主楼核心筒施工方案.doc

1 工程概况 1.1 主楼核心筒8FL19FL层高均为4.2米，平面尺寸见图101。1.2 主楼核心筒19FL27FL19FL20FL层高为4.5米，其余层高均为4.2米，外侧墙体在19FL以上向内收缩，平面尺寸见图102。1.3 主楼核心筒27FL28FL层高为4.2米，在28FL1156标高处开始有环状劲性钢桁架，平面尺寸见图103。1.4 主楼核心筒28FL31FL28FL29FL、29FL30FL的层高为5.25米，30FL31FL的层高为4.2米，筒体内有环状劲性钢桁架，环状劲性钢桁架的顶标高为31FL200，平面尺寸见图104。1.5 主楼核心筒31FL43FL31FL32FL层高为4.5米，其余层高均为4.2米，外侧墙体在31FL处向内收缩，平面尺寸见图105。1.6 主楼核心筒43FL51FL43FL44FL层高为4.5米，其余层高均为4.2米，外侧墙体在43FL以上向内收缩，平面尺寸见图106。1.7 主楼核心筒51FL52FL层高为4.2米，在52FL1156标高处开始有环状劲性钢桁架，平面尺寸见图107。1.8 主楼核心筒52FL55FL52FL53FL、53FL54FL的层高为5.25米，54FL55FL的层高为4.2米，筒体内有环状劲性钢桁架，环状劲性钢桁架的顶标高为55FL200，平面尺寸见图108。1.9 主楼核心筒55FL56FL层高为4.5米，外侧墙体在55FL以上向内收缩，平面尺寸见图109。1.10 主楼核心筒56FL57FL层高为4.2米，东南、西北角在57FL756标高处开始有环状劲性钢桁架，平面尺寸见图110。1.11 主楼核心筒57FL60FL层高均为4.2米，在东南、西北角增加两道墙体，在新增墙体和原东南、西北角墙体内有环状劲性钢桁架，原东南、西北角墙体内的环状劲性钢桁架的顶标高为60FL156，平面尺寸见图111。1.12 主楼核心筒60FL61FL层高为4.2米，外侧墙体在60FL以上向内收缩，原东南、西北角墙体消失，新增墙体内有劲性钢桁架，劲性钢桁架的顶标高为61FL156，平面尺寸见图112。1.13 主楼核心筒61FL67FL层高均为4.2米，平面尺寸见图113。1.14 主楼核心筒67FL79FL层高均为4.2米，外侧墙体在67FL以上向内收缩，平面尺寸见图114。2 编制依据2.1 上海环球金融中心工程设计图纸2.2 钢结构设计规范GB50017-20032.3 钢筋混凝土升板结构技术规范GBJ130-902.4 高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-982.5 建筑结构荷载规范GB50009-20012.6 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-20012.7 建筑施工手册（中国建筑工业出版社出版）2.8 本工程施工大纲3 施工概述主楼核心筒主要施工方法为：由整体提升钢平台及挂脚手提供堆放、绑扎钢筋及固定模板的操作平台，并带动钢大模的提升，来完成大部分核心筒墙体的施工。在28FL31FL、52FL55FL的环状劲性钢桁架处，临时将钢平台分体并固定在墙体上，在钢平台上搭设传统脚手并用木模板来施工，过了环状劲性钢桁架再将钢平台提升并组装；在57FL60FL的新增墙体处，将部分钢平台从原钢平台上割离并固定在墙体上，在这部分钢平台上搭设传统脚手并用木模板来施工，其他钢平台正常提升，在新增的墙体两侧增加新的钢平台及挂脚手，与原钢平台及挂脚手连接后一起正常提升。4 整体提升钢平台模板体系介绍本工程为超高层结构，为了确保工程进度及安全，并借鉴了东方明珠和金茂大厦的成功经验，核心筒8FL79FL采用我公司自行研制的整体提升钢平台模板系统（以下简称钢平台系统）来施工。整体提升钢平台模板系统通过钢梁组成的钢平台与挂脚手连接，形成全封闭的操作环境，利用预埋在核心筒体内的劲性格构柱承重、电动升板机提升。整体提升钢平台模板系统由钢平台、内外挂脚手、劲性格构柱、升板机及电气控制系统及钢大模共五部分组成。4.1 钢平台钢平台在正常施工时处于整个体系的顶部，作为施工人员的操作平台及钢筋堆放场所。钢平台的主梁及次梁均由I40a工字钢组成，位于同一水平面。在整个钢平台上无砼剪力墙的位置都用平台钢板覆盖，作为操作平台，平台钢板由8mm花纹钢板及4060方管焊接组成。