+)=238595件/年3.1 确定毛坯的制造形式已知油缸座零件的材料为QT400-15，该铸件有一个明显的特点，那就是液态成形，液态成型的主要优点表现在：适应性很强，亦即适用于各种不同重量，不同壁厚的铸件，同时也适用于不同种类的金属，并且还特别适用于制造形状复杂的铸件，由于考虑到这个零件在使用的过程中主要起的是连接的作用，那么就必须先分析它在工作的过程中所受的载荷接着最后再选用铸件，以便让金属的纤维能够尽量不被切断，来保证零件工作的可靠和使用寿命足够长。由于计算中年产量已经达到批生产的水平，并且零件的轮廓尺寸也不大，所以可以采用砂型铸造，从而提高生产的效率，才能保证加工精度，从减少生产成本的情况上来考虑，这是必须的。3.2 基面的选择在工艺工序的设计之中，基面的选择是否正确与合理是非常之重要的，因为做好这一步的话可以让零件加工出来的质量更好地得到保证，使生产效率得到显著提高，反之，不但加工过程中的问题会非常多，并且，还会造成大批零件的报废，从而使生产无法继续正常进行，所以我们必须谨慎地做好这一步。 对于粗基准的选择，以油缸座零件为对象的这样的零件来说，我们必须选好他的粗基准，因为对于这个零件来说，假设以外圆的端面来做基准的话，会极有可能造成这一组内与外圆的面加工出来与零件的设计要求不符合，根据粗基准的选择原则：若一个零件有不加工的表面的时候，我们应该以这些不加工的表面来做粗基准，但假使这个零件有若干个不加工的表面时，就应该以与加工表面有较高位置精度要求的相对应的不加工表面来做为它的粗基准。再有，对于精基准的选取来说，我们应该首先要考虑基准重合的问题，毕竟假如设计基准与工序基准不重合时，就要进行尺寸的换算，也就是还要进行专门的计算。3.3 制定工艺路线接下来就是工艺之中最重要的工作了，就是制定工艺路线，而制定工艺路线，我们需要考虑的，就是使得零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度等等技术要必须能得到合理并且可行的保证，由上文可知，这个零件的生产纲领我已经确定为成批生产了，在这个条件之下，我考虑使用万能性机床配上专用夹具，并且通过使工序集中的方式来提高零件生产率，还有，还需要考虑生产过程中的经济效益，从而达到使生产成本下降的效果。3.3.1 工艺路线方案一10铸造铸造毛坯20退火退火（消除内应力）30粗铣粗铣上端面，留加工余量40粗铣翻面，粗铣下端面，留加工余量50粗铣粗铣左侧凸台端面，留加工余量60粗铣粗铣右侧凸台端面，留加工余量70粗铣粗铣前端面，留加工余量80精铣精铣上端面90精铣精铣下端面100精铣精铣凸台端面110精铣精铣右侧凸台端面120精铣精铣前端面160 车车83.5端面170车车77、67孔的油槽180车车36孔 190车车M52X1.5-7H螺纹底孔并进行车螺纹200钻孔钻5孔210钻孔钻E-E 视图4斜孔220钻孔钻N-N视图3斜孔230钳工去毛刺240检验检验3.3.2 工艺路线方案二10铸造铸造毛坯20退火退火（消除内应力）30粗铣粗铣上端面，留加工余量40粗铣翻面，粗铣下端面，留加工余量50粗铣粗铣左侧凸台端面，留加工余量60粗铣粗铣右侧凸台端面，留加工余量70粗铣粗铣前端面，留加工余量80钻孔攻丝钻18孔，钻4孔，钻10.4孔沉孔18, 钻M12螺纹底孔沉孔13,攻丝 2XM12X1-7H90钻孔攻丝钻B-B视图上4孔，钻8.5孔，钻15孔，钻M27X1.5螺纹底孔,然后攻丝100钻孔攻丝钻K向视图上钻2-M12螺纹底孔,然后攻丝110精铣精铣上端面120精铣精铣下端面130精铣精铣凸台端面140精铣精铣右侧凸台端面150精铣精铣前端面160 车车83.5端面170车车77、67孔的油槽180车车36孔 190车车M52X1.5-7H螺纹底孔并进行车螺纹200钻孔钻5孔210钻孔钻E-E 视图4斜孔220钻孔钻N-N视图3斜孔230钳工去毛刺240检验检验3.3.3 工艺方案的比较与分析上面两个方案的特点比较在于：方案一的定位和装夹相比起来是比较方便的，但他的不足就是要更换多台设备导致加工的过程会的繁琐，并且在加工的过程中位置的精度也不容易得到保证。二方案二的话虽然减少了装夹的次数，但不足的话就是要及时更换刀具，刀具的更换比较繁琐，毕竟有些工序在车床上也可以加工就像镗、钻孔之类的。