尾接杆零件的工艺规程和夹具设计毕业论文.doc

本科毕业设计论文题 目 尾接杆零件的工艺规程和夹具设计专业名称 机械设计制造及其自动化学生姓名 刘宝宝 指导教师 邓修瑾 毕业时间 2011.6 毕业设计论文任务书一、题目尾接杆零件的工艺规程和夹具设计二、指导思想和目的要求毕业设计（论文）是培养学生自学能力、综合应用能力、独立工作能力的重要教学实践环节。在毕业设计中，学生应独立承担一部分比较完整的工程技术设计任务。要求学生发挥主观能动性，积极性和创造性，在毕业设计中着重培养独立工作能力和分析解决问题的能力，严谨踏实的工作作风，理论联系实际，以严谨认真的科学态度，进行有创造性的工作，认真、按时完成任务。三、主要技术指标1、零件图一张；2、毛坯图一张；3、工艺规程一本；4、工艺装备（夹具1-2套）；5、说明书一份四、进度和要求1、 分析并绘制零件图 2周2、 绘制毛坯图 1周3、 设计工艺路线及编制工艺规程 5周4、 设计工艺装备 4周5、 编写说明书（论文） 2周五、主要参考书及参考资料1、闫光明主编 现代制造工艺基础 西北工业大学出版社 20072、哈工大李益民主编 机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社，1994目 录封皮-1任务书-2摘要(中文)-4摘要(英文)-5前言-6第一章 尾接杆零件机械加工工艺规程编制- -71. 1 零件的生产类型的确定及-71.1.1 确定生产类型-71.1.2分析研究被加工零-71.2确定毛坯 - - -81.2.1 选择毛坯-81.2.2绘制连杆件毛坯图-101.3工艺规程设计-1113.1 定位基准的选择-111.3.2 制定工艺路线-12第二章 夹具设计的基本知识-152.1机床夹具的概述-152.1.1机床夹具的定义- -152.1.2机床夹具的功用-152.1.3机床夹具的组成 -152.1.4机床夹具的分类-162.2 机床夹具的设计特点和要求- -172.2.1机床夹具的设计特-172.2.2机床夹具的设计-172.3 机床夹具CAD总图设计-172.3.1总图设计的步骤-172.3.1总体设计的几点要求-18第三章 尾接杆凸R加工夹具设计-193.1本加工工序概述-193.2拟订定位方案和对刀装置的设计- -193.2.1初步分析铣凸R的夹具-193.2.2定位方案分析-193.3对刀块装置的设计- -213.3.1对刀装置的设计- -213.4绘制尾接杆凸R夹具的装配- - -22总结- -23参考文献- -24致谢信- -25摘 要本设计设计题目是尾接杆零件的工艺规程和凸R加工夹具设计。内容可分为机械加工工艺规程设计和机床夹具设计两个部分。首先，运用机械制造技术及相关的课程知识，解决工件在加工过程中的定位、加紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具。其次，通过分析6H82铣床，了解铣夹具在6H82铣床加工中的作用。然后，依据铣夹具毛坯件和生产纲领的要求，制定出切实可行的铣夹具加工工艺规程路线，确定加工方案。最后，根据被加工零件的加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，设计出高效、经济、合理并且能保证加工质量的夹具。随着社会的进步和科技的发展，机床夹具的通用性也直接影响其经济性。机床夹具的高精、高效、通用、经济等性质的良好发展将在我国的现代化工业建设和发展过程中起着至关重要的作用。关键词： 夹具设计,机械加工,工艺,工装ABSTRACT. This design topic is the tail after stem parts technological procedures and milling convex R fixture design. Content can be divided into the machining process planning design and the machine tools fixture design two parts. First, with mechanical manufacturing technology and related course knowledge and solve workpiece position in the process, which belong to the process route arrangement and the related aspects related technology problem, determine the size and choose appropriate machine and tools. Secondly, through the analysis 6H82 milling machine, understand 6H82 milling fixture in the role of milling machine. Then, on the basis and milling fixture blank piece and production program requirements, formulate feasible milling machining procedure line, fixture