空调垫片冲压模具设计--毕业论文.doc

洛阳理工学院毕业设计（论文）空调垫片冲压模具设计摘 要设计内容包括：零件图的分析，冲压件生产方案的比较与确定，模具结构的确定，工作部分尺寸的计算，冲压力的计算，工作行程的确定，定位机构的设计，卸料方式及卸料机构的比较与确定，固定安全机构的设计，模架结构的确定，压力设备的选择与校验，模具强度校核，对模具各个零部件的尺寸整理与绘制。本设计共分四章分别论述了产品工艺分析，冲压方案的确定，工艺计算，模板及零件设计，模具组立等问题。本设计是第一工序（冲裁）的模具。本设计的内容是确定单工序模内型和结构形式以及工艺性，绘制模具总图和非标准件零件图。关键词：模具结构 工艺分析 单工序模Air conditioning gasket stamping die designABSTRACTThe main of the design is the second bended design . The design elements include : an craft analysis of parts, to determine the craft ways, determine the all structure of the two die, to count the section of works ram disc production, to count the force of the bended, the discharge institutions designed fixed position body design, blank emission kind design for the spaces in the design , to design the conduct direction and fixed body and determined the result ,choose the die framework structure, stamping equipment of choice and intensity degree ,dies intensity degree ,draw the assemble drawing and draw the part drawing according the assemble drawing. This design altogether is divided 15hapters, elaborated the product craft analysis separately, the ramming plan determination, the process design, the template and the components design, the mold group at once question. The present paper is the first project (punch cut)mold. This design content is determined the superposable die former and the structural style as well as the technology capability, draw up the mold assembly drawing and the non-standard letter detail drawing.KEY WORDS: mold structure Craft analysis multiple spaces into national level3目录前言1第1章 设计内容及要求31.1制件图、材料及要求3第2章 冲裁件的工艺分析及主要设计计算42.1 冲裁件的工艺分析42.2 排样方式的确定42.3 毛胚的确定52.4 材料的利用率62.5冲裁力的计算62.5.1冲裁力62.5.2 压力中心的确定及相关尺寸的计算72.5.3工作零件刃口尺寸计算8第3章 模具总体设计及主要零部件设计113.1 模具结构的选择113.2卸料弹簧的设计与计算113.3 冲压设备的选择133.4 模具的总体设计133.4.1 模具类型的选择133.4.2 定位方式的选择及导料板设计133.4.3 导向方式的选择143.5 主要零部件的设计143.5. 