所以综合地比较两个工艺方案，扬长避短，最后得出具体工艺过程如下：10铸造铸造毛坯20退火退火（消除内应力）30粗铣粗铣上端面，留加工余量40粗铣翻面，粗铣下端面，留加工余量50粗铣粗铣左侧凸台端面，留加工余量60粗铣粗铣右侧凸台端面，留加工余量70精铣精铣上端面80精铣精铣下端面90精铣精铣凸台端面100精铣精铣右侧凸台端面110粗镗粗镗45、50.5孔、56.5孔，留加工余量120半精镗半精镗45、50.5孔、56.5孔并倒角 130精镗精镗45、50.5孔、56.5孔并倒角，达到规定尺寸公差要求140钻孔钻2-8.5孔，钻2-8.5孔沉孔9.4150钻孔钻2-12孔，沉孔2-15.1深12.6160钻孔钻2-M4螺纹底孔，并进行攻丝170钻孔钻2-M5螺纹底孔，并进行攻丝沉孔2-15.4深1180钳工去毛刺190检验检验3.4 选择加工设备和工艺装备3.4.1 机床选用大家都知道工序的组成主要就是粗车、粗镗和精车、精镗之类的工步，由于各工序的工步数不多并且要满足成批量的生产，所以选用车床就能容易地满足要求我们的。油缸座的零件外轮廓尺寸不大同时精度要求也属于中等的要求，所以选用比较常用的CA6140车床就可以满足要求了，根据机械制造设计工艺简明手册表4.2-7进行参，而钻孔的话就可以选用Z525摇臂钻床。3.4.2 选择刀具.根据我选择的工艺路线一般在车床上加工的工序都选用硬质合金车刀和镗刀，而加工刀具则选用YG6之类的硬质合金车刀。原因是它的主要应用范围为冷硬铸铁、普通的铸铁、高温合金的半精加工和精加工，为了提高生产率和经济效益我们可以选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。至于钻孔，我们可以选用高速钢麻花钻，根据机械加工工艺手册（主编 孟少农）第二卷表10.21-47及表10.2-53进行参考，就可以知道所有的参数。3.4.3 选择量具油缸座零件的生产属于成批量的生产所以一般来讲均采用通常的量具，而选择量具的方法有一般有两种：一种是按照计量器具的不确定度来选择，二就是按照计量器的测量方法去进行极限的误差选择，一般来说用其中的任何一种方法都是可以的。3.5 加工之中工序尺寸，加工余量以及毛坯尺寸的选定油缸座的零件材料确定为QT400-15 ，根据机械加工工艺手册表2.2-17可查到各种铸铁的性能之间的比较。QT400-15 的硬度HB为143269，表2.2-23 QT400-15 的物理性能，QT400-15 密度=7.27.3（），计算零件毛坯的重量约为2。表3-1 机械加工车间的生产产量生产类型同一类零件的年产量单位：件重型（零件重2000kg）中型（零件重1002000kg）轻型（零件重100kg）单件生产5以下10以下100以下小批生产510010200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500050000大量生产1000以上5000以上50000以上根据数据可查这个零件的月工序数应该要不低于3050之间，毛坯重量的话为21202506.04.0顶、侧面底 面在对铸孔进行机械加工的时候，其余量一般按照浇注时的处于顶面的位置来进行加工余量的选择。根据以上表格资料和加工工艺我们分别可以确定各个加工表面的加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸。3.6确定切削用量及基本工时我们熟知的是，切削用量一包括进给量，切削深度及切削速度三，在加工的过程中确定的方法是：1.先确定切削深度 2确定进给量 3再确定切削速度。可以参考切削用量简明手册（第三版，艾兴、肖诗纲编，1993年机械工业出版社出版），然后确定这个油缸座零件的各工序的切削用量以及所选用的表格，在其前面都加以*号，为了与机械制造设计工工艺简明手册的表经行区别。加工工序比较多，在这里只选择几个典型的工序进行计算3.6.1 工序30：粗铣上端面，留加工余量（1） 切削深度 。（2） 确定进给量： 上面已经说过关于道具的选择，此道工序选择的是YG6硬质合金端铣刀，查表可以知道硬质合金端铣刀的具体参数：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10。我所选择的X52K铣床的功率为4KW,根据机械制造技术基础课程设计指南2表5-146可知得 ，所以 取最小fz=0.20mm/r ，。（3） 确定切削速度： 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。主轴转速，根据机械制造基础课程设计基础教程3表4-18可知n=255r/min，代入后计算可得：（4）基本时间的确定 铣削常用符号如下：z铣刀齿数铣刀每齿的进给量，mm/z工作台的水平进给量，mm/min工作台的进给量，mm/min，铣削宽度，mm铣削深度，mmd铣刀直径，mm根据机械制造技术基础课程设计指南2表2-28可这道此工序机动时间计算公式为：由上可知这个铣床的主轴转速n=255r/min。