to determine processing plan. Finally, according to the requirements of the processing of processed spares, reference the machine tools fixture design manual and related books, design the efficient, economy, reasonable and can ensure the process quality fixture. Along with the progress of the society and the development of science and technology, the machine tools fixture commonality also directly affects its economy. The machine tools fixture with high precision, high efficiency, gm, economic and other properties of the good development will be in the modernization of our country in the process of the development of industrial construction and plays a vital role.KEY WORDS: fixture design, Mechanical processing, Craft,Fixtures 前 言本文是有关尾接杆零件的加工工艺步骤的说明和机床及铣夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。制造工艺是指加工制造产品或零件所使用的路线、设备及加工方法的总称。工艺可以是多样化的，它对成本和效率都会产生影响。应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”。为了提高机床在生产过程的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。随着社会的进步和科技的发展，机床夹具的通用性也直接影响其经济性。所以只有改进研发更高效率的夹具，以适应现代化工厂机床生产要求。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础。由于个人能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 第一章 尾接杆零件机械加工工艺规程的编制1. 1 零件的生产类型的确定及工艺分析1.1.1 零件的生产类型已知此连杆件的生产纲领为50000件/年，连杆件的质量是1.0Kg/个，查机械制造工艺设计简明手册第2页表1.1-2，可确定该连杆件生产类型为大量生产。1.1.2分析研究被加工零件图1 尾接杆零件图（1）零件的机构分析 零件的主要加工表面：61.5的两端面，50轴面，孔42，孔28.5，孔32及其两端面，球面SR30。零件表面的形位公差： 50左端面和61.5的两端面相对D面有圆跳动要求，左端面孔内的槽相对D面有平行度要去，32中心线相对D面有垂直度和位置度要去，32有圆柱度形状公差限制。零件表面粗糙度分析：50轴面及其左端面、61.5的两端面、32的孔面粗糙度公差为1.6。设计基准：35的中心线、50的端面。（2）、尾接杆的作用尾接杆零件是飞机液压助力器执行机构中的主要部件之一。从整体上来看，飞机液压助力器是安装在飞机副翼操纵机构中或方向舵操纵系统中，用于不可逆的液压助力器操纵。当飞机液压系统损坏或压力下降时，液压助力器外筒左右两腔沟通，即助力器当一拉杆使用，以实现人力应急操纵。每架飞机上装有两台液压助力器。分别操纵左右副翼或方向舵。尾接杆零件在产品中一端与液压助力器外筒组件连接，另一端通过关节轴承与飞机的副翼连接，其作用是带动飞机操纵系统的摇臂和拉杆，而使飞机的副翼偏转，在工作时能够传递3800公斤以上的力，是一个能承受复杂力的受力件。（3）分析零件的材料和零件图上的技术要求 零件的材质分析：30CrMnSiA属中碳调质钢，强度高，焊接性能较差。30CrMnSiA调质后有很高的强度和足够的韧性，淬透性也好。调质后该材料做砂轮轴，齿轮，链轮都可以。30CrMnSiA具有良好的加工性，加工变形微小，抗疲劳性能相当好。用于轴类、活塞类零配件等。用于汽车、飞机各种特殊耐磨零配件等。零件图上的技术要求：a，螺纹倒角120度至丝底； b，磁力探伤； c，毛坯锻制，供应为无发纹钢，锻件按HB5024-77/类； d，外表面镀铬58微米，除表面B外，螺纹M6-6H和其余内表面法兰 。1.2 确定毛坯1.2.1选择毛坯毛坯的选择是制定工艺规程中一项重要的内容，选择不同的毛坯就会有不同的加工工艺，采用不同的设备和工装，从而影响零件加工的生产率和成本。毛坯选择包括选择毛坯类型和毛坯制造方法两方面，应全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以降低零件制造总成本。 （1）毛坯的种类很多，同一种毛坯又有多种制造方法。机械制造中常用的毛坯有以下几种。 