工作零件的结构设计143.5.2 落料凸模的设计153.5.3 落料凹模的设计163.5.4 定位零件的设计163.6 卸料部件的设计173.6.1 卸料板的设计173.6.2 卸料螺钉的选用183.6.3 顶件装置183.7 模具总装图203.8 模具工作零件的加工工艺21第4章 模具的装配和调整234.1 主要组件的装配：234.1.1 模柄的装配234.1.2 凸模的装配244.1.3 弹压卸料板的装配244.2总装配244.3冲裁模试冲的缺陷和调整25结论28谢 辞29参考文献30附录31外文资料翻译32前言模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备，属于高新技术产品。作为基础工业，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用，在国际上称为“工业之母”。近十年来，随着国民经济的快速发展，作为工业品基础的模具行业，也得到了蓬勃发展，已成为国民经济建设中的重要产业。据统计，我国（未包括台湾、香港、澳门）现有模具厂已超过1700家，从业人员达60多万人。模具分为冲压模具、热锻模具、塑料模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具等。其中，冷冲压模具历史悠久、用途广、技术成熟，在各种模具中所占比重最多。汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场，占整个市场的60%以上。例如，一种车型的轿车共需模具4000套，价值达2亿元到3亿元；单台电冰箱需要模具生产的零件约150个，共需模具约350套，价值约400万元；单台彩电大约有150个零件需用模具生产，共需模具约140套，价值达700万元。其中所需模具大部分为冷冲压模具。冲压是在室温下。利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。也叫冷冲压.在冲压过程中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装配，称为冲压模具。冲模是在实现冲压加工中必不可少的工艺装配，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冲模，就不能生产出合格的冲压件：没有先进的模具，先进的冲压成型工艺就无法实现。在冲压零件的生产中，合理的成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是比不可少的三要素。与切削加工相比，冷冲压靠模具和设备完成加工过程，所以具有生产效率高、加工成本低、材料利用率高 、产品一致性好、操作简单、便于实现机械化与自动化等一系列优点。一台普通冲压设备每分钟可生产零件好几十件 ，而高速冲床的生产率可大每分钟数百件甚至上千件。因此，大批量生产的机械、电子、轻工等产品，都大量使用冷冲压零件。在国防方面，飞机、导弹、各种枪支与炮弹等产品中，冷冲压加工的零件比例也是相当大的。随着汽车和家用电器等行业的飞速发展，在工业发达的国家，对发展冷冲压生产给予了高度重视。据近年来的统计，美、日等发达国家的模具工业年产值已经超过机床工业产值的6%12%。由于 冷冲压不需要加热，也不想切削加工那样，将大量的金属切成碎屑而消耗大量能量，所以它是一种节能的加工方法；冲压制品所用的原材料是冶金厂大量生产的廉价的钢板和钢带，在冲压加工中材料表面质量不受破坏，故冲压件的表面质量好，着是任何其他加工方法所不能竞争的。冲压模具作为制造产品（或半产品）的一种工具，其作用是完成某种工艺。模具设计必须满足工艺要求，最终满足产品的形状、尺寸和精度的要求。因此冲压设计师必须掌握冲压工艺，包括冲压工艺的分类、各种工艺计算、工艺制订等基础知识，而后才可以选择模具的类型，进行模具设计，使模具的类型、结构及尺寸等满足工艺及产品的要求。冷冲压工艺大致分两类：分离工序和成型工序。分离工序的目的是在冲压过程中将冲压件与板料按一定的轮廓线进行分离：分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等。成型工序的目的是使冲压毛胚在不破坏其完整性的条件下产生塑性变形，并转化成产品所需要的形状：成形工序又分为弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形、扩孔、缩孔和旋压等。冷冲压模具是冲压生产的主要工艺设备。冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等，与模具结构及设计是否合理关系极大。 其结构必须满足冲压生产的要求,既要冲出合格的坯料或工件,又要与生产批量相适应,而且还要具有操作安全,方便,使用寿命长,容易制造和维修等特点,冲裁模的结构形式很多.按工序性质分;落料模.冲孔模,切断模,剖切模,切口模,整修模,精冲模.按工序组合程度分;简单冲裁模,复合冲裁模,连续冲裁模.