数控技术专业毕业论文.doc

中央广播电视大学
开放教育试点和人才模式改革
专科综合实训报告

数控技术专业《综合实训》报告

专 业 数控技术
学 号 077004229
姓 名 张宏帅
直属／分校 大连广播电视大学(直属)
指 导 老 师

大连广播电视大学
2009年 04 月 25 日

目 录
第一部分：数控机床应用调查……………………………………… 3
一、CK6150A数控机床外形图片………………………………………… 3
二、CK6150A数控机床概况…………………………………………… 3
三、主要技术参数……………………………………………………… 4
第二部分：数控加工工艺分析……………………………………… 5
一、轴类零件加工工艺 ………………………………………………… 5
二、盘类零件加工工艺 ……………………………………………… 7
第三部分：编制数控加工程序 ……………………………………… 8
一、 编制孔类零件数控加工程序………………………………………… 9
二、编制车削类零件数控加工程序……………………………………… 15
第四部分； 绘制CAD零件图……………………………………… 15
一、轴类零件图………………………………………………………… 16
二、盘类零件图………………………………………………………… 17
三、铣削类零件图…………………………………………………………18
四、车削类加工零件图……………………………………………………19

数控技术专业《综合实训》报告（范例）
张宏帅

第一部分：数控机床应用调查
一、CK6150A数控机床外形图片
如图1-1

图1-1

二、CK6150A数控机床概况
1、技术领先
CK6150A数控车床是我公司最新开发的数控机床产品之一，技术性能达到国内先进水平。
2、质量稳定、做工精密
机床床脚、床身等铸件采用树脂砂铸造，设计结构合理，刚性高，变形小。床身导轨精密磨削，超音频淬硬，硬度高，耐磨性强。变速箱内的齿轮经过瑞士磨齿机精密磨削，配对使用，噪音小。采用独立的主轴箱结构，主轴单元热变形小，热稳定性好，主轴采用精密级轴承，精度高，刚性好。主轴变速为12级手动变速，可选3级变频无级调速。
3、功能多样
机床两坐标（纵向Z、横向X）经交流伺服电机直联滚珠丝杆驱动，两轴联动，能自动完成内外圆表面，圆锥面，圆弧面，端面，多种螺纹、钻、铰、镗孔等车削加工。
4、性价比高
本机床性价比高，操作简单，加工精确，适用于一般机加工业中的中小批量零件生产，也适用于教学部门。本机床采用国产广州数控设备厂数控系统控制，可选配FANUC或SIEMENS数控系统。

三、主要技术参数
床身上最大回转直径:
φ500 mm
最大加工长度:
1000 mm （可选750、1500 mm）
床鞍上最大加工直径:
φ300 mm
主轴通孔直径:
φ82 mm
主轴锥孔:
1：20锥度,大端尺寸为φ90
主轴头号:
D-8
主轴转速范围:
30-1600r/min（12级手动变速）；可选30-1600 r/min（3段变频调速） 可选80-2000 r/min（2段变频调速）]
主电机功率:
5.5/7.5Kw（手动变速） 7.5Kw（变频调速）
刀架行程X/Z:
260/1000（可选750、1500）mm
刀架形式:
立式四工位；选配卧式六工位
尾座套筒直径:
φ75 mm
尾座顶尖锥孔:
MT5
尾座套筒行程:
150 mm
数控系统:
广州数控GSK980TA，可选配FANUC-0i Mate TC或SIEMENS 802Ce
机床重量:
3400Kg 3300Kg (Z为750mm)、3500Kg (Z为1500mm)
机床包装尺寸:
3020×1843×2060 mm
机床包装尺寸（Z为750mm）:
2750×1850×2100 mm
机床包装尺寸（Z为1500mm）:
3600×1850×2100 mm