形状复杂的毛坯，宜用铸造方法制造。对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造。 锻件 机械强度要求高的钢制作，一般要用锻件毛坯。锻件有自由锻造锻件和模锻件两种。 自由锻造锻件是在锻锤或压力机上，通过专用锻模而锻制作成形的锻件。它的精度和表面质量均比自由锻造好，可以使毛坯更接近工件接近工作形状，加工余量很小。同时由于模锻件的材料纤维组织分布好，锻制件的机械强度高。模锻的生产效率高，但需要专用的模具，且锻锤的吨位也要比自由锻造大。主要适用于批量较大的中小型零件。 型材 型材按截面形状可分为：圆钢、方钢、六角钢、扁钢、槽钢及其他特殊截面的型材。型材有冷拉和热轧的两种。热轧的精度低，价格较冷拉的便宜，用于一般零件的毛坯。冷拉的尺寸较小，精度高，易于实现自动送料，但价格贵，多用于批量较大在自动机床上进行加工的情况。 焊接件 将型钢或钢板，焊接成所需的结构，适于单件小批生产中制造大型毛坯，其优点是制造简便，周期短，毛坯重量轻；缺点是焊接件抗振性差，由于内应力重新分布引起的变形大，因此在进行机械加工前需经时效处理。 冲压件 在冲床上用冲模将板料冲制而成。冲压件的尺寸精度高，可以不再进行加工或只进行精加工，生产效率高。适于批量较大而厚度较小的中小型零件。 冷挤压件 在压力机上通过挤压模挤压面成。生产效率高。冷挤压毛坯精度高，表面粗糙度值小，可以不再进行机械加工，但要求材料塑性好，主要为有色金属和塑性好的钢材。适用于大批量生产中制造形状简单的小型零件。如仪表上和航空发动机中的小型零件。 粉末冶金 以金属粉末为原料，在压力机上通过模具压制成型后经高温烧结而成。生产效率高，零件的精度高，表面粗糙度值小，一般可不再时行精加工，但金属粉末成本较高，适于大批大量生产中压制形状较简单的小型零件。 由于零件要求强度高，调质后有很高的强度、刚性和足够的韧性，淬透性也好。所以可以选择锻件作为毛坯。（3）毛坯选择的依据毛坯的选择既影响到毛坯制造工艺又影响到机械加工工艺，要根据零件生产纲领、材料的工艺特性及零件对材料性能的要求和零件的结构等因素而定。生产纲领的大小 当零件生产纲领较大时，应采用精度与生产率都比较高的毛坯制造方法，以便减少材料消耗和机械加工费用。当零件生产量较小时，应采用精度与生产率都比较低的毛坯制造方法，如自由锻件和手工造型铸件等。零件材料及对材料组织和性能的要求 例如，材料为铸件和青铜的零件，一般应选用铸件毛坯，重要的钢制零件，为保证良好的力学性能，不论结构复杂或简单，均不宜直接选取轧制型材 ，而应选用锻件毛坯。零件的结构形状及外形尺寸 台阶直径不大的阶梯轴，可直接选取圆棒料（力学性能无特殊要求），直径相差较大时，为减少材料消耗和机械加工劳动量，则宜选用锻件毛坯。一些非旋转体的板条形钢质零件，多为锻件。尺寸大的零件，目前只能选取毛坯精度和生产率都比较低的自由锻造和砂型铸造，而中小型零件，则可选用锻模、精锻熔模铸造及压力铸造等先进的毛坯制造方法。现有生产条件 选择毛坯时，要考虑毛坯制造的实际水平、生产能力、设备情况及外协的可能性和经济性。1.2.2绘制尾接杆毛坯图（1）毛坯图的表示 毛坯总余量确定后，便可绘制毛坯图。其方法如下： 实线表示毛坯表面轮廓，以双点划线表示经切削加工后的表面，在毛坯图上可用交叉线表示加工余量。 毛坯图上的尺寸值包括加工余量在内。可在毛坯图上注明成品尺寸（基本尺寸）但必须加括号，如下图1-2所示的（42）。 在毛坯图上可用符号表示出机械加工工序的基准。 在毛坯图上注有零件检验的主要尺寸及其公差，次要尺寸可不标注公差。 在毛坯图上注有材料规格及必要的技术要求。如材料及规格、毛坯精度、热处理及硬度、圆角半径、起模斜度、内部质量要求等。（2）绘制尾接杆零件的毛坯图如下：图2尾接件毛坯1.3 工艺规程设计1.3.1 定位基准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。1基准的概念基准：零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。设计基准：零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。在尾接杆零件工艺设计中的设计基准50的中心线和左端面。定位基准：在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。当某工序的定位基准与设计基准不相符时，需要对它的工序尺寸进行换算。定位基准选择对保证加工精度、确定加工顺序及工序数量多少、夹具的结构都有重要的影响。零件上的定位基准、夹紧部位和加工面三者要互相协调、全面考虑。2 精基准的选择原则 应保证加工精度和工件安装方便可靠。基准重合原则：选用设计基准作为定位基准。基准统一原则：采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。自为基准原则：选择加工表面本身作为定位基准。互为基准原则：工件上两个相互位置要求很高的表面加工时，互相作为基准。3 粗基准的选择原则应保证各加工面有足够的余量，并尽快获得精基面。若要求保证某重要表面加工余量均匀，选该表面为粗基准。若要求保证加工面与不加工面间的位置，选不加工表面为粗基准。粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。