此外,按导向方式可分为无导向模,有导向模.还可以按送料方式,出件方式与排除废料方式进行分类,这里不再列举.各种结构形式的模具各有其特点,各自使用于不同尺寸精度,不同结构形式,不同生产批量冲裁件的生产。 第1章 设计内容1.1制件图、材料制件图题如图1-1图1-1 制件图零件名称：空调垫片材料： 30钢 厚度：0.3mm生产批量：大批量设计方案：单工序正装下顶出落料模冲压完成洛阳理工学院毕业设计（论文）第2章 冲裁件的工艺分析及主要设计计算2.1 冲裁件的工艺分析分析该零件的尺寸精度，其两孔中心距的尺寸及公差820.2mm,按1表2.7.5查得，用一般精度的模具可达到的两孔中心距公差为0.15mm，即可满足零件的精度要求，从零件的形状.尺寸标注及生产批量等情况看，也均符合冲裁的工艺要求，并且只需一次落料即可，图中的孔距远大于最小孔距a2t的要求工件其它尺寸的公差未标注，全部视为自由公差，为IT12的尺寸精度一般的普通冲裁能够满足工件的要求。30钢属于低碳钢，适用于冲压生产。冲压工艺方案的确定该工件包括落料，切边两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：落料。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。方案一：模具结构简单，只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求；方案二：模具制造的精度高，成本高，难以满足大批量生产要求。方案三也只需要一副模具，但要两道工序，模具制造的成本也高，加工复杂。通过对以上三种方案的分析比较，该件形状简单，工艺性良好，所以采用的冲压生产采用方案一为佳。但由任务书可知，对于这个工件要求采用单工序正装下顶出落料冲裁模进行冲裁2.2 排样方式的确定排样是指冲裁在条料,带料或板料上的布置方法.合理的排样和适当的搭边值.是降低成本和保证工件质量及模具寿命的有效措施.排样的方式有多种多样,如;直排,斜排,直对排和混合排,.根据零件的形状和复杂程度，本设计我采用直排的方式排样。具体排样图如下图2-1 排样图图2-1 排样图 2.3 毛胚的确定冲裁件的面积SV=（126+82）22+222-21422-7mm=4566.02 mm,下面对毛胚的搭边值进行确定，各部分尺寸的确定由1P65表2.5.2查得侧面a=2mm，工作间a1=1.5mm由零件图和排样图可以计算条料的宽度B=130mm，一个步距的长度为s=35.5mm可得表2-1表2-1 毛坯计算表项目公式结果备注冲裁件的面积AA=12612+8222+ 22/2-21422- 773586条料宽度BB=126+22130步距SS=34+1.535.52.4 材料的利用率一个步距的材料利用率100 （2-1）100 =77.7式中 A-冲裁件面积； n-一个步距内冲裁件数目； b-条料宽度； h-进距2.5冲裁力的计算 2.5.1冲裁力 该模具采用单工序落料模，拟选择弹性卸料卸下工件，冲压力的计算如下,由1p69可得冲裁力 ： F=KLt （2-2）式中：F冲裁力L是冲裁周边的长度，这里面为总长度=126mm+82mm+22mm +14mm+412mm=369.34mmt材料的厚度为0.3mm材料的抗剪强度取500MPaK安全系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取1.3。根据以上数据得计算可得F=72.02KN下面我们分别对卸料力、推件力和顶件力进行计算：卸料力Fx=KxF （2-3）推件力Ft=nKtF （2-4）式中：F为冲裁力为72.02KNkx卸料力系数Kt推件力系数Kd顶件力系数有1得他们分别取0.05、0.63和0.08n同时卡在凹模内的冲裁件或废料的个数，取h=1.2mm则n =h/t=1.2/0.3=4可得Fx=0.0572.02=3.6KN Ft=40.06372.02=181.49KN Fd=0.0872.02=5.76KN因为采用的弹性卸料和上出料方式，由1P71(26.7)可知冲压的总工艺力为F总=Fx+ Fd +F=81.38KN即选择压力机的公称压力应大于81.38KN顶件力Fd=KdF2.5.2 压力中心的确定及相关尺寸的计算计算压力中心，首先根据前面的设计画出凹模型口图如下图2-2，为了尽可能保证模柄轴线、压力机滑块的中心和压力中心重合，依次防止偏载对模具和压力机带来的损害。按比例画出工件形状，将工件轮廓线分为L1，图2-2 零件轮廓图分析L2.L5的基本线段，并选定坐标系XOY，计算步骤如下：1. 建立坐标系XOY如图所示,因工件左右对称，其压力中心一定在对称轴Y上，即X0=02. 