第二部分：数控加工工艺分析
一、轴类零件加工工艺

轴类零件如图2-1所示，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析。

图2-1  典型轴类零件
（1）零件图工艺分析该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。
通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。
①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。
②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。
（2）选择设备       
根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。
（3）确定零件的定位基准和装夹方式   
①定位基准  确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。
②装夹方法  左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。
（4）确定加工顺序及进给路线
加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。
TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图5-28所示。

图2-1  精车轮廓进给路线
（5）刀具选择
①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。
②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35 0。
③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=0.15～0.2㎜。
将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表2-1），以便编程和操作管理。
表2-1 数控加工刀具卡片
产品名称或代号
×××
零件名称
典型轴
零件图号
×××
序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
备注
1
T01
φ5中心钻
1
钻φ5 mm中心孔

2
T02
硬质合金900外圆车刀
1
车端面及粗车轮廓
右偏刀
2
T03
硬质合金900外圆车刀
1
精车轮廓
右偏刀
3
T04
硬质合金600外螺纹车刀
1
车螺纹

编制
×××
审核
×××
批准
×××
共  页
第  页

（6）切削用量选择 
①背吃刀量的选择
轮廓粗车循环时选ap=3 ㎜，精车ap=0.25㎜；螺纹粗车时选ap= 0.4 ㎜，逐刀减少，精车ap=0.1㎜。
②主轴转速的选择
车直线和圆弧时，查表5-6选粗车切削速度vc=90m/min、精车切削速度vc=120m/min，然后利用公式vc=πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，
精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min.
③进给速度的选择
查表2-4、表2-5选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4㎜/r，精车每转进给量为0.15㎜/r，最后根据公式vf = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。
综合前面分析的各项内容，并将其填入表2-2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。
表2-2 典型轴类零件数控加工工艺卡片
单位名称
×××
产品名称或代号
零件名称
零件图号
×××
典型轴
2–2
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
1
×××
三爪卡盘和活动顶尖
TND360数控车床
数控中心
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格
主轴转速
进给速度
背吃刀量
备注
/ mm
/r.min－1
/mm. min－1
/ mm
1
平端面
T02
25×25
500

手动
2
钻中心孔
T01
φ5
950

手动
3
粗车轮廓
T02
25×25
500
200

二、盘类零件加工工艺
如图2-2为典型轴类零件，该零件材料为LY12，毛坯尺寸为Φ22㎜×95㎜，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析。

图2-2

（1）零件图工艺分析
该零件表面由圆柱、圆锥、凸圆弧、凹圆弧及螺纹等表面组成。零件材料为LY12，毛坯尺寸为为Φ22㎜×95㎜，无热处理和硬度要求。
（2）选择设备
根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CK6140数控车床。
（3）确定零件的定位基准和装夹方式
①定位基准 确定坯料轴线和左端面为定位基准。
②装夹方法 采用三爪自定心卡盘自定心夹紧。
（4）确定加工顺序及进给路线
加工顺序按先车端面，然后遵循由粗到精、由近到远（由右到左）的原则。即先从右到左粗车各面（留0.5㎜精车余量），然后从右到左精车各面，最后切槽、车削螺纹、切断。
产品名称或代号
零件名称
典型轴
零件图号
2-3
序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
备注
1
T01
右手外圆偏刀
1
粗车外轮廓表面
20×20
2
T02
右手外圆偏刀
1
精车外轮廓表面
20×20
3
T03
600外螺纹车刀
1
精车轮廓及螺纹
20×20
4
T04
切槽刀
1
切4 mm槽、切断
B=4㎜20×20
编制

审核

批准

共1页
第 1页

（5）刀具选择
刀具材料为W18Cr4V。
将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中

单位名称
112233
产品名称或代号
零件名称
零件图号
CK6140
轴2
2-4
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
1
O0002
三爪卡盘
CK6140数控车床
数控中心
工步号
工步内容（尺寸单位 ㎜）
刀具号
刀具规格/㎜
进给速度/㎜.min
背吃刀量/㎜
备注

