高炉工艺设备质量控制要点.doc

马鞍山迈世纪工程咨询有限公司 监理质量控制要点

监理质量控制要点

高炉工艺篇

马鞍山迈世纪工程咨询有限公司

目 录

1. 高炉工艺钢结构安装监理质量控制要点
2. 高炉炉体设备安装监理质量控制要点
3. 高炉炉顶设备安装监理质量控制要点
4. 称量漏斗安装监理质量控制要点
5. 风口平台及出铁场设备安装监理质量控制要点
6. 热风炉设备安装监理质量控制要点
7. 高炉鼓风设备安装监理质量控制要点
8. 煤气净化设备安装监理质量控制要点
9. 高炉喷煤设备安装监理质量控制要点
10. 渣、铁处理设备安装监理质量控制要点
11. 碾泥设备安装监理质量控制要点
12. 水处理设备安装监理质量控制要点
13. 高炉系统设备无负荷联动试运转和通风试漏安装监理质量控制要点

炼铁系统设备包括高炉工艺钢结构、高炉炉体设备、高炉炉顶设备、高炉供料设备、风口平台及出铁场设备、热风炉设备、高炉鼓风设备、煤气净化设备、高炉喷煤设备、渣铁处理设备、碾泥设备和水处理设备等安装工程监理质量控制要点将分章节进行分述。本章为高炉工艺钢结构安装控制要点。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
炼铁设备安装工程施工及验收的通用技术条件应符合YBJ201—83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》的规定聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
炼铁设备中的液压气动和润滑系统其安装工程施工及验收的技术条件应符合YBJ207—85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定-液压气动和润滑系统》的规定残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
对安装工程有特殊要求的炼铁设备其安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术文件的规定
1. 高炉工艺结构主要内容
本章适用于高炉炉体外壳热风炉外壳除尘器外壳洗涤塔外壳文氏管洗涤器上升管及下降管炉体框架炉顶钢架冷风和热风管道斜桥主桁架等工艺钢结构的制作和安装包括：酽锕极額閉镇桧猪訣锥。
a.材料
b.工艺钢结构的制作
c.焊接
d.工艺钢结构的安装
e.工艺钢结构的强度实验和严密性实验
在制作安装高炉工艺钢结构时，其他要求并应符合GBJ205—83《钢结构工程施工及验收规范》和GBJ235—82《工业管道工程施工及验收规范 金属管道篇》的规定彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。
1.1材料控制要求
1.1.1工艺钢结构所用的钢材必须符合设计文件的规定并具有质量证明书其技术条件必须符合国家标准的规定
对无质量证明书的钢材必须按照现行国家标准〈钢的化学分析用试样采取法〉和冶金工业部的部标准〈钢的机械及工艺试样取样法〉的规定取样；并按照现行国家标准的试样分析方法进行机械性能实验和化学成分分析当实验结果符合现行国家标准和设计文件的规定时方可采用謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。
1.1.2 工艺钢结构所用的钢材表面锈蚀麻点或刻痕的深度不得超过厚度负偏差的一半钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度；断口处如有分层缺陷应会同有关单位研究处理厦礴恳蹒骈時盡继價骚。
1.1.3 焊接材料（焊条焊丝焊剂等）的型号钢号或牌号必须符合设计文件的规定并附有质量证明书其技术条件应符合现行国家标准的规定茕桢广鳓鯡选块网羈泪。
严禁使用无质量证明书或因保管不善受潮变质结块的焊剂以及药皮开裂脱落焊芯生锈的焊条
1.1.4 防锈涂料应符合设计文件规定的牌号种类和色标并具有质量证明书其技术条件应符合现行国家标准的规定鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。
严禁使用无质量证明书或失效变质的涂料
1.1.5 粗制螺栓精致螺栓螺母垫圈铆钉高强度螺栓及其螺母垫圈必须符合设计文件规定的型号规格和材质并具有质量证明书其外形尺寸技术条件应符合现行国家标准的规定籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。
1.2. 工艺钢结构的制作控制要求：
1.2.1 制作高炉热风炉除尘器洗涤塔文氏管洗涤器等外壳时钢机在加工前应做平直矫正；钢板的切边须用自动半自动切割机进行厚度不大的也可以用剪板机剪切預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。
1.2.2 钢板切割后边缘必须平整切割线应符合设计尺寸当采用对接接头或丁字接头时切割后的尺寸极限偏差为正负±1mm采用搭接接头时极限偏差为正负±5mm对接接头的钢板并应检查两对角线长度两对角线长度之差不得大于3mm.渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。
在制作高炉外壳时必须考虑焊接时横缝收缩的余量