在钢平台的内、外周边均有2m高的挡板网，以防止人、物等高空坠落。整个钢平台面积约为240m2。钢平台平面图见图401，402，403。4.2 内外挂脚手内外挂脚手以螺栓固定于钢平台的钢梁底部，随钢平台同步提升。内外挂脚手由槽钢、钢管组成框架，共五层。上两层为钢筋、模板施工区，其高度为1.94米，宽度为0.95米；下三层为拆模整修区，其高度为1.85米，宽度为0.75米。上四层的走道板为角钢框架加钢板网组成，底层的走道板为角钢框架加花纹钢板组成。内外挂脚手的外侧用角钢框加钢丝网组成的侧挡板封闭。在内外挂脚手的底部靠近砼墙体处设防坠闸板，提升时闸板松开，施工时闸板闸紧墙面，防止构件坠落。内外挂脚手见图404。4.3 劲性格构柱劲性格构柱既是钢平台系统的承重构件，又是提升时钢平台系统的导轨。其采用格构式钢柱形式逐层向上对接，埋于核心筒砼墙体内。钢平台通过承重销搁置于劲性格构柱上；升板机动力部分也通过承重销布置在其上。劲性格构柱由4根758的等边角钢及缀板组成，大小为350350。9FL57FL布置16根劲性格构柱，57FL61FL布置14根劲性格构柱，61FL79FL布置18根劲性格构柱。劲性格构柱详图见图405。4.4 升板机及电气控制系统升板机是提升钢平台的动力设备，常规施工时固定于劲性格构柱顶部。每根劲性格构柱上放置两台电动升板机，丝杆穿过升板机并通过接套和丝杆提升座与钢平台连接。在钢平台提升状态时，升板机保持不动，通过丝杆的正向旋转带动整个钢平台一起提升；在钢平台提升到位后，钢平台搁置于劲性格构柱承重销上并保持不动，通过丝杆的反向旋转顶升升板机，将升板机顶升至适当位置并固定在劲性格构柱上，准备下一次提升钢平台。升板机系统见图406。电气控制系统对整个施工钢平台及内、外挂脚手的爬升进行全程监控。综合以往高层建筑施工经验，考虑到超高层施工的特殊性、施工环境和天气因素对工程进度的影响至关重要，所以这次提升施工平台的电气自动控制，通过科学的前期论证，采用人机界面和较为实用的施工工艺相组合的办法进行施工。钢平台整体提升的同步性、稳定性是平台在爬升时的安全所在，考虑到本工程施工的复杂条件，平台提升施工是工程进度中不可忽视的重要环节。我们会同青岛海洋大学信息工程学院、国家863高技术开发中心，着重对施工钢平台提升过程中的传感器承载力、信号的传输、模拟信号与数字信号转换、容量限定数值的界定、超载和失载时的报警、界面的设置、传感器和变送器的互换，进行了论证，为钢平台安全施工提供了可靠的保证。钢平台在施工平面上指定的位置，安放一间控制室，控制室里设置一台电气控制台、一台自动监控器、一台笔记本电脑和打印机，组成一套自动电气控制系统。自动监控系统：在平台的每个提升机构中安装两套传感器和对应的变送器，通过一根信号传输线将每个单元串接起来，送至监控器进行比较分析，再由电脑对监控器进行设置和监控。它能对钢平台承重作出数据分析。并作出总重量上下限定、单机重量上下限定、传感器自动检测、荷载容量设定、报警、断电自动打印。电脑的界面由两幅画面组成：1、设置画面，界面中可为各种参数进行上下值限定设置，传感器的ON、OFF状态设置，检测传感器与变送器正常或故障等。2、工作画面、画面分为上中下三部分同时显现，上部为设置各重量参数区域；中间为各路传感器输出值坐标图形显示区域，可直观了解到各传感器在承重受力状况下瞬时的大小变化，实现人机交换的操作理念；下面为超载和失载报警机位的号码和参数值，提供排除故障的实际数据。传感器：考虑到传感器是自动监控系统中重要的信息来源，是提升执行机构与钢平台的重要连接节点，在选用传感器的过程中，通过市场调研和比较，选用杭州南洋传感器有限公司生产的MS-2型称重式传感器，公司有着20年生产各类传感器的经验，产品出口海内外并有着高精度，检测设备，通过ISO9001（2000版）质量体系认证。MS-2型传感器带有过载保护装置，能有效防止传感器因外力突变造成故障的危险。电气控制系统：能对每个提升机作出上下运行控制，实现单点、联动和自动控制，电路中有漏电、短路、缺相、失压、相序、过载等保护装置，通过控制台上的指示灯、电压表、电流表、控制按钮对电动机各种运行工状进行控制。自动监控系统和电气控制系统安置在操作室中，操作室面积约5.2平方米，高度为2米，三面有窗提供足够操作视线和维修空间，各种电源线及信号传输线将铺设于钢平台下，绕开施工操作工作面对电线电缆造成的损伤和触电的危险。