粗基准表面，应平整光洁。4 辅助基准的选择原则为装夹方便或实现基准统一，人为制造的一种定位基准。例如尾接杆零件设计中的球面端的方块就是此零件的辅助基准。5尾接杆的设计基准1）粗基准的选择：以尾接杆的50圆柱左端面及其轴面为主要的定位粗基准，以球面端的方块就是此零件的辅助基准。2）精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以球面端的方块就是此零件的辅助基准。1.3.2 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用普通机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-17，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序05 锻造毛坯，以零件图的尺寸确定毛坯图的尺寸；工序10 去分模毛边并划线；工序15 车52.5和64的外圆，并且车52.5的右端面A，按划线加工，后以A为基准加工64的右端面，采用C620普通车床加专用夹具；工序20 打顶尖孔6，以R34外圆为基准，尖边倒圆R0.10.5，在C620普通车床上采用中心钻A3加专用夹具；工序25 车外圆64，35.7和25，以零件左端面及52.5外圆为定位基准，采用C620普通车床加专用夹具；工序30 以零件右端面为基准加工孔26，,在1K36普通钻床上采用钻头26加专用夹具；工序35 镗孔42，以右端面为基准，加工前找正外圆A的跳动不大于0.1，采用C,620普通车床加专用夹具；工序40 铣平面，以64的中心线为基准，采用6H12普通机床加专用夹具；工序45 车球体，以外圆35.7及左端面为定位基准，采用C620普通车床加专用夹具；工序50 去除毛刺；工序55 铰孔30.7，以右端面为基准，采用Z5125A普通机床加专用夹具； 工序60 铣斜面，以孔26的中心线为基准，且与R10和R12.5外圆相接，采用6H13普通机床加专用夹具；工序65 去除毛刺；工序70 铣凸R，以30.7的中心线为基准，在6H82普通机床采用专用刀具2D加专用夹具；工序75 铣平面A，以64的中心线为基准加工平面A，保证铣后和表面A平齐，在6H82普通机床上采用F4刀具加专用夹具；工序80 去除毛刺；工序85 镗孔28.5，以64的中心线为基准中心线加工28.5，加工前找正外圆A的跳动不大于0.1，采用,C620普通车床加专用夹具；工序90 热处理；工序95 打氧化皮，对主轴内孔28.5进行打氧化皮处理，处理后清理内孔和倒角的脏污及氧化皮，在C620普通车床加专用夹具；工序100 研磨顶尖孔倒角，在C620普通机床上采用F4刀具加专用夹具；工序105 磨外圆，保证端面E对顶尖跳动不大于0.1，采用,3151普通机床加专用夹具；工序110 去除毛刺；工序115 钻孔2，以孔28.5的中心线为基准，在CH12A普通机床上采用钻头2加专用夹具；工序120 铣槽，在6H11普通机床上采用刀具20加专用夹具；工序125 去顶尖孔并车球体，加工前找正外圆A的跳动不大于0.1，采用C620普通机床加专用夹具；工序130 去除毛刺，去铣槽和车球体后的毛刺；工序135 镗孔31.66，以零件左端面为基准镗孔，采用2A716普通机床加专用夹具；工序140 精镗孔31.93，以端面为基准，在2A716普通机床采用20刀具加专用夹具；工序145 去除毛刺，去零件外形全部毛刺，并打磨外表面； 工序150 攻螺纹，螺纹中心线与垂直方向呈45度角，螺纹倒角120度至丝底，采用CH12A普通机床加专用夹具；工序155 磁力探伤，保证零件材料不能有裂纹； 工序160 研磨孔32，按并节轴承UC17KU外环的实际尺寸研磨孔；工序165 表面处理，外表面镀铬层厚58微米；工序170 压轴承，按零件和轴承研配后的相同编号压装轴承；工序175 缩口；工序180 研磨轴承；工序185 装油嘴涂漆；工序190 检验。第二章 夹具设计的基本知识2.1机床夹具的概述2.1.1机床夹具的定义机床夹具是机械加工中，在机床上用以确定工件位置并将其夹紧的工艺装备。在机械加工工艺系统中，机床夹具是一个重要的组成部分。为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一要求的。而要实现这一要求，又必须满足三个条件：（1） 工件在夹具中占有正确的加工位置；（2） 夹具装夹在机床上的准确位置；（3）刀具相对夹具的准确位置。这里涉及了三层关系：零件相对夹具，夹具相对于机床，零件相对于机床。工件的最终精度是由零件相对于机床获得的。2.1.2机床夹具的功用一般情况下机床夹具的功用可以有以下几点: （1）保证被加工表面的位置精度。采用夹具装夹工件,可以准确的确定工件与刀具、机床之间的相对位置。 （2）提高劳动生产率。可以省去对工件的逐个找正与对刀,使用辅助的时间显著减少,可以实现多件多工位加工。 （3）扩大机床的使用范围。 (4)降低对人工的技术要求和减轻工人的劳动强度。2.1.3机床夹具的组成 (1)、定位装置 其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。(2)、夹紧装置 其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确的正确位置。