确定各个凹模的压力中心在XOY坐标系中的坐标：L1=126-214=98（mm）； Y1=0L2=6（34-22）=72(mm): Y2=1/2(34-22)=6（mm）L3=27=44（mm）Y3=22+7 (）=26.4（mm）L4=222=69.08（mm）Y4=22+=32.69（mm）L5=82（mm） Y5=34（mm）Y0=16.96（mm）2.5.3 工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割加工凸模凹模凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法来计算，具体计算见表如下查表3-4取初始间隙值=0.03 =0.05查表3-8得因数 x=0.5对零件图中未注公差的尺寸，按IT14级查设计手册可得其极限偏差为：， 零件材料较薄，为了保证凸，凹模之间的间隙值，必须采用凸凹模配合加工的方法。落料以凹模为基准件，根据凹模刃口磨损后的尺寸变大（A类）、变小（B类）、不变（C类）三种情况，将零件图中各尺寸进行分类；A类尺寸：，B类尺寸：C类尺寸：凹模刃口尺寸计算如下：（126-0.50.87）125.5（mm） （34-0.50.62）33.69（mm） （22-0. 50.43）21.79（mm） （14+0.50.43）14.22（mm） （81.8+0.50.4）820.05（mm）凸模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制，并保证双面间隙为0.030.05mm。凹模具的外形尺寸：参考2P97（4-7）和式（4-8），取凹模的厚度H=21mm，凹模壁厚C=35mm. 凹模具零件简图如下图2-3：图2-3 凹模22 第3章 模具总体设计及主要零部件设计3.1 模具结构的选择 由零件图分析该模具采用正装下顶出落料模。条料的送进，由两个导料销控制去其方向，由挡料销12控制其进距。卸料采用弹性卸料装置，弹性卸料装置冲裁前先将条料压住，冲裁后依靠弹簧力将废料从凸模上卸下。同时由装在模座之下的顶出装置实现上出件，通过调整螺母19压缩橡胶17，可调整顶件力。由于该弹性顶出装置在冲裁时能压住工件，并及时地将工件从凹模内顶出，因此可使冲出的工件表面平整。适用于厚度较薄的中、小工件的冲裁。3.2卸料弹簧的设计与计算根据模具结构初定6根弹簧，每根弹簧分担的卸料力为3601N/6=600N。根据预紧力Ppre（400N）和模具尺寸，由设计质料中选出序号5761的弹簧，其最大工作负荷Pmax为720N，大于600N。 校验是不是满足HmaxZmax.查质料中的弹簧规格及负荷曲线。并经过计算可得下列数据：由表4-6中数据可知，序号5961的弹簧均满足HmaxZtotal,根据模具结构确定使用59号弹簧。该弹簧规格为：外径：D=36mm,钢丝直径：d=5.0mm.自由高度：H0=80mm装配高度：H2=H0-Hpre=80-17=63mm表3-1 弹簧数据表序号H0/mmH1/mmHmax= H0- H1Hpre(Ppre=600N)Ztotal=Hpre+HW+Hrep574530.214.81017.3586040.219.81320.3598052.827.21724.36010065352330.36113083.846.23037.3 注：HW=t+1=0.3+1=1.3 mm, Hrep=6 mm模架选用后侧导拄标准模架：上模座：LBH=200mm200mm45mm下模座：LBH=200mm200mm50mm导拄：dL=32mm160mm,导套：dLD=32mm105mm43mm模架的闭合高度：170210mm;垫板厚度：10 mm；凸模固定板厚度：16 mm上模底板厚45 mm弹簧露出高度：33（为63-10-16-4）mm；卸料板厚度：14 mm凹模厚度：21mm；下模底板厚：50 mm模具的闭合高度：Hd=45+10+16+33+14+20+50+1.3=189.3mm3.3 冲压设备的选择选用开式双拄可倾压力机 J23-16公称压力：160KN； 滑块行程：55 mm； 闭合高度：220 mm；闭合高度调节量：45 mm 滑块中心线至床身距离：160 mm； 工作台高度尺寸：300 mm450 mm。底板厚度：40 mm； 模柄孔尺寸：40 mm60 mm。3.4 模具的总体设计3.4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用单工序冲压，所以模具类型为单工序正装下顶出落料模。