操作室的电源来自钢平台上的主电箱，由150A空气断路器单独提供升降平台的施工用电。4.5 钢大模钢大模板主要使用范围为核心筒（8FL9FL）-（78FL79FL），其中（28FL29FL）-（30FL31FL）、（52FL53FL）-（54FL55FL）核心筒筒体内、外模板均采用常规木模板施工；（57FL58FL）-（60FL61FL）核心筒筒体变化复杂，核心筒内、外模板使用多种模板体系，其余楼层核心筒内、外均采用钢模板体系。钢大模主要结构为钢面板、竖围檩和横围檩三部分体系组成。钢面板厚度为5mm，竖围檩为单拼5号槽钢，横围檩为双拼10号槽钢。模板框竖向采用5号角铁横向采用50*10铁片组成。钢模板顶部设置吊耳，基本上每块模板设3个吊耳。钢模板对拉系统采用20mm螺杆（图4-07）。模板提升系统由钢大模顶部吊耳、钢平台提升钢梁和2T倒链。钢模板下部防止混凝土水泥降流失沿施工缝铺设双面胶。5 核心筒8FL18FL施工方法5.1 概述在核心筒8FL18FL的施工中，首次用到了钢平台和钢大模。其中钢大模在施工8FL9FL时使用，钢平台在核心筒施工至9FL时安装，9FL10FL按起步流程施工，10FL18FL按照钢平台标准层施工流程来施工。5.2 钢平台安装钢平台在核心筒施工至9FL时进行安装，安装流程图见图501，502。5.3 钢平台施工流程5.3.1 钢平台在9FL10FL的起步施工流程钢平台在9FL完成安装后插入标准层劲性格构柱，提升至10FL，见图503，504，505。5.3.2钢平台在10FL18FL的标准施工流程钢平台在9FL10FL墙体施工完成后进入标准层施工流程，直至18FL，见图506，507，508。5.4 钢筋方案5.4.1 概况根据设计图纸要求，竖向钢筋直径规格大于等于20mm时采用镦粗直螺纹机械接头连接；墙体内水平分布筋和组合楼板钢筋均采用绑扎搭接方式连接。5.4.2钢筋原材料的采购与进场存放（1）根据设计图纸要求，由钢筋翻样提前计算出每种钢筋数量，向设备材料部门提出钢筋用料计划，定购9m或12m长直料钢筋。（2）钢筋供应商根据项目部材料设备部的订货单按规定时间将钢筋采用卡车运至现场。送货人员必须随车带好同进场钢筋相匹配的质保书等产品质量合格证明材料。（3）钢筋进场后由材料设备部门和钢筋翻样施工部门接收，分类、整齐堆放在材料堆场的指定位置，并及时做好标示牌，以注明钢筋的规格、品种、数量、进场日期和使用部位。5.4.3钢筋原材料的报审、取样、试验（1）钢筋原材料进场后，由技术部门及时填报材料报审文件报审现场监理；试验员、钢筋负责人和技术员会同总包和监理人员对进场钢筋进行见证取样工作，当场截取试件，填写原材料复试通知单。（2）钢筋原材料见证取样依据混凝土结构工程施工质量验收规范（GB-50204）执行，每批由重量不大于60T的同一厂别、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成。（3）共同见证取样后由项目试验员及时送至试验室进行强度拉伸试验。试验结果（正式试验报告或速报）及时报送监理。复试合格后，根据钢筋翻样提供的料单（该料单需经技术部门复核并签字）进行钢筋成型加工制作。若试验结果不合格，则应进行双倍取样复试试验，合格后准予加工使用，如果仍然不合格时，按照规范要求取样作化学分析试验。5.4.4钢筋原材料的成型加工（1）所有进场结构钢筋原材料为直料钢筋，断料、弯曲和直螺纹接头的套丝加工均在现场完成。（2）钢筋表面应洁净，无泥土、油污和壳锈，否则应清除干净后使用。受到机械损伤或有裂缝、锈坑的钢筋严禁使用。除锈及钢筋清理应在钢筋绑扎前完成。（3）各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可成批生产，外形尺寸较复杂的应由钢筋翻样和技术员检查认可后方可继续生产。（4）钢筋调直前，应先检查夹具是否安全可靠。钢筋调直时，操作人员必须站在安全的角度范围内，防止钢筋弹出伤人。较大直径的钢筋主要采用锤直和扳直的方法进行调直。（5）对批量（100根以上）钢筋进行下料前，必须先进行试弯，确定下料尺寸准确无误后，方可进行批量下料。（6）应根据不同长度长短搭配，统筹配料，一般应先断长料,后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，以防止在量料中产生累计误差。