计算工作台的进给量：=。根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=22mm查机械加工工艺师手册10表30-9可知：=7，。工序40 翻面，粗铣下端面，留加工余量（1）切削深度 。（2）进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际（4） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，。工序50 用粗铣左侧凸台端面，留加工余量（1）切削深度 。（2）确定进给量： 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，根据表格可知硬质合金端铣刀的具体参数：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据已知选择的X52K铣床功率为4KW,再去查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146可知。 取最小fz=0.20mm/r，则 。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。主轴转速的计算：，根据机械制造技术基础课程设计指导教程3表格4-18可以知道：n=255r/min。计算实际转速：（5） 确定基本时间：铣床的主轴转速：n=255r/min，工作台进给量为：=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10中的 表格30-9可知：=7，。工序60 铣右侧凸台端面，留加工余量（1）切削深度 。（2）确定进给量： 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，根据表格可知硬质合金端铣刀的具体参数：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据已知选择的X52K铣床功率为4KW,再去查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146可知。 取最小fz=0.20mm/r，则 。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。主轴转速的计算：，根据机械制造技术基础课程设计指导教程3表格4-18可以知道：n=255r/min。计算实际转速：（6） 确定基本时间：铣床的主轴转速：n=255r/min，工作台进给量为：=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10中的 表格30-9可知：=7，。工序70 精铣上端面（1）切削深度 。（2）确定进给量： 这道工序选择YG8硬质合金端铣刀.查表可知硬质合金端铣刀的具体参数：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）确定切削速度： 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-157可知：=124m/min，主轴转速的计算：，根据机械制造技术基础课程设计指导教程3机床主轴转速表我们可以确定n=490r/min，那么实际切削速度为：（4）确定基本时间 ： 由铣床的数据可知：主轴转速n=490r/min，工作台进给量为：=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10中的表30-9可以知道=7，工序 80 精铣下端面（1）切削深度： 。（2）确定进给量： 像上一道此工序一样选择YG8硬质合金端铣刀，而硬质合金端铣刀的具体参数为：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）确定切削速度： 查机械制造技术基础课程设计指南2的表格5-157可知：=124m/min，主轴转速计算：，根据机械制造技术基础课程设计指导教程3机床主轴转速表可以确定：n=490r/min，再计算实际切削速度：（4）确定基本时间： 已知铣床主轴转速n=490r/min，工作台进给量为：=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10里的表格30-9可知：=7，工序90 精铣凸台端面（1）切削深度 。