1
从右至左粗车各面
T01
20×20
100
2

2
从右至左精车各面
T02
20×20
80
0.5
3
切槽
T04
20×20
30

4
车M18×1.5螺纹
T03
20×20
1.5㎜/ r

5
切断
T04
20×20
30

编制

审核

批准

2009年4月16日
共2 页
第2页
（6）确定切削用量
根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后利用公式vc=πdn/1000和vf=nf，计算主轴转速与进给速度（计算过程略），最后根据实践经验进行修正，计算结果填入表2-3工序卡中。
第三部分：编制数控加工程序
要求：能够根据图纸的技术要求和数控机床规定的指令格式与编程方法，正确地编制中等复杂典型零件的加工程序，或应用CAD/CAM自动编程软件编制较复杂零件的加工程序。（至少两个零件）。

一、编制孔类零件数控加工程序
工件如图 3–1所示，小批量生产。加工内容为 4—Φ30H7、2—40ΦH7孔、4－M10螺纹。拟在VMC850加工中心上加工。

1．图样分析

图3–1
根据图样4—Φ30H7为导柱孔，孔距为320士0.015×200士0.015，轴线对A面垂直度为Φ0.015；2－Φ40H7为沉孔，孔距为 100士0.015，表面粗糙度均为Ra1.6；4－M10为螺纹孔。深25。
2．工艺分析
根据图样分析所选机床能够满足精度要求，该零件 4－Φ30H7及
2－Φ40H7孔位置精度及尺寸精度要求较高，4—Φ30H7孔对A面还有较高的垂直度要求，故采用钻→粗镗→精锐工艺路线加工加以保证。2—Φ40H7孔为沉孔，所以中间采用了一道铣削工步。为了防止钻孔时刀具引偏，首先安排了一道钻中心孔工步。具体零件加工工艺见表4．2。
3．装夹定位
根据生产批量要求及零件的设计基准情况，采用平口钳装夹工件，工件中心及上表面作为工件坐标系原点。用寻边仪找正其中心点。以工件上表面进行对刀来确定每把刀的刀长补数值。
4．编写加工程序
为了方便程序的调整，使程序层次清晰，本程序在编写时，将每个工步都编成了一个子程序，然后用一个主程序将各个于程序按照加工顺序逐个串接起来，这样就形成了一个完整的程序。
1．图样分析
根据图样4—Φ30H7为导柱孔，孔距为320士0.015×200士0.015，轴线对A面垂直度为Φ0.015；2－Φ40H7为沉孔，孔距为 100士0.015，表面粗糙度均为Ra1.6；4－M10为螺纹孔。深25。

2．工艺分析
根据图样分析所选机床能够满足精度要求，该零件 4－Φ30H7及
2－Φ40H7孔位置精度及尺寸精度要求较高，4—Φ30H7孔对A面还有较高的垂直度要求，故采用钻→粗镗→精锐工艺路线加工加以保证。2—Φ40H7孔为沉孔，所以中间采用了一道铣削工步。为了防止钻孔时刀具引偏，首先安排了一道钻中心孔工步。具体零件加工工艺见表4．2。
3．装夹定位
根据生产批量要求及零件的设计基准情况，采用平口钳装夹工件，工件中心及上表面作为工件坐标系原点。用寻边仪找正其中心点。以工件上表面进行对刀来确定每把刀的刀长补数值。
4．编写加工程序
为了方便程序的调整，使程序层次清晰，本程序在编写时，将每个工步都编成了一个子程序，然后用一个主程序将各个于程序按照加工顺序逐个串接起来，这样就形成了一个完整的程序。