1.2.3坡口尺寸应符合设计文件的规定用样板检查加工边缘与样板之间的间隙不得大于1mm
1.2.4 外壳钢板的弯曲加工应符合设计规定的曲率半径用弦长不小于1500mm的弧型样板检查弧线与样板之间的间隙不得大于2mm锥形外壳钢板应检查其上、下口铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。
钢板在弯曲成型前应进行端部压头经压头后钢板端部都应达到所要求的弧度其偏差不得超过上述规定
1.2.5 工艺钢结构一般是超长、超宽的构件应由订货单位根据安装运输条件向制造厂提出制作的技术要求和安装程序但下列结构必须在制造厂进行预装配：擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。
a. 高炉外壳
b. 高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管
c. 热风围管
d. 炉顶刚架的主构架
e. 热风炉炉底及与其相连的第一圈外壳
f. 热风炉拱顶外壳和高温段外壳
g. 除尘器洗涤塔文氏管洗涤器等外壳的锥形部分及支座处外壳
h. 上料斜桥主桁架及斜桥上部卸料段
i. 上料皮带通廊桁架
1.2.6. 外壳的预装配应在专门的设置的预装平台上进行预装平台上表面高低差不得大于4mm,并应在每组装一段前检测其水平调整至合乎要求后方可进行组装工作贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。
1.2.7. 外壳预装配应从下往上按顺序进行每次组装3—5圈逐圈检查合格后打上标记焊好定位器然后拆开作为成品但最上面的一圈要留作下一组装段的底圈。坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。
1.2.8 在每块外壳钢板上应焊好脚手架挂耳、夹具固定块、定位器等其数量和位置由订货单位向制造厂提出协商确定。
1.2.9 预装配合格后的构件,应标出构件标号和中心线壳体应标出十子中心线；在拆开的接头处或上、下圈间应用油漆和钢印作出明显标记,并应提供展开的组装图,作为现场安装的依据。蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。
1.2.10 高炉外壳预装配合格后,应进行出铁口、渣口、风口、冷却箱（板）法兰孔等开口的划线工作。
高炉外壳上与设备连接的法兰，如铁口套、渣口法兰、风口法兰、冷却箱（板）、法兰、活动炉喉护板法兰等，以在制造厂开口、焊接装配为宜。各法兰的装配应符合第二章的有关规定。買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。
1.2.11 外燃式热风炉拱顶外壳（蓄热室拱顶、燃烧室拱顶）在整体组装焊接后还须与拱顶加固拉梁相组装，焊好拉梁的连接件。綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。
1.2.12 热风炉高温段外壳，如果设计文件要求焊后热处理时，在制造厂进行整体热处理前，应将外壳上的正式工程和安装用的临时设施等全部焊好。热处理后不得再在外壳上施焊。驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。
1.2.13 工艺钢结构的防锈涂层应符合GBJ 205-83《钢结构工程施工及验收规范》的规定；考虑到运输、施工等因素，最后一道面漆在现场涂刷猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。
1.2.14 工艺钢结构在出厂前，应根据其几何形状进行加固，以保证在运输、装卸、施工过程中不产生永久变形
1.2.15 工艺钢结构顶装配的偏差不得超过表1.2.15的规定
表1.2.15高炉工艺钢结构预装配的允许偏差
项次
项 目
允许偏差
1
高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器
外壳
外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的位移
H—预装外壳的高度
≤（1/1000）H
但不大于10mm
外壳钢板圈上口水平差①
≤（2/1000）D
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之关
D—外壳的设计直径
≤4 mm
对口错边量
σ≤40mm
σ>40mm
σ—板厚
≤（1/10）σ
但不大于3mm
≤（1/10）σ
但不大于6mm
坡口端部间隙
σ≤30mm
σ>30mm
σ—板厚

+2~-1mm
+3~-0mm
2
导出管
上口高低差
≤10mm
两管相邻间距
±10mm
上口中心两对角线长度之差
≤15mm
3
热风围管
环管上表面水平差
≤6mm
环管组结时的最大直径与最小直径之差
D—环管的直径
≤（1.5/1000）D
但不大于20mm
管子对口错边量
≤2mm
坡口端部间隙
+2~-1 mm
4
炉顶刚架主构架
全长
±10mm
宽度
±5mm
两对角线长度之差
≤10mm
刚架底端支承面至横染支承面的距离
±2mm
弯曲矢高
L—刚架的长度
≤（1/1000）L
但不大于10mm
底座的水平度
≤（2/1000）