（7）在安装钢筋切断机的刀片时应注意螺丝要紧固，刀口要密合，应根据所断钢筋的直径粗细调整固定刀片与冲切刀片刀口的距离，钢筋不得有马蹄形断口或断口弯起现象，如在切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头和严重的弯头应予以切除。对需要进行直螺纹套丝加工的钢筋下料时，应使用砂轮切割机切断钢筋，以保证断口面与钢筋轴线垂直。（8）钢筋切断时，操作人员必须握紧钢筋。使用长度短于300mm的钢筋进行下料时，应使用钳子或专用工具夹紧钢筋，禁止直接用手进行操作。（9）进行钢筋弯曲前，应依据需要加工的钢筋的规格、型号、形状及各部位尺寸准备操作机具、确定操作步骤。对形状复杂的钢筋，应先将各弯曲点位置划出后再进行加工。（10）对批量（100根以上）钢筋进行弯曲前，也必须先进行试弯，确定钢筋半成品的各部位尺寸均与配料表标注的尺寸符合后，方可进行批量加工。（11）HPB235级钢筋的末端应作180弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。HRB335级和HRB400级钢筋的末端需作135弯折时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度应符合设计要求。钢筋作不大于90的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。（12）各类箍筋尺寸、平整度控制是加工制作的重点。应注意严格控制箍筋形状尺寸、弯钩平直段长度、弯曲角度和弯曲曲率半径。箍筋的末端应作135弯钩，弯钩的弯弧内直径不应小于受力钢筋的直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩的弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。（13）配料成型应以一层为一个单位制配。粗钢筋下料成型后，分墙、柱、板、梁每条轴线自成一体逐一码放。挂牌标明层高、轴线号。箍筋制配完毕，应按直径、尺寸大小分类码放，以便于发放。钢筋发放一律以翻样单数量为准，以轴线为单元，即本梁主筋，架立筋、腰筋、负弯矩筋、箍筋、附加筋逐次发放，以避免遗漏、缺失或多发。（14）钢筋加工的允许偏差（见下表）：项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸55.4.5镦粗直螺纹接头套丝加工（1）被镦粗前的钢筋头部应无弯曲及马蹄形等影响连接的缺陷，否则应进行矫正或切割去弯曲部分。而钢筋表面的泥沙及油污等杂物应清理干净。（2）为确保加工后的丝牙长度符合标准的要求，应按连接丝牙的长度要求，仔细调整套丝机上控制挡块的位置，并确认钢筋在滚丝时的位置。（3）应根据套丝的要求，镦粗后的基园直径应稍大于丝头螺纹外径，通常控制在套丝螺纹外径加上1-2mm，且过渡段坡度应小于1：3。为保证镦粗端长度相一致，在放置钢筋时进出位置要一致，并控制镦粗压力一致。（4）按丝头的加工要求，严格控制丝头外径尺寸和丝头长度（标准丝牙长度为标准套筒长度的一半，但最长应控制在标准套筒的一半加上一个牙距以内）。（5）正式镦粗前应进行试镦，试镦符合要求后方可正常作业。镦粗操作必须严格按照上述的操作要求进行。（6）正式套丝前应进行试运行，并认真调整丝牙尺寸，符合要求后方可正常作业，正常作业时每加工10个丝头，应用环规或套筒自检一次，以保证尺寸的稳定性，加工完成后丝头上应用红漆划出套筒连接标志线（套筒长度的1/2），并加上塑料套保护帽。（7）按检验规程要求，抽取5%的数量对外观质量进行检验。对不合要求的接头及时整改，并如实填写自检表。发现不符合要求的接头应向施工人员提出整改。（8）相同规格每加工500只套筒接头，应做一组试件进行单向拉伸强度试验。当相同规格套筒接头连续10组试件均为合格时，可每加工1000只套筒接头，应做一组试件进行单向拉伸强度试验。5.4.6钢筋的绑扎（1）钢筋在施工现场东北角的加工场加工完毕后，按照施工需要由布置在基坑周围施工便道上的1台150T履带吊将钢筋吊入靠近主楼区的临时材料堆场，然后由M440D（或M900D）塔吊分散吊至各施工作业点。