3.4.2 定位方式的选择及导料板设计因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，由操作者利用导料销和挡料销实现精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定的余量，可以靠操作工来目测定。导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按2表2.9.7选择。因为模具设计时的用的弹性导料板，所以条料送进不会受阻碍，导料板的高度可以适当的减小活动挡料销的高度为3mm，导料板的厚度为4mm，具体形式按标准5侧压装置选用簧片式侧压按标准取。导料板采用45钢的制作。热处理硬度为4045HRC.用螺钉和销钉固定在凹模上，导料板的进料端安装有承料板。导料板如图3-1所示图3-1 导料板3.4.3 导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整等因素该落料模采用后侧导柱的导向方式。3.5 主要零部件的设计3.5. 工作零件的结构设计根据模具设计的基本形式，可以确定模具的基本结构原理图如下：一张模具装配图冲孔凸模的设计根据制件的零件图可以知道，冲孔凸模的结构为圆形，所以冲孔凸模均采用圆头直杆圆凸模，其总长L可根据具体设计按如下方式计算：L=h+h+t+h=20+14+1+28=63mm式中：h为凸模固定板厚18mmh为卸料板的厚度15mmt为料厚1.0mmh为附加长度取26mm,包含了橡胶的厚度，其取值是根据他们的具体设计而确定的。根据具体的设计查2P50表2.57的如下内容：其中4个3.2的凸模为 6.063-G12JB/T5825，其中1个8.5的凸模为 1363-G12JB/T58253.5.2 落料凸模的设计根据制件的零件图可以知道落料凸模的结构，其总长L可根据具体设计按如下方式计算：L=H1+h2+t+h=16+14+0.3+33=63.3mm式中：H1为凸模固定板厚16mmh2为卸料板的厚度14mmt为料厚0.3mmh为附加长度取33mm,凸模材料：Cr12MoV 淬火 凸模（5660）HRC 凹模（5862）HRC凸模如图3-2所示图3-2 凸模3.5.3 落料凹模的设计结合工件外形并考虑加工，采用线切割机床加工凹模，6个M10的螺钉固定在模板上，具体尺寸如下：凹模的设计凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架的位置时，要根据压力中心的数据，将压力中心和模柄中心重合，下面对其轮廓尺寸进行计算：凹模的厚度 H=KB 根据1表4-34取K=0.16 由1P104表2.9.5 则H=0.16126=20.16mm b=126mm此为最小值圆整到21mm即H=21mm所以凹模的壁厚取35mm取凹模厚度为21mm凹模的宽度 C 取=34+235=104mm凹模的长度 L 取=35+35+126=196mm即凹模的轮廓尺寸为10419621结构详图如图3-3所示：3.5.4 定位零件的设计落料凹模的下部设置两个导料销，借助中间挡料销进行导正，导料销应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凹模端面1.3mm，导料销露出凹模端面部分的长度为4mm。导料销采用H7/m6安装在落料凹模端面，导料销导正部分与导正孔采用H9/h9配合。挡料销采用H7/m6安装在落料凹模端面，与卸料板的配合为H9/h8,露出凹模端面高度为3 mm。图3-3 凹模图图3-3中起定距的挡料销选用标准件，规格为816mm 材料45钢热处理43-48HRC。3.6 卸料部件的设计3.6.1 卸料板的设计卸料板上设置4个卸料螺钉，选用标准件为M12100mm，螺纹部分为1612mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为14mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4045HRC，尺寸如图3-4。图3-4 卸料板3.6.2 卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉M12100mm，d为16mm，螺纹部分为1612 mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。3.6.3 顶件装置 顶件装置一 般是弹性的。其基本组成有顶杆，顶件块和装在下模底下的弹顶器，弹顶器可以做通用的，其弹性元件是弹簧或橡胶，如图3-5所示为推件块。这种结构的顶件力容易调节，工作可靠，冲件平直度较高。