5

主桁架全长
+30~0mm
主桁架弯曲矢高
L—主桁架的长度
≤（1/1000）L
但不大于20mm
上料斜桥上部卸段整体预装
支座中心距
±5mm
桁架任意节点截面上两对角线长度之差
≤10mm
料车轨道中心线间距
±2mm
料车轨道在同一横截面内两轨面高低差
≤4mm
分支轨弧线与样板之间的间隙（用样板检查）
≤2mm
压轮轨与分支轨的距离
±3mm
6
上料皮带通廊组合式或塔架式支架分段出厂时
支架高度
±15mm
支架截面几何尺寸
L—设计尺寸
±（1/1000）L
但不大于10mm
支架两对角线长度之差
≤15mm
支座中心距
±5mm
上料皮带通廊桁架
桁架长度
±10mm
桁架下表面两对角线长度之差
≤10mm
桁架的起拱度
设计规定起拱度
设计未规定起拱度
f—设计规定的起拱度
±20/100f
不允许有挠度

节点截面几何尺寸
±5mm
节点截面两对角线长度之差
≤5mm
注：采用自动焊时对口错边量和坡口端部间隙的要求应符合自动焊接工艺规程的规定。
①水平差是指在规定检测的设备上在选定的测点中相对与同一基准水平面的各高度尺寸的最大算术差。
1.3 焊接控制要求：
1.3.1制作和安装的焊接工作应由取得考试合格证的焊接工来担任。焊工合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任的焊接工作。锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。
焊工的考试应按GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第六章的规定进行。
1.3.2首次使用的钢种，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施焊前进行焊接工艺实验重要结构并应进行模拟实。構氽頑黉碩饨荠龈话骛。
在焊工考试和工程施焊前，施焊单位必须有合格的焊接工艺实验结果，该结果应由技术总负责人签证。
1.3.3 组装时的焊接工作（点固焊及固定卡具的焊接）对焊工、焊接材料和焊接工艺的要求应与正式焊接要求相同。輒峄陽檉簖疖網儂號泶。
1.3.4 焊接工作应在组装检查合格后进行。焊接前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水、冰雪和赃物。焊接完毕后应清除焊缝表面溶渣及其两侧飞溅金属；焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并做记录。尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。
1.3.5 焊条(剂)和粉芯焊丝使用前按说明书的规定进行烘焙，存放在低温烘箱内随用随取。低氢型焊条在高温烘箱内按规定时间烘干后，存放在低温烘箱内，使用时置于便携式保温盒内进行施焊操作。识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。
焊条的重复烘焙次数不宜超过两次。
低氢型焊条在常温下放置使用时，应根据施焊时的空气湿度按表1.3.5的规定进行管理。
表1.3.5 低氢型焊条一次发放量及回收时间
相对湿度/%
一次发放量/kg
回收时间/h
<80
80~90
>90
≤8
4
≤2
5
3
1
1.3.6 在焊接过程中应测量并记录天气、温度、湿度和风速。有雨、雪时或风速超过9m/s时必须采取相应防护措施方可进行焊接工作。凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。
1.3.7 在进行多层多道手工焊接时，应采用分段分层退步反向焊及对称焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，应将其清除重焊。恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。
焊根应清理干净，,露出金属光泽面，经目视检查确认确认无缺陷后方可再进行焊接，有裂纹或质疑时应再进行着色检查。鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。
清理焊根宜选用碳弧气刨进行。
1.3.8 除工艺上有特殊要求外,每条焊缝应连续一次焊完.若因故被迫中断,应根据工艺要求采取措施防止裂纹,重新施焊前必须检查,确认无裂纹后方可继续施焊。硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。
1.3.9 采用手工焊接的高炉外壳,应根据焊件厚度,材质以及使用条件综合考虑是否需要进行焊前预热和伴随预热.对于钢号为16锰或低碳钢的板材,预热要求应符合表1.3.9的规定。阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。