表3–1滑板加工中心加工工序卡
制作单位
加工工艺卡编号
程序号
零件名称
零件图号
材料
××××
1

1
滑板
GCXY0001
45
工序号
2
夹具名称
平口钳
夹具编号
JJ75
使用设备
VWC850
工序步号
加工内容
刀具号
刀具名称
刀具规格(mm)
补偿号
补偿值(mm)
主轴转(r/min)
进给速度(mm/min)
切削深度(mm)
加工余量(mm)
1
钻中心孔
1
中新钻
Φ5
H21
对刀定
500
80
4

2
钻Φ30H7D底孔及Φ40H7
2
麻花钻
Φ29
H22
对刀定
300
80
80
14.5
30
14.5
3
钻M10底孔
3
麻花钻
Φ8.7
H23
对刀定
500
45
25
4.35
4
铣Φ40H7至Φ39.8
4
合金键槽铣刀
Φ25
H24
对刀定
1500
2000
30
10.6
D4
12.6
5
铣Φ40H7至Φ29.8
5
镗刀
Φ16～32
H25
对刀定
800
160
80
0.8
6
精镗Φ40H7孔至尺寸
6
镗刀
Φ32～70
H26
对刀定
600
120
30
0.2
7
精镗Φ30H7孔至尺寸
7
镗刀
Φ16～32
H27
对刀定
800
100
80
0.2
8
攻丝
8
丝锥
M10
H28
对刀定
300

主程序：
O 0001;
G90 G54 G00 X0Y 0；
M98 P2； 调钻中心孔子程序
M98 P3; 调钻Φ30H7底孔及Φ 40H7底孔子程序
M98 P4； 调钻M10底孔子程序
M98 P5； 调铣Φ 40H7孔至Φ39.8子程序
M98 P6： 调镗Φ30H7孔至Φ29.8子程序
M98 P7； 调精镗Φ40H7孔至尺寸子程序
N98 P8； 调精镗Φ30H7孔至尺寸子程序
M98 P9； 调攻丝子程序
M30;
子程序：
O0002；（钻中心孔）
T1M06;
G90 G54 G00 X0 Y0 S500 M03;
G43 Z100.0 H21 M08;
G98 G81-4.0 R2.0 F80 K0； 钻孔循环，K0使暂无钻孔动作
M98 P10; 调子程序O0010钻4—Φ30H7中心孔
M98 Pll； 调子程序O0011钻4－N10中心孔
X-50.0 Y0； 钻2－Φ40H7中心孔
X50.0 ；
G80； 取消循环
M0 9；
M05；
G28 Z 0；
M99；
O00032 （钻Φ30H7底孔及Φ40H7底孔）
T2 M06；
G90 G54 G00 X0 Y0 S300 M03；
G43 Z100.0 H22 M08；
G98 G83 Z-92.0 R2.0 Q2.0 F80 K0；钻孔循环，K0使暂无钻孔动作
M98 P10； 调子程序O 0010钻 4—Φ30H7底孔
G98 G83 Z-29.5.0 R2.0 Q2.0 F80 K0； 钻孔循环，K0使暂无钻孔动作
X-50.0 Y0； 钻Φ40H7孔至Φ29
X50.0；
G80； 取消循环
M0 9；
M05；
G28 Z0；
M99；
O0004； （钻M10底孔）
T3 M06；
G90 G54 G00 X0 Y0 S500 M03；