推件块或顶件块在冲裁过程中是在凹模中运动的零件，它有如下要求：模具处于闭合状态时，其背后有一定的空间，以备修模和调整的需要；模具处于开启状态时，必须顺利复位，工作面高出凹模平面，以便继续冲裁；它与凹模和凸模的配合应顺利滑动，不发生干涉。为此，推件块和顶件块与凹模为间隙配合，其外形尺寸一般按公差与配合国家标准h8制造，也可以根据板料厚度取适当间隙。推件块和顶件块与凸模的配合一般呈较松的间隙配合，也可以板厚取较适当间隙。图3-5 推件块橡胶的选用原则： 1为保证橡胶正常工作，所选橡胶应满足预压力要求： F0 Fd式中： F0为橡胶在预压缩状态下的压力（N） Fd为顶件力（N）2为保证橡胶不过早失效，其应许最大压缩量不应超过其自由高度的45%，一般取 H2=(0.350.45)H0式中： H2为橡胶应许的总压缩量（mm） H0为橡胶的自由高度（mm） 橡胶的预压缩量一般取自由高度的10%15%即 H1=H2-H0=（0.10.15）H0式中 H0为橡胶预压缩量（mm）故 H1=H1-H2=（0.250.35）H0 而 H1=H+H 式中 H为顶件块的工作行程（mm），H=t+1，t为板料厚； H为凸模刃口修模量（mm）3. 橡胶高度与直径之比应按下式校核： 0.51.53.7 模具总装图通过以上的设计，可得到如图3-6所示的模具总装图：模具上模部分主要由上模垫板、凸模、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用卸料螺钉弹性卸料。下模部分由下模座、凹模、顶件器等组成。成品件由顶件器顶出、落料废料由卸料板卸下。条料送进时采用活动挡料销和落料凹模上安装的两个导料销，利其进行导正，以此作为条料送进的精确定距。操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，把落料孔套在在活动挡料销上，并向前推紧，冲压时再由凹模上的导料销和挡料销配合再作精确定距。活动挡料销位置的设定比理想的几何位置向前偏移，冲压过程中粗定位完成以后，当用导料销作为精确定位时，由导料销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约0.2mm 而完成精确定距。用这种方式定距。精度可达到0.2mm 图3-6 模具装配图3.8 模具工作零件的加工工艺本副模具，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。凹模、固定板以及卸料板都属于板类零件，其加工工艺比较规范。其具体加工过程是：凸、凹模，卸料板等零件均是需要淬硬的零件，凸、凹模淬硬以前，在模架的上、下模板上进行装配，在凸、凹模板上划出各个孔的圆孔的线，并根据设计划出压力中心线，使压力中心线与上、下模座中心线对，钻、攻螺孔，将上、下模座、凸凹模进行校配，校正导料销间距后，钻、铰销钉孔。将凸、凹模、固定板和卸料板热处理淬硬（在淬硬以前要加工出穿丝孔）后，进行线切割加工，用平面磨床磨平后重新装配。第4章 模具的装配和调整要制造出一副合格的冷冲模，除了要保证模具零件的加工精度外，还必须做好装配工作。装配就是按照规定的技术要求把所有零件连接起来，使之成为合格的模具。装配是模具制造的过程的一个重要环节，装配质量的好坏直接影响冲件的质量和模具的使用寿命。例如，在加工凸模和凹模的尺寸已达到要求，但是，如果装配时调整不好，将造成间隙不均匀，甚至冲制出不合格的冲件。4.1 主要组件的装配：4.1.1 模柄的装配 因为这副模具的模柄是从上模座的下面向上压入的，所以在装凸模固定板和垫板之前，应装好模柄。模柄与上模座的配合要求是H7/m6。装配时，先在压力机上将模柄压入，再加工定位销钉孔或螺纹孔。然后，把模柄端面突出的部分磨平或锉平。安装好模柄后用角尺检查模柄与上模座上平面的垂直度。模柄详图如图4-1。图4-1 模柄4.1.2 凸模的装配凸模与固定板的配合要求为H7/m6。装配时，先在压力机上将凸模压入固定板内，检查凸模的垂直度，然后将固定板的上平面与凸模尾部一齐磨平，为了保持凸模刃口锋利，还应将模的端面磨平。与凸模配合的凸模固定板如下图4-2。图4-2 凸模固定板4.1.3 弹压卸料板的装配 弹压卸料板起压料和卸料作用。装配时，应保持它与凸模之间有适当的间隙，其装配方法是，将弹压卸料板套在已装入固定板的凸模内，在固定板与卸料板之间垫上平行垫片，并用平行夹板将它们夹紧，然后，按照卸料板上的螺纹孔在固定板上投影，拆开后钻固定板上的螺钉穿过孔。4.2总装配根据装配要点，先装上模，再装下模，并调整间隙、试冲、返修。具体的装配如下：首先，凸、凹模的预装配，这个过程就是仔细检查一下各凸模形状及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求的尺寸精度、形状。