（2）严格按照结构设计总说明中的具体要求以及规范进行钢筋连接、锚固、搭接、绑扎安装和保护层厚度的控制。（3）调直由下层墙体伸出的插筋，如插筋偏离墙线太大，应与设计单位共同商定。（4）工艺流程：施工缝处理弹线修整预留竖向钢筋接长竖筋（与此同时钢结构预埋件初定位）绑水平钢筋、箍筋（钢结构预埋件埋脚位置钢筋待预埋件最终定位后绑扎，如相碰则钢筋作适当调整）绑拉筋、支撑筋绑混凝土垫块。（5）为了保证砼浇灌时顺利下料和振捣，钢筋在绑扎过程中必须注意钢筋的排列布置。特别是在门洞边有暗柱和暗梁的情况时，对暗梁的水平筋布置应尽量预留出下料串管的间隙。合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，在板面上部绑扎二道水平钢筋定位，以防止墙体钢筋移位。（6）直螺纹接头连接拼接借助管钳扳手使两个丝头于套筒中央位置处顶紧。（7）由于主楼上部结构的组合楼板晚于竖向结构的施工，且压型钢板组合楼板内的钢筋根据设计要求应当锚入核心筒剪力墙和巨型柱结构内，因此在竖向结构施工时必须预留该部分钢筋。5.4.7成品保护（1）墙、柱钢筋绑扎后不准踩踏，攀高时应通过脚手架或操作平台。绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。（2）绑扎完的梁、板钢筋，要设钢筋蹬，上铺脚手板作人行通道，要防止板的负弯矩筋被踩下移以及受力构件配筋位置变化而改变受力构件结构。（3）绑扎完的墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。（4）浇筑砼时，泵管应用钢筋蹬架起并放置在跳板上，不允许直接铺放在绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。（5）浇筑砼时，应设专人看钢筋，以防钢筋跑位。（6）钢筋绑扎完成后，严禁施工机械的油污等污染钢筋，如果钢筋被油污污染可采用适当浓度的洗涤液进行清洗，并用清水冲洗干净。5.5 模板方案5.5.1 8FL9FL第一次安装1. 准备工作a) 根据钢模板设计加工图验收钢模板。验收内容应包括钢模板的基本几何尺寸、钢模板的平整度、对角线，焊缝质量及标识，尤其钢模板组合拼装后的累计偏差的检验。b) 根据钢模板分块图在7FL8FL核心筒墙面弹分块线并在墙面标识模板编号；并且弹置模板安装水平控制线并设置模板坐垫。2. 安装前材料准备：a) 3m长4分吊索6组：2根/组；备1组：2根/组b) 20mmU型卡24只，备6只c) 10#铅丝25Kg3. 安装操作规程a) 对操作工人做具体的技术及安全交底，落实具体管理人员及安装配合人员。b) 严禁在暴雨台风季节安装钢模板。c) 严禁在地面上拼装几块钢模板一起吊装。d) 严禁把钢模板的配件随同钢模板上一起吊装。e) 严禁在吊装过程中做危险动作。f) 起吊前检查各吊点间是否安全可靠。g) 在各吊装点应配置相应的管理员和塔吊指挥，严禁操作工人自由指挥。h) 安装就位后应立即固定看脚螺丝及上口应用10#铅丝与钢筋牵牢，塔吊慢慢卸力，视模板自由状态下是否稳定，方可卸下U型卡。模板对称安装完毕后立即用对拉螺栓固定模板。i) 模板全部安装完毕后复核模板的垂直度，平整度及标高。5.5.2 （9FL10FL）-（17FL18FL）模板施工流程1. 9FL10FL模板施工前条件a) 整体钢平台在8FL9FL核心筒结构施工完成后进行安装。待整体钢平台安装结束并验收通过，此时钢平台进入正常使用阶段。钢模板提升钢梁已经安装就位，2T倒链安装就位。b) 整体钢平台提升至10FL+970位置时，开始绑扎钢筋且验收通过后。倒链的链条与钢模板所有吊耳之间可靠连成整体。2. （9FL10FL）-（17FL18FL）模板操作规程a) 提升钢模板前首先检查倒链设施是否完善，发现有损伤应及时修理或者更换新的倒链，以及钢模板上的吊耳和吊耳焊缝是否有损伤等情况，发现以上情况应立即停止提升系统工作，进行维修检验后方能继续操作。b) 拆除模板前利用2T倒链与模板之间的链条保持一定的张驰，为了钢模板与混凝土脱离时产生下冲的情况，但不能有较大的张驰力。c) 拆除钢模板之间的对拉螺栓，用撬棒将钢模板与混凝土之间分离。确保钢模板与混凝土之间完全分离才能利用倒链提升钢模板。提升过程中应配有上下监管人员，发现挂拉勾等情况应立即停止提升，解除挂拉勾情况后方能继续提升。