(3)、对刀或导向装置 其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。(4)、连接原件 其作用是确定夹具在机床上的正确位置。(5)、夹具体 夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。(6)、其他元件或装置 是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。以上各组成部分中，定位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。2.1.4机床夹具的分类（1）按专门化程度分类通用夹具 通用夹具是指已经标准化的，在一定范围内可用于加工不同工件的夹具。例如，车床上三爪卡盘和四爪单动卡盘，铣床上的平口钳、分度头和回转工作台等。这类夹具一般由专业工厂生产，常作为机床附件提供给用户。其特点是适应性广，生产效率低，主要适用于单件、小批量的生产中。 专用夹具 专用夹具是指专为某一工件的某道工序而专门设计的夹具。其特点是结构紧凑，操作迅速、方便、省力，可以保证较高的加工精度和生产效率，但设计制造周期较长、制造费用也较高。当产品变更时，夹具将由于无法再使用而报废。只适用于产品固定且批量较大的生产中。 通用可调夹具和成组夹具 其特点是夹具的部分元件可以更换，部分装置可以调整，以适应不同零件的加工。用于相似零件的成组加工所用的夹具，称为成组夹具。通用可调夹具与成组夹具相比，加工对象不很明确，适用范围更广一些。 组合夹具 组合夹具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的标准元件和部件组装而成的夹具。由专业厂家制造，其特点是灵活多变，万能性强，制造周期短、元件能反复使用，特别适用于新产品的试制和单件小批生产。 随行夹具 随行夹具是一种在自动线上使用的夹具。该夹具既要起到装夹工件的作用，又要与工件成为一体沿着自动线从一个工位移到下一个工位，进行不同工序的加工。 （2）按使用的机床分类由于各类机床自身工作特点和结构形式各不相同，对所用夹具的结构也相应地提出了不同的要求。按所使用的机床不同，夹具又可分为：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床夹具等。 （3）按夹紧动力源分类根据夹具所采用的夹紧动力源不同，可分为：手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具等。2.2 机床夹具的设计特点和要求2.2,1 机床夹具的设计特点机床夹具设计与其他装配设计比较，有较大的差别。主要表现在下列5个方面：(1) 要有较短的设计和制造周期。一般没有条件对夹具进行原理性试验和复杂的计算工作。(2) 夹具的精度一般比工件的精度高23等级。(3) 夹具和操作工人的关系特别密切，要求夹具与生产条件和操作习惯密切结合。(4) 夹具在一般情况下是单件制造的，没有重复制造的机会。通常要求夹具在投产时一次成功。(5) 夹具的社会协作制造条件较差，部分零件是非标准件，需要自己设计制作。2.2.2 机床夹具的设计要求设计夹具时，应满足下列几项基本要求：（1）应有足够的强度和刚度，以防受力变形（2）安装需稳定，重心应尽量低，高宽比应小于1.25（3）结构应紧凑，形状应简单，装卸应方便（4）应便于排屑（5）应有良好的结构工艺性（6）选择制造方法应能保证精度，考虑成本2.3 机床夹具CAD总图设计2.3.1总图设计的步骤（1）先用双点划线将工件按加工状态绘好（2）依次绘制定位件、夹紧装置和夹紧元件、对刀装置或导引件、夹具本体及各个连接件等（3）标注必要的尺寸、配合和技术要求2.3.2总体设计的几点要求（1）定位件、夹紧件、导引件等元件设计时应尽可能标准化、通用化（2）为操作方便和防止装反，应设置止动销、障碍销、防误装标志等（3）运动部件必须运动灵活、可靠（4）零部件结构工艺性要好，应易于制造、检测、装配和调整（5）夹具结构应便于维修和更换零部件（6） 适当考虑提高夹具的通用性第三章 尾接杆凸R加工的夹具设计在机械加工中，必须使工件、夹具、刀具和机床之间保持正确的相互位置，才能加工出合格的零件。即工件在夹具中定位正确和夹紧可靠、夹具在机床上安装正确、刀具相对于工件的位置正确。所以在设计一个夹具的时，主要包括定位元件的选择、定位误差的分析与计算、夹紧力的确定及典型夹紧装置等等。以此来设计这却无误的所需夹具3.1本加工工序概述1.研究原始资料，明确设计任务 . 夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下，研究被加工零件的零件图、工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其内容主要是了解工件的结构特点、材料；确定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧表面及所用的机床、刀具、量具等。其次是根据设计任务收集有关资料，如机床的技术参数，夹具零部件的国家标准、部颁标准和厂订标准，各类夹具图册、夹具设计手册等，还可收集一些同类夹具的设计图样。2.考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构