表1.3.9钢号为16锰或低碳钢钢板的焊前预热要求
板厚/mm
预热温度/0C
气温-5~50C
气温5~150C
气温150C
<38
38~50
51~70
71~100
不预热
40~75
100~150
100~150
不预热
不预热
100~150
100~150
不预热
不预热
75~150
100~150
预热温度的加热范围以焊缝对口中心线为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
预热温度的升温应缓慢进行升温速为在1—1.50C/min全部升温过程在1.5—2h内完成。
1.3.10热风炉高温段外壳,如果设计文件要求焊后热处理时,制造厂组装焊接后,应进行整体热处理;在现场安装焊接后,应进行现场焊缝局部热处理。氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。
热处理前必须检查焊缝外观,并经无损伤检查合格或返修合格。
现场焊缝局部热处理,应在安装工作全部结束,并确认在热处理区域内不再进行焊接或切割工作后进行;否则应在施焊或切割区域内重新进行局部热处理。釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。
1.3.11 焊缝的外观检查应在无损伤,强度实验及严密性实验之前进行.检查前应将妨碍检查的溶渣,飞溅金属清除干净。怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。
对接焊缝饿表面质量应符合表1.3.11中III级的规定.
表1.3.11 对接接头焊缝表面质量标准（mm）
项次
项目
等 级
I
II
III
IV
1
表面裂缝、表面气孔、表面夹渣、熔合性飞溅
不允许
不允许
2