d) 提升到位后利用看脚螺栓固定钢模板。固定结束同样也不能卸去倒链链条与钢模板之间的连接。e) 所有钢模板对拉螺栓安装、校正结束后，卸去倒链与钢模板之间的链条，确保钢平台安全提升。f) 提升过程中所有2T倒链必须同步提升，不得出现2T倒链不工作情况。g) 小于等于400MM宽的钢模板可以和边上钢大模板同时提升。h) 严禁钢模板配件随同模板一起提升，如螺帽、螺丝、螺杆、尼龙胀帽、扳手，压铁板等等。i) 严禁多块钢大模板同步提升。j) 严禁对钢模板进行加工图以外的加工。k) 根据施工实际需要使用周转材料，不允许出现零散周转材料堆放在脚手架上，做到当日工完料清，所用材料必须用可靠的容器存放、运输及堆放，不允许出现抛、空中传递等危险动作，不允许用自制拉钩进行上下运输零散材料。3. （9FL10FL）-（17FL18FL）施工流程施工流程见图5-094. （9FL10FL）-（17FL18FL）钢模板校正方法a) 根据钢平台上的轴线定位点引到提升钢梁上。再利用提升钢梁的定位点和校正装置校正单面钢模板水平位置。b) 钢模板校正装置详见图5-105.6 砼方案（1）砼强度采用C60。（2）砼浇捣采用两路泵管，位置见附图5-11。（3）浇捣楼层水平管采用普通硬管。（4）砼结构施工通常可能出现空洞、蜂窝麻面和结构面整体突出等质量问题。针对可能出现的砼质量问题，按照如下整改措施进行整改、修补、完善：空洞质量问题：由于混凝土浇注过程中该部位没有振捣，因此必须将空洞混凝土凿出，冲洗干净后用无收缩混凝土重新填补。蜂窝麻面质量问题：由于振捣不密实或混凝土浆水流失造成，属于一般性质量问题，采用水泥砂浆进行表面修补即可。结构面整体突出问题：采用专用工具直接将突出部分斩除，保证结构面的整体平整度。结构砼强度达到一定强度后，按照模板拆除施工方案将模板拆除，所有发现的质量问题形成书面材料报告总包、监理和业主，进行现场确认，待确认完毕后方可按照以上措施进行整改，不得擅自整改，掩盖质量问题。6 核心筒18FL20FL施工方法6.1 概述核心筒在19FL时，外侧墙体向内收缩，18FL19FL层高为4.2米，19FL20FL层高为4.5米。6.2 钢平台施工流程6.2.1 钢平台在18FL19FL的施工流程层高为4.2米，安装4.5米长的非标准节劲性格构柱，钢平台提升4.5米，见图601，602，603。6.2.1 钢平台在19FL20FL的施工流程层高为4.5米，安装4.2米长的标准节劲性格构柱，钢平台提升4.2米，见图604，605，606。6.3 钢筋方案同818F钢筋方案。6.4 模板方案1. （18FL19FL）-（19FL20FL）施工特点a) 核心筒18FL19FL和19FL20FL的宽度发生变化，详见图6-07、6-08b) 18FL19FL层高为4200，19FL20FL层高为4500，为了利用成型的钢模板体系及钢模板体系的特点，在18FL19FL结构施工层高为4500。2. （18FL19FL）-（19FL20FL）模板操作规程a) 具体操作同（9FL10FL）-（17FL18FL）模板操作规程b) 加高300采用普通木模板吊模方式施工，上口应安装限位装置。3. （18FL19FL）-（19FL20FL）施工流程施工流程见图6-09、6-104. （18FL19FL）-（19FL20FL）钢模板校正方法a) 根据钢平台上的轴线定位点引到提升钢梁上。再利用提升钢梁的定位点和校正装置校正单面钢模板水平位置。b) 钢模板校正装置详见图5-106.5 砼方案同818F砼方案7 核心筒20FL22FL施工方法7.1 概述核心筒截面无变化，层高均为4.2米，由于核心筒外侧墙体在19FL收缩，需对外脚手进行补缺。7.2 钢平台施工流程钢平台按标准层施工流程提升，在20FL时补缺外脚手第1、2层踏板，提升至21FL时补缺外脚手第3、4层踏板，提升至22FL时补缺外脚手底板，见图701。7.3 钢筋方案同818F钢筋方案。7.4 模板方案1. （20FL21FL）-（21FL22FL）施工特点本楼段平面图详见7-02，层高为4200，采用组合钢模板施工。2. （20FL21FL）-（21FL22FL）模板操作规程具体操作同（9FL10FL）-（17FL18FL）模板操作规程。3. （20FL21FL）-（21FL22FL）施工流程施工流程见图7-034. （20FL21FL）-（21FL22FL）钢模板校正方法a) 根据钢平台上的轴线定位点引到提升钢梁上。