并且将各凸模分别与相应的凹模孔相配合，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。这一步也是相当重要的，防止因为一些较小的错误而造成装配的不能顺利进行。凸模的装配，为了下一步装配的方便，因为落料模的凸模的部分比较复杂，所以要先装配凸模的部分，即将各个凸模插入到的相应孔内。然后，将凸模压入固定板凸模固定板的相应孔内，在垫板上钻孔，将外型凸模固定在垫板上，在与卸料板穿在一起。然后放在一边待用。其次，装配下模，在以装好的下模上放等高的垫铁，再在凹模中放入0.1mm的纸片。下面预装下模座，划出凹模板相应螺孔、销孔位置，并钻绞螺孔、销孔。用螺钉将固定板组与下模座连接在一起，但不要拧紧，然后，复查凸凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉。切纸检查，合适后打入销钉。再次，上模的装配，装配的过程和前面加工过程一样，总结起来就是要先把要装配的各个部分定位划线，再淬火，线切割加工。具体为，将上模部分的所用部件固定在上模座上，根据设定的零部件的相对位置定位，并根据划出压力中心线，使压力中心线与上模座中心线对正、钻、攻螺孔，将下模座、凸凹模、进行校配，校正导尺间距后，钻、铰销钉孔。4.3冲裁模试冲的缺陷和调整模具装配好后，必须在生产条件下进行试冲。冲出的工件按冲压的零件产品图或试样进行检查验收。在检查验收过程中，如发现各种缺陷，则要仔细分析，找出原因，并对模具进行适当的调整和修整，然后再试冲，直到模具正常工作并得到合格的冲件为止。最后，装机试冲并根据试冲结果作相应的调整。直到试冲合格后，将模具连同合格制件一同归库。试冲时缺陷原因及调整办法见下表4.1。表4-1 试冲时缺陷原因及调整办法冲裁模试冲时的缺陷产生的原因调整方法 送料不畅通或料被卡死（1）凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭（2）侧刃与侧刃挡块不密合形成方毛刺，使条料卡死根据情况锉修或重装导料板；减小凸模与导料板之间的间隙重装导料板修整侧刃挡块消除间隙刃口相咬（1）上模座、下模座、固定板、凹模、垫板等零件安装面不平行（2）凸模、导柱等零件安装不垂直（3）导柱与导套配合间隙过使导向不准（4）卸料板的孔位不正确或歪斜，使冲孔凸模位移修整有关零件，重装上模或下模重装凸模或导柱更换导柱或导套修整或更换卸料板 卸料不正常（1）由于装配不正确，（2）卸料机构不能动作，如卸料板与凸模配合过紧，（3）或卸料板倾斜而卡紧（4）弹簧或橡皮的弹力不足（5）凹模有倒锥度造成工件堵塞修整卸料板、顶件器等零件更换弹簧或橡皮修整凹模有毛刺（1）刃口不锋利或淬火硬度低（2）配合间隙过大或过小（4）间隙不匀使冲件一边有显著带斜角毛刺合理调整凸模与凹模的间隙及修磨工作部分的刃口冲件不平（1）凹模有导锥度（2）顶件块和工件接触面过小（3）导正钉与预冲孔配合过紧，（4）使冲件压出凹陷修整凹模更换顶件块修整导正销落料外形和内孔位置不正，成偏位现象（1）挡料销位置不正（2）落料凸模上的导正销的尺寸过小修整挡料销更换导正销28 结论本毕业设计是我们进行完了三年的大学课程后进行的，它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它在我们的学习中占有重要的地位。在设计的过程中通过冲压手册、模具制造简明手册、模具标准应用手册等队要设计的问题进行查询，我了解了通过更多的途径去了解我要做的设计，使设计更具合理性。也使我学会了设计过程中对资料的查询和运用。通过对正装下顶出落料模的设计，使我对落料模有了深刻的认识，特别是这种正装下顶出落料模具的设计。落料模的主要零件的加工一般比较简单，多采用线切割进行加工，设计中很多数值不容易从纯理论的角度精确的计算出来，多需要在试模后再进行调整。在模具的设计过程中也遇到了一些难以处理的问题，虽然对它们做出了解决 ，但是感觉这些方案还是不能尽如人意，如压力计算时的公式的选用、凸凹模间隙的计算、卸件机构选用，都还可以进行进一步的调整，使生产效率提高。因为工件的形状较规对压力的计算可以用公式直接计算，卸件可以采用卸料板和顶件器弹出制件，减少了设计的工作量。由于能力有限，设计中难免有疏漏之处，恳请老师给予指正。洛阳理工学院毕业设计（论文）谢 辞首先，感谢各位老师特别是我的指导老师葛述卿在这一段时间给予无私的我的知识和对我帮助和指导，并向他致于深深的敬意，以后到社会上我一定努力工作，不辜负他给予我寄予的厚望！光阴似箭，岁月如梭，三年的大学生活一晃而过，而我也即将离开可敬的老师和熟悉的同学踏入不是很熟悉的社会中去。在这毕业之际，作