深度：e1≤0.5
长度小于或等于焊缝全长的10%且小于100
3

e≤1+0.1b1 e≤1+0.2b1
但不大于3 但不大于5
4

盖过每边坡口约2

5

不允许
深度：e≤0.5
长度小于或等于焊缝全长的10%且小于100
6

e2≤0.1σ
但不大于3
e2≤0.1σ
但：σ≤40时不大于3
σ>40时不大于6
角焊缝的焊脚高度应符合设计文件的规定其外形应平缓过度表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷咬肉深度不得大于0.5mm。谚辞調担鈧谄动禪泻類。
1.3.12. 高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳对接焊缝的内部质量应符合GBJ236—82<现场设备,工业管道焊接工程施工及验收规范>表7.3.3中III级的规定。 嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。
射线探伤方法应按GBJ3323—82《焊缝射线探伤标准》执行。
超声波探伤方法及标准应按JB1152—81<锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤>中的II级焊缝执行。熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。
射线探伤和超声波探伤可选一种方法或两种分主次同时使用,由施工技术总负责人批准.超声波探伤数量与射线探伤数量相同。鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。
1.3.13. 探伤检验的数量,部位及长度应符合下列要求：
1.3.13.1. 探伤检验的数量：当手工焊时,抽取焊缝总长的10%;当自动焊时,抽取5%。
1.3.13.2. 检验部位应按下列规定选取：
a. 全部接头的丁字焊缝。
b. 截面改变处和管道交叉处。
c. 在外观检验有异议的部位,或检验人员指定的部位。
1.3.13.3. 每一检验部位的长度约为300mm。
1.3.14 进行探伤检验的焊缝,其不合格部位应进行质量分析,订出措施后方可进行返修.同一部位的返修次数不得超过3次。纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。
1.4. 工艺钢结构的安装控制要求：
1.4.1. 安装前必须取得基础验收合格的交接资料（包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录和地脚螺栓的检查记录以及基础的沉降观测记录等）。颖刍莖蛺饽亿顿裊赔泷。
1.4.2. 设备基础的尺寸、位置偏差就符合YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定》的规定。濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。
1.4.3. 高炉和热风炉基础应承施工进行定期沉降观测直至设备交工验收。
1.4.4. 安装前应对基础进行复测并将重要的中心线引伸到基础以外的固定点上。
1.4.5. 工艺钢结构的基础垫板采用座浆法放置垫板时座浆垫板标高极限偏差为0~-2mm采用钢垫板时每一垫板组的垫块数不得超过5块并应相互点焊牢固。銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。
1.4.6. 工艺钢结构的安装应采用综合安装及扩大拼装的方法进行综合安装或扩大拼装的程度应在施工组织设计中予以规定。挤貼綬电麥结鈺贖哓类。
拼装用的预装平台和拼装要求与制造厂预装配要求相同。
1.4.7. 外壳单块直接安装时焊接滞后于安装不得超过4圈；扩大整圈安装时焊接滞后于安装不得超过3条横缝。
在外壳施焊带上除最一圈外至少应有一圈扩大部件采用自动焊立焊时应按自动焊设备所要求的工艺进行。
1.4.8. 工艺钢结构安装、焊接后涂刷油漆前应将临时设施的吊耳、加强板等拆除在切割时不得损伤母材残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。
1.4.9. 热风炉采用软基础铺垫干砂时干砂铺垫抹采取防雨措施并应立即安装蓄热室底板底板安装时应至少起落两次第一次落位目视检查干砂与底板的接触程度接触面积不应小于60%合格后再次落位进行找平、找正底板的找平、找正操作只允许靠其自由落位进行不得采用顶、拉等办法以保证底板与干砂的接触面积。塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。
1.4.10. 热风炉经焊后热处理的高温段外壳内表面如果设计要求喷涂耐酸漆时除锈、喷漆作业应符合下列要求：
1.4.10.1. 除锈采用喷砂或喷丸除去氧化皮、锈及其他污物仅留有轻微的痕迹表面清洁度达到95%。
1.4.10.2. 喷漆与除锈作业的间隔时间应尽量缩短除锈面经喷砂或喷丸后24h内进行完喷漆工作喷漆后除对漆膜外观进行检查外并应检测漆膜厚度每平方米检测一点漆膜厚度极限偏差为±50um。裊樣祕廬廂颤谚鍘羋蔺。
1.4.10.3. 除锈、喷漆作业在下列情况下不得进行：
a 雨天及相对湿度超过89%。
b 气温低于50C和超过500C。
1.4.11. 工艺钢结构安装的偏差不得超过表1.4.11的规定
表1.4.11 高炉工艺钢结构安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差
1
高炉炉体外壳
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差
D—外壳钢板圈的直径
≤（3/1000）D
外壳钢板圈中心对炉底中心的位移
H—外壳钢板圈标高；
h—炉底的标高
≤（2/1000）×（H-h）
但不大于30mm
外壳钢板圈上口水平差
≤4 mm
炉顶法兰中心对炉底中心的位移
H—外壳法兰的标高；
h—炉底的标高
≤（2/1000）×（H-h）
但不大于30mm
炉顶法兰标高
±20 mm
炉顶法兰上平面任何两点的标高差
D—炉顶法兰的直径
≤（2/1000）D
但不大于3mm
2
炉底水冷梁
全部支承梁的高低差
D—由支承梁组成的圆的直径
≤（1/1000）D
相邻两支承梁对应点的高低差
≤4mm
水冷梁全部冷却管的高低差