G43 Z100.0 H23 M08；
G98 G81 Z-28.8 R2.0 F45 K0； 钻孔循外，K0使暂无钻孔动作
M98Pll; 调子程序O0011钻4—M10）底孔
G80;
M09;
M05;
G28 Z0;
M99：
O 0005;
T4 M06;（铣Φ40H7孔至Φ39.8）
G00 G90 G54 X-50.Y0．S1500 M03；
G43 H24 Z100．;
Z5.00；
G01 Z0 F500;
M98 P12 L60; 调铣Φ40H7孔至Φ39.8第二重子程序60次，铣左侧孔。
G00 Z100.0;
X50.0 Y0；
Z5.0；
G01 Z0 F500;
M98 P12 L60; 铣左侧孔
G00 Z100.0；
M09；
M05；
M99；
O0006; （镗Φ30H7孔至Φ29．8）
T5 M0 6；
G00 G90 G54 X-160．Y100．S800 M03；
G43 H25 Z100.0；
Z5.00 M08；
G98 G85 R2.0 Z-82.0F160 K0；
M9 P10；
G80；
M09；
M05；
M99；
O0007； （精镗Φ40H7孔至尺寸）
T6 M06；
G00 G90 G54 X-50.Y0．S600 M03;
G43 H26 Z100.0;
Z5.00 M08;
G98 G76 R2.0 Z-30.0 Q0.8 F120 K0;
X-50.0 Y0;
X50.0;
G80;
M09;
M05;
M99;
O 0008； （精镗Φ 30H7孔至尺寸）
T7 M06：
G00 G90 G54 X—160．Y100．5800 M03；
G43 H27 Z100.0；
Z5.00 M08;
G98 G76 R2.0 Z-82.0 Q0.8 F100 K;
M98 P10;
G80；
M09;
M05;
M99：
O0009；（攻丝）
T8 M06；
G00 G90 G54 X0，Y0．S300 M03;
G43 H28 Z100.0;
Z5.00 M08；
M29 S300; 刚性攻丝功能开，适合深孔攻丝
G98 G84 R2.0 Z-25.0 P300 F450 K0；
N98 Pll；
G80；
M09：
M05
M99；
O0010； （4—Φ30H7孔坐标）
X-160.0 Y100.0
X160.0 Y100.0；
X160.0 Y-100.0；
X-16.0Y-100.0；
M99：
O0011；（4－M10坐标）
X-50.0 Y100.0；
X50.0 Y100.0；
X50.0 Y-100.0；
X-50.0 Y-100.0；
N99；
O0012； （铣Φ40H7孔至Φ39.8第2重子程序）
G9l；
G01 G41 D4 X-5.0 Y15.F2000； D4的补偿值为12．6mm
G03 X-15.0 Y-15.0 R15.0； 圆弧切入
G03 I20.0 J0；
G03 X-5.0D Y-15.0 R15.0； 圆弧切出
G01 G40 X-5.0 Y15.0；
Z-0.5 F500；
G90；
M99；
二、编制车削类零件数控加工程序