（2）确定进给量： 这道工序选择YG8硬质合金端铣刀.查表可知硬质合金端铣刀的具体参数：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）确定切削速度： 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-157可知：=124m/min，主轴转速的计算：，根据机械制造技术基础课程设计指导教程3机床主轴转速表我们可以确定n=490r/min，那么实际切削速度为：（4）确定基本时间 ： 由铣床的数据可知：主轴转速n=490r/min，工作台进给量为：=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10中的表30-9可以知道=7，工序 100精铣右侧凸台端面（1）切削深度： 。（2）确定进给量： 像上一道此工序一样选择YG8硬质合金端铣刀，而硬质合金端铣刀的具体参数为：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）确定切削速度： 查机械制造技术基础课程设计指南2的表格5-157可知：=124m/min，主轴转速计算：，根据机械制造技术基础课程设计指导教程3机床主轴转速表可以确定：n=490r/min，再计算实际切削速度：（4）确定基本时间： 已知铣床主轴转速n=490r/min，工作台进给量为：=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10里的表格30-9可知：=7，工序110 粗镗45、50.5孔、56.5孔，留加工余量切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.66，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：工序130 ：钻18孔，钻4孔，钻10.4孔沉孔18, 钻M12螺纹底孔沉孔13,攻丝2XM12X1-7H本工序采用计算法。我选取Z525摇臂钻床由机械加工工艺手册 中的表格2.4-37可知钻头的磨钝标准及耐用度：耐用度为4500，而在表格10.2-5里面的标准高速钢麻花钻的直径系列我选择锥柄长直径为的麻花钻它的锋交2=118，后角a=10,横刃斜角=50，螺旋角=30，l=116mm，L=197mm,。表3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度 单位：mm直径范围直柄麻花钻ll111.8013.20151101表3-7 通用型麻花钻的主要几何参数 d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8 扩孔钻、铰刀和钻头的磨钝标准及其耐用度（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢铸铁0.50.8（2）单刃加工刀具耐用度T min刀具分类所用加工材料刀具的构造材料刀具直径d（mm）1120钻头（扩孔和钻孔）铜合金、铸铁以及合金高速钢60钻头的后刀面所允许得最大磨损度为0.50.8mm，其刀具耐用度T = 60 min.确定进给量对机械加工工艺手册 第二卷表格10.4进行查找可知：高速钢钻头钻孔的进给量为：f=0.250.65,由表4.13中可查得：进给量取f=0.60。切削速度的确定： 对机械加工工艺手册表格10.4-17经行查询可知：在QT400-15 （硬度190HBS）上钻孔的时候，由高速钢钻头的扭矩，切削速度轴向力， 及功率得：V=12，查询机械加工工艺手册 表格10.4-10可知：当钻扩铰孔条件改变的时候切削速度修正系数为： K=1.0，R=0.85。 V=12=10.32 （3-17）则 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150则实际切削速度 = = =11.8工序140钻B-B视图上4孔，钻8.5孔，钻15孔，钻M27X1.5螺纹底孔,然后攻丝取 （）所以 （）按机床选取= （）所以实际切削速度 （）切削工时（一个孔）： 工序220钻N-N视图3斜孔取 （）所以 （）按机床选取= （）所以实际切削速度 （）切削工时（一个孔）： 工序170钻2-M5螺纹底孔，并进行攻丝沉孔2-15.4深1取 （）所以 （）按机床选取= （）所以实际切削速度