≤6 mm
水冷梁各冷却管中心线的偏移
≤3 mm
3
炉底板
中心位移
≤2mm
上表面水平差
D—炉底板的直径
≤（1/1000）D
最大直径与最小直径之差
D—炉底板的直径
≤（2/1000）D
对口错边量
≤3~5 mm
4
热风炉外壳
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差
D—热风炉的直径
≤（2/1000）D
炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移
H—热风炉的高度
≤（1/1000）H
但不大于30 mm
外壳钢板圈上口水平差
≤4mm
炉底焊后的水平差
D—热风炉的直径
≤（2/1000）D
5
文氏管洗涤器
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差
D—设备的直径
≤（2/1000）D
设备上部对设备底部的中心位移
H—设备的高度
≤（2/1000）H
设备上各层支承梁的水平度
0.5/1000
设备上各层支承梁标高
±10 mm
文氏管喉口中心对底部中心的位移
H—喉口至底部的高度
≤（1/1000）H
6
上升管、下降管
上升管的铅垂度
≤1/1000
但不大于20mm
下降管三通管标高
±30 mm
下降管三通管中心位移
≤30 mm
7
炉体框架
炉体框架中心对高炉中心的位移
≤20 mm
柱间两对角线长度之差
≤15mm
支柱的铅垂度
≤1/1000
但不大于20mm
平台梁的水平度
2/1000
平台梁标高
±20 mm
8
炉顶刚架
刚架中心位移
≤20 mm
平台梁标高
±20 mm
安装大梁的水平度
2/1000
9
热风炉管
环管标高
±10mm
环管水平差
≤1 0m
从环管表面至高炉外壳的距离
±20 mm
环管组对时的最大直径与最小直径之差
≤20 mm
10
上料斜桥
支点处（在料车坑旁和在方形柱上）主梁下部标高或斜桥桁架下标高
±10mm
斜桥中心线对高炉中心线的偏移
≤20 mm
料车轨道中心线间距
±2mm
料车轨道在同一横截面内两轨面高低差
≤4 mm
压轮轨与料车轨道的距离
±3mm
压轮轨槽钢端面至料车钢轨中心的水平距离
0~-2 mm
11
塔架和管类（烟囱、煤气管、气管、水管及其他）
塔架轴线或管类轴线对直线的偏差
≤20 mm
塔架或管类的顶上截面轴线对竖向线的偏差
H—塔架或管类的高度
≤（3/1000）H
1.5. 工艺钢结构的强度试验和严密性试验要求：
1.5.1. 高炉工艺钢结构安装完毕后应对管道和工艺设备进行强度试验和严密性试验。
强度试验和严密性试验采用气压法进行。
1.5.2. 强度试验和严密性试验应分段进行试验按如下划分：
a 厂区冷风管道（从鼓风机站分配管至高炉冷风放风阀）。
b 厂内冷风管道（从冷风放风阀至热风炉冷风阀和混风切断阀）。
c 热风炉（砌砖后）。
d 热风主管和热风围管（砌砖后）。
注：① 热风炉砌砖前应先进行热风炉底板的直空试试验真空度为40kpa（300mmHg）。
② 热风炉和热风管道的焊缝必须经过外观检查、煤油渗透试验和无损伤检验合格；否则应进行砌砖前试压试验压力为50kpa（0.5kgf/cm2）。仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驁。
e 上升管、下降管、除尘器至塔前半净煤气管道。
f 洗涤塔、文氏管洗涤器至煤气压力调节阀组。
g 煤气压力调节阀组以后的净煤气总管。
h 热风炉区净煤气管道。
i 厂区净煤气管道。
1.5.3. 强度试验和严密试验必须在试验区段内的安装工作全部结束、焊缝经过检验合格后进行试验后不得再进行开孔、焊接工作。绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。
1.5.4. 试验前应将管道和工艺设备上施工用的临时设施全部拆除内部脏物、垃圾必须清扫干净所有人孔盖、检查孔盖、各种计器导管必须密封连接螺栓必须均匀把紧。骁顾燁鶚巯瀆蕪領鲡赙。
1.5.5. 试验时应设置禁区并有明显标志在升压和稳压检查过程中禁止敲打、撞击被试验的物体。
1.5.6. 试验时使用的压力表应经校验合格并有铅封或在校验合格有效期内；压力表的精度不低于1.5级；表盘的满刻度值应为最大被测压力的1.5~2倍瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉。
试验压力在100kpa(1kgf/cm2)以下进应采用水或水银介质的U型压力表。
1.5.7. 气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。
1.5.8. 强度试验压力为工作压力的1.2倍严密性试验压力按工作压力进行严密性试验应在强度试验合格后进行。
1.5.9. 强度试验压力应逐级缓升并随时进行检查无泄漏及异常现象方可继续升压每次压力升级变化不宜超过25kpa(0.251kgf/cm2)每一级稳压3分钟达到试验压力后稳压5min以无泄漏、目测无变形为合格。鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。
1.5.10. 严密性试验泄漏率应符合表1.5.10的规定。
表1.5.10严密性试验允许泄漏率
时 间/h
泄漏率/%
带设备
不带设备堵盲板
带部分设备部分盲板
1
≤3
≤2
≤3
按下式计算：
△=（1-P2T1/ P1T2）×100%
式中 △—泄漏率%；
P1—试验开始时气体的绝对压力Pa；
P2—试验结束时气体的绝对压力Pa；
T1—试验开始时气体的绝对温度K；
T2—试验结束时气体的绝对温度K
1.5.11. 工作介质为煤气的管道和工艺设备其强度试验和严密性试验应按冶金工业部现行（煤气安全试行规程）的规定进行
1.5.12. 高炉管道和工艺设备的强度试验和严密性试验要求见表1.5.12
表1.5.12达式高炉管道和工艺设备的强度试验和严密性试验
项次
试验段
工作压力P/Pa
强度试验压力/ Pa
严密性试验
压力/ Pa
时间/h
泄漏率/%
1
厂区冷风管道
p
1.2p
p
1
见表
1.5.10
2
厂内冷风管道
3
热风炉（砌砖后）
4
热风主管和热风围管（砌砖后）
5
上升管、下降管、除尘器至塔前半净煤气管道
高压操作时炉顶工作压力
1.5p
1.15p
2
≤4
常压操作时