图3-2
N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）
N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）
N4 Z-48 （加工Φ26外圆）
N5 U34 W-10 （切第一段锥）
N6 U20 Z-73 （切第二段锥）
N7 X90 （退刀）
N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）
N9 M05 （主轴停）
N10 M30 （主程序结束并复位）

第四部分； 绘制CAD零件图
一、盘类零件图（占一页）

二、轴类零件图（占一页）

三、铣削类零件图（占一页）

四、车削类加工零件图（占一页）

参考文献：[1]《机械加工工艺学》
范崇洛、谢黎明主编，东南大学出版社发行，
08年4月第8次印刷
[2]《数控编程加工技术》
张思弟、贺曙新编著，化学工业出版社出版，
08年6月北京第2次印刷
[3]《基础数控技术》
韩鸿鸾编著，机械工业出版社出版，
08年第4次印刷
[4]《数控机床与编程》
刘书华主编，机械工程出版社出版，
08年第5次印刷
[5]《机械制造工艺基础》
傅水根主编，清华大学出版社出版，
07年第2次印刷

1. 基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究
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5. 基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究
6. 基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器
7. 单片机控制的二级倒立摆系统的研究
8. 基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现
9. 基于单片机的蓄电池自动监测系统
10. 基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究
11. 基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究
12. 基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发
13. 基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制
14. 基于单片机的自动找平控制系统研究
15. 基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发
16. 基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发
17. 模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现
18. 一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制
19. 基于双单片机冲床数控系统的研究
20. 基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制
21. 基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制
22. 基于单片机的软起动器的研究和设计
23. 基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究
24. 基于单片机的机电产品控制系统开发
25. 基于PIC单片机的智能手机充电器
26. 基于单片机的实时内核设计及其应用研究
27. 基于单片机的远程抄表系统的设计与研究
28. 基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制
29. 基于微型光谱仪的单片机系统
30. 单片机系统软件构件开发的技术研究
31. 基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制
32. 基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制
33. 基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用
34. 基于单片机的光纤光栅解调仪的研制
35. 气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制
36. 基于单片机的数字磁通门传感器
37. 基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究
38. 基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究
39. 单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制
40. 基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪
41. 基于单片机的电机运动控制系统设计
42. Pico专用单片机核的可测性设计研究
43. 基于MCS-51单片机的热量计
44. 基于双单片机的智能遥测微型气象站
45. MCS-51单片机构建机器人的实践研究
46. 基于单片机的轮轨力检测
47. 基于单片机的GPS定位仪的研究与实现
48. 基于单片机的电液伺服控制系统
49. 用于单片机系统的MMC卡文件系统研制
50. 基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究
51. 基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究
52. 单片机控制的后备式方波UPS
53. 提升高职学生单片机应用能力的探究
54. 基于单片机控制的自动低频减载装置研究
55. 基于单片机控制的水下焊接电源的研究
56. 基于单片机的多通道数据采集系统
57. 基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制
58. 基于单片机的红外测油仪的研究
59. 96系列单片机仿真器研究与设计
60. 基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造
61. 基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现
62. 基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制
63. 基于单片机的气体测漏仪的研究
64. 基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器
65. 基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究
66. 基于单片机的膛壁温度报警系统设计
67. 基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计
68. 基于单片机船舶电力推进电机监测系统
69. 基于单片机网络的振动信号的采集系统
70. 基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究
71. 基于单片机的叠图机研究与教学方法实践
72. 基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现
73. 基于AT89S52单片机的通用数据采集系统
74. 基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究
75. 机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统
76. 基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究
77. 基于单片机系统的网络通信研究与应用
78. 基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究
79. 基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究
80. 基于双单片机冲床数控系统的研究与开发
81. 基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究
82. 基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究
83. 基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现
84. 变频调速液压电梯单片机控制器的研究
85. 基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现
86. 基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现
87. 单片机嵌入式以太网防盗报警系统
88. 基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现
89. 单片机监测系统在挤压机上的应用
90. MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用
91. 基于单片机的嵌入式系统中TCP/IP协议栈的实现与应用
92. 单片机在高楼恒压供水系统中的应用
93. 基于ATmega16单片机的流量控制器的开发
94. 基于MSP430单片机的远程抄表系统及智能网络水表的设计
95. 基于MSP430单片机具有数据存储与回放功能的嵌入式电子血压计的设计
96. 基于单片机的氨分解率检测系统的研究与开发
97. 锅炉的单片机控制系统
98. 基于单片机控制的电磁振动式播种控制系统的设计
99. 基于单片机技术的WDR-01型聚氨酯导热系数测试仪的研制
100. 一种RISC结构8位单片机的设计与实现
101. 基于单片机的公寓用电智能管理系统设计
102. 基于单片机的温度测控系统在温室大棚中的设计与实现
103. 基于MSP430单片机的数字化超声电源的研制
104. 基于ADμC841单片机的防爆软起动综合控制器的研究
105. 基于单片机控制的井下低爆综合保护系统的设计
106. 基于单片机的空调器故障诊断系统的设计研究
107. 单片机实现的寻呼机编码器
108. 单片机实现的鲁棒MRACS及其在液压系统中的应用研究
109. 自适应控制的单片机实现方法及基上隅角瓦斯积聚处理中的应用研究
110. 基于单片机的锅炉智能控制器的设计与研究
111. 超精密机床床身隔振的单片机主动控制
112. PIC单片机在空调中的应用
113. 单片机控制力矩加载控制系统的研究
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