再利用提升钢梁的定位点和校正装置校正单面钢模板水平位置。b) 钢模板校正装置详见图5-107.5 砼方案同818F砼方案8 核心筒22FL26FL施工方法8.1 概述核心筒截面无变化，层高均为4.2米。8.2 钢平台施工流程同钢平台标准层施工流程8.3 钢筋方案同818F钢筋方案。8.4 模板方案1. （22FL23FL）-（25FL26FL）施工特点本楼段平面图详见8-01，层高为4200，采用组合钢模板施工。2. （22FL23FL）-（25FL26FL）模板操作规程具体操作同（9FL10FL）-（17FL18FL）模板操作规程。3. （22FL23FL）-（25FL26FL）施工流程施工流程见图8-024. （22FL23FL）-（25FL26FL）钢模板校正方法a) 根据钢平台上的轴线定位点引到提升钢梁上。再利用提升钢梁的定位点和校正装置校正单面钢模板水平位置。b) 钢模板校正装置详见图5-108.5 砼方案同818F砼方案。9 核心筒26FL28FL施工方法9.1 概述核心筒截面不变，层高均为4.2米。在28FL1156标高处开始有环状劲性钢桁架，砼施工至27FL2100标高。9.2 钢平台施工流程安装非标准节劲性格构柱，钢平台提升至27FL2100标高，见图901，902，903。9.3 钢筋方案同818F钢筋方案。9.4 模板方案1. 26FL27L施工特点本楼段平面图详见9-04，层高为4200，采用组合钢模板施工。2. 27FL28FL施工特点a) 本楼段平面图详见9-05，层高为4200。b) 在28FL楼层标高下156mm有1000高环状桁架下弦钢梁，钢平台不能直接升位到28FL上。c) 本楼段分为两次混凝土结构施工完成。第一次施工至27FL+2100，采用组合钢模板施工。d) 待环状桁架吊装完成后进行28FL-2100施工，采用常规木模板施工。3. （26FL27FL）-（27FL28FL）模板操作规程a) 具体操作同（9FL10FL）-（17FL18FL）模板操作规程b) 待传统脚手架验收通过后方能进行第二次常规木模板施工。c) 采用常规木模板施工不允许与传统脚手架产生关系，如牵杆与脚手架立杆连接等等。4. （26FL27FL）-（27FL28FL）施工流程施工流程见图9-06、9-075. （20FL21FL）-（21FL22FL）钢模板校正方法a) 根据钢平台上的轴线定位点引到提升钢梁上。再利用提升钢梁的定位点和校正装置校正单面钢模板水平位置。b) 钢模板校正装置详见图5-10，木模板校正利用下口定位，上口用5Kg线锤控制。9.5 砼方案同818F砼方案。10 核心筒28FL31FL施工方法10.1 概述核心筒截面不变，28FL29FL、29FL30FL的层高为5.25米，30FL31FL的层高为4.2米。在28FL1156至31FL200标高有环状劲性钢桁架，钢平台需先分体并停留在环状劲性钢桁架下，在钢平台上搭设传统脚手施工墙体从27FL2100至31FL300后，再将提升钢平台至31FL300处。10.2 钢平台施工流程10.2.1 解体并固定钢平台在27FL2100处用支承托架将钢平台固定后，拆除钢平台连杆，将钢平台分体，并割除劲性格构柱，见图1001。10.2.2 提升并重新组装钢平台砼浇捣至31FL300标高后，焊接钢平台空中解体提升架，将钢平台提升至31FL300后重新组装钢平台并使之搁置于承重销上，见图1002，1003。10.3 脚手方案10.3.1脚手架搭设方案（1）采用常规双排钢管扣件脚手架，搭设于27F的钢平台上。（2）脚手架纵距不大于1.2m，横距0.88m，步距为1.8m，脚手共9步，总高度16.2m。（3）核心筒内侧脚手架内立杆距墙面320mm，核心筒外侧脚手架内立杆离墙距离为520mm、570mm、620mm不等。（4）在钢平台上立杆位置处焊接32限位钢筋，长度不小于150cm，其中心位置即为脚手架立杆中心位置。（5）脚手架搭设于28F高空，受风力影响大，必须设置可靠的侧向拉结，故按二步二跨设置刚性连墙，从底层第一步纵向水平杆处开始设置连墙件。在剪力墙内预埋1501508钢板预埋件，锚筋414。将48短钢管一端满焊与预埋件上，另一端并与脚手架内立杆用双扣件接牢，以此作为脚手硬拉结。