5×104
6
洗涤塔、文氏管涤塔器至煤气压力调节阀组间的净煤气管道
高压操作时炉顶工作压力
1.5p
1.15p
常压操作时

5×104
7
煤气压力调节阀组以后的净煤气总管

5×104
2
≤2
8
热风炉区煤气管道

5×104
9
厂区净煤气管道
室内

3×104
≤2

室外

3×104
≤4
位于煤气抽气机、加压机后的煤气管道
室内

机组的最大静压力+3×104
≤2

室外

机组的最大静压力+2×104
≤4

高炉炉体设备安装质量控制要点
炼铁系统设备包括高炉工艺钢结构高炉炉体设备、高炉炉顶设备、高炉供料设备、风口平台及出铁场设备、热风炉设备、高炉鼓风设备、煤气净化设备、高炉喷煤设备、渣铁处理设备、碾泥设备和水处理设备等安装工程监理质量控制要点将分章节进行分述。本章为高炉炉体设备安装控制要点。栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶锬。
炼铁设备安装工程施工及验收的通用技术条件应符合YBJ201—83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》的规定辔烨棟剛殓攬瑤丽阄应。
炼铁设备中的液压气动和润滑系统其安装工程施工及验收的技术条件应符合YBJ207—85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定-液压气动和润滑系统》的规定峴扬斕滾澗辐滠兴渙藺。
对安装工程有特殊要求的炼铁设备其安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术文件的规定

2. 高炉炉体设备安装控制要求。
高炉炉体上专业设备的安装及单体试运转包括：
a 炉体冷却设备。
b 风口装置。
c 渣口装置和铁口套。
d 煤气取样机。
e 炉喉钢砖。
f 摆动式活动炉喉护板及其传动装置。
g 炉顶保护板。
2.1. 炉体冷却设备安装控制要求。
2.1.1. 炉体冷却设备包括冷却壁、支梁式水箱和冷却板等安装前应按设备技术文件的规定逐块进行严密性试验和满流试验；无规定时应按YBJ202-83《冶金机械设备安装工程施工验收规范 通用规定》第6章的规定进行。詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。
冷却设备在吊装过程中如有碰撞而留有痕迹者必须单块再次试验。
2.1.2. 冷却壁安装应符合下列要求：
2.1.2.1. 冷却壁安装在炉壳上割孔时水管孔不得超过管子外径的1.5倍螺栓孔不得 超过螺栓直径的1.3倍。
2.1.2.2. 冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套的最小缝隙不得小于10mm。
2.1.2.3. 冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为±10mm且最小缝隙不得小于15mm。
2.1.2.4. 冷却壁的连接螺栓必须均匀把紧垫板与炉壳水管与垫板螺母与垫板螺栓与螺母必须层层焊满不得泄漏煤气。
2.1.2.5. 冷却壁安装、焊接完毕后应再次逐块进行严密性试验和满流试验。
2.1.3. 支梁式水箱安装应符合下列要求：
2.1.3.1. 炉壳上与设备连接的法兰安装要求：
a 法兰应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀中心距极限偏差为±5mm。
b 法兰面中心标高极限偏差为±5mm同一层法兰法兰面中心高低差不得大于5mm。
c 法兰面中心线的水平度在法兰全宽内公差为2mm。
d 法兰面中心线两端分别至炉壳表面的距离之差不得大于3mm。
e 法兰的倾角θ对设计规定角度的偏斜挂设铅垂线检查边长L极限偏差为±3mm。
f 法兰伸出炉壳表面距离在法兰上端检查极限偏差为±3mm。
2.1.3.2. 同一层水箱上平面高低差不得大于5mm。
2.1.3.3. 水箱与法兰接口处应以规定的填料密封连接螺栓必须均匀把紧。
2.1.4. 冷却板安装应符合下列要求：
2.1.4.1. 焊接在炉壳上、埋设于炉体砖衬内的冷却板安装要求：
a 冷却板应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀中心距极限偏差为±5mm。
b 冷却板标高极限偏差为±5mm；同一层冷却板上平面高低差不得大于5mm。
c 冷却板安装后垫板与炉壳、水管与垫板都要层层焊满不得泄漏煤气。
2.1.4.2. 穿过炉壳上冷却板法兰、埋设于炉体砖衬内的冷却板安装要求：
a 炉壳上的法兰应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀中心中极限偏差为±5mm；法兰面水平中心线两端分别至炉壳表面的距离之差不得大于3mm；法兰面的铅垂度在法兰全高内公差为3mm；相邻两层法兰的中心距极限偏差为±5mm。则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。
b 冷却板安装应与炉体砌筑配合进行；冷却板伸入炉内的长度极限偏差为5mm
c 各填料密封部位的连接螺栓必须均匀把紧。
2.1.5. 冷却设备及其管路安完后应以工作水压进行通水试验进、出水要畅通接头不漏
2.2. 风口装置安装控制要求：
2.2.1. 风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上并经下列检查后可焊接固定：
2.2.1.1. 法兰面风口中心位置应沿炉壳圆周以规定的起点按角度等分均匀极限偏差为±4’；中心标高极限偏差为±3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内高低差不得大于5mm且相邻法兰面不得大于3mm。胀鏝彈奥秘孫戶孪钇賻。
2.2.1.2. 各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线与炉体中心线①应相交公差为10mm。
2.2.1.3. 法兰面水平中心线的水平度在法兰直径内公差为2mm。
2.2.1.4. 法兰面水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点O的距离L1、L2之差不得大于2mm在水平连线上所选择的点O至风口法兰端面的距离A不宜小于1000mm。鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。
2.2.1.5. 法兰的倾角θ对设计规定角度的偏斜挂设铅垂线检查边长L极限偏差为±2mm
2.2.1.6. 法兰伸出炉壳表面距离在法兰上端检查极限偏差为+5~0mm。
2.2.2. 大套与风口法兰的相配锥面接合应严密；法兰面间应按设备技术文件规定的密封要求用连接螺栓均匀把紧。
2.2.3. 带水冷的大套、二套及小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时应按YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定》第6章的规定进行安装后应按2.1.5款的规定进行通水试验。稟虛嬪赈维哜妝扩踴粜。
2.2.4. 风口各套相配锥面安装前必须清洗干净清除毛剌风口两套固定装置顶紧后顶板与大套法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时一般不宜于小10mm大套与二套的密合面间用0.10mm塞尺检查插入深度不得大于接触长度的50%。陽簍埡鲑罷規呜旧岿錟。
2.2.5. 风口装置各相配球面安装前必须清洗干净密合面间不得有大于0.05mm的间隙。
2.2.6. 热风转管下面带法兰的短管应与鹅颈管或鹅颈管样板连接进行定位随鹅颈管或鹅颈管样板找平、找正后焊接固定。
2.2.7. 鹅颈管安装应符合下列要求：
2.2.7.1. 鹅颈管下部法兰面水平差不得大于0.5mm。
2.2.7.2. 鹅颈管下部法兰面至风口中心的水平连线距离极限偏差为±5mm。
2.2.7.3. 鹅颈管下部法兰面中心的铅垂线至二套大头端面的极限偏差为±5mm。
2.2.7.4. 鹅颈管下部法兰面中心的铅垂线风口中心的水平连线应相交公差为5mm。
2.3. 渣口装置和铁口套安装控制要求：
2.3.1. 渣口铁口套的法兰面中心位置应沿炉壳圆周已规定的起点分度极限偏差值为±4’中心标高极限偏差为±5mm。
2.3.2. 法兰水平中心线的水平度在法兰全宽内水平差为3mm。
2.3.3. 法兰应按设备技术文件的规定进行铆焊和焊接不得泄漏煤气。
2.3.4. 渣口大套、二套、三套及小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验；应按YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定》第章的规定进行安装后应按2.1.5款的规定进行通水试验。沩氣嘮戇苌鑿鑿槠谔應。
2.3.5. 渣口各套相配锥面安装前必须清洗干净清除毛剌大套、二套、三套的固定装置顶紧后顶板与渣口、法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时一般不宜小于10mm大套与二套、二套与三套的密合面用0.1mm塞尺检查插入深度不得大于接触长度的50%。钡嵐縣緱虜荣产涛團蔺。
2.4. 煤气取样机安装控制要求：
2.4.1. 炉壳上与设备连接的法兰安装应符合下列要求：
2.4.1.1. 法兰面中心位置沿炉壳圆周检查极限偏差为±5mm；中心标高极限偏差为±10mm。
2.4.1.2. 法兰面与取样机纵向中心线的垂直度：对于直径小于500mm的法兰在法兰直径内公差为1mm；对于直径大于500mm的法兰公差为2/1000。懨俠劑鈍触乐鹇烬觶騮。
2.4.1.3. 法兰深处炉壳表面距离在法兰上端检查极限偏差为±5mm。
2.4.2. 取样机安装前进行下列检查：
2.4.2.1. 煤气截止阀应具有在制造厂进行压力试验的试压合格证并应符合冶金工业部现行《煤气安全试行规程》的规定。
2.4.2.2. 取样管、冷却器应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时按YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定》第6章的规定进行。謾饱兗争詣繚鮐癞别瀘。
2.4.2.3. 取样管应按设备技术文件的规定检查其直线性；无规定时对于圆形截面的 钢管弯曲不得大于管长的1.5/1000。呙铉們欤谦鸪饺竞