（6）核心筒墙体尚未浇筑、不能按正常情况设置连墙件时，应将脚手架与环状劲性桁架按二步二跨抱箍连接。在扎筋、支模而需拆除相应部位的抱箍拉结之前，必须先进行换撑，即在该砼浇筑面以上脚手第一个节点按四步一跨与环状桁架设置抱箍拉结。（7）脚手架南北两侧设置内部爬梯，作为工人竖向交通。（8）离平台200处设置纵横扫地杆，横向扫地杆设在纵向扫地杆下方。（9）脚手架外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，斜杆与地面的倾角为50度，剪刀撑跨越立杆的最多根数不超过6根。斜杆接长采用搭接，搭接采用两个旋转扣件，扣件中心距离不小于1M。（10）立杆接长采用对接扣件连接。（11）脚手板采用七夹板，各步的脚手板应铺满、铺稳。脚手架外侧设置两道栏杆及密目绿网，栏杆高度应为1.2m和0.6m，操作层应设置挡脚板，高度不小于180mm。（12）脚手架内侧每三步设置七夹板隔离。（13）见附图10-04、10-05。10.3.2 脚手架施工（1）脚手架的搭设作业，必须在统一指挥，严格按照以下规定程序进行。1）按施工设计放线、设置底座和标定立杆位置；2）周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设；“一”字型脚手架应从一端开始向另一端延伸搭设。3）应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此前要求继续向上搭设；（2）每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。（3）剪刀撑、斜杆等整体拉节构件和连墙件应随搭升的架子一起及时设置。（4）脚手架必须配合施工进度搭设，脚手架处于顶层连墙点之上的自由高度不得大于6m。当作业层高出其下连墙件2步或4m以上，且其上尚无连墙件时，应采取适当的临时撑拉措施。（5）两根相邻立杆接头不能在同一步内，同一步内个一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不应小于500，各接头中心至主节点的距离不应大于步距的1/3。（6）当搭至有连墙件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件。（7）脚手板的铺设应符合以下规定：1）脚手板应纵向杆绑扎固定，确保铺平铺稳，2）脚手板采用对接铺放，其搭接长度不得小于200mm。铺板严禁出现端头超出支撑横杆250mm以上未作固定的探头板。3）竹笆板下支承杆件的间距不得大于400mm。（8）装设连墙件或其它撑拉杆件时，应注意掌握撑拉的松紧程度，避免引起杆件和整架的显著变形。（9）工人在架上进行搭设作业时，作业面上宜铺设必要数量的脚手板并予临时固定。工人必须戴安全帽和佩挂安全带。不得单人进行装设较重杆配件和其它易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。（10）在搭设中不得随意改变构件设计、减少构配件设置和对立杆纵距作100mm的构架尺寸放大。确有实际情况，需要对构架作调整和改变时，应提交技术主管人员解决。（11）扣件螺栓拧紧力矩不应小于40N.m，且不应大于65N.m。（12）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。（13）自顶层作业层脚手板往下计，每6步（约10米）在脚手内侧和墙面之间满设硬隔离，硬隔离采用18厚七夹板，硬隔离应具有一定强度。（14）每搭高一层高度脚手后，施工荷载加载前应对脚手进行验收，验收合格并挂牌后方可加载施工荷载。（15）当塔吊附墙件钢梁施工时与脚手架相碰必须拆除相应杆间时，应先进行加固并经验收合格后才可拆除。（16）脚手架各钢管杆件（除剪刀撑外）表面满涂黄色油漆，剪刀撑钢管和踢脚板面满涂黄黑油漆。（17）脚手架搭设质量的检查验收规定应遵守以下规定：1）脚手架的验收标准a. 构架结构符合前述的规定和设计要求，个别部位的尺寸变化应在允许的调整范围之内。b. 节点的连接可靠。其中扣件的拧紧程度应控制在扭力矩达到4060N.m。c. 钢管脚手架立杆垂直应1/300，且应同时控制其最大垂直偏差；当架高20m时为不大于50mm；当架高20m时为不大于75mm。d. 纵向水平杆的水平偏差应1/