中铁十八局李子沟特大桥技术方案.pdf

李子沟特大桥 专题技术方案 中铁十八局 目 录 第一节第一节 基础施工技术基础施工技术.1 一、超深挖孔施工技术.1 二、承台大体积混凝土施工技术.2 第二节第二节 百米高墩施工技术百米高墩施工技术.5 一、工程简介.5 二、抗风液压自升式平台翻模的构造组成、特点及工作原理.5 三、工艺流程及施工方法.6 四、墩身冬期施工措施.10 五、取得的效果.10 第三节第三节 主桥梁部施工技术主桥梁部施工技术.11 一、梁部结构简介.11 二、梁部施工技术.11 第四节第四节 测量技术测量技术.27 一、控制测量施工技术.27 二、高墩变形、日照变形及合龙段施工变形观测.33 第五节第五节 11 号墩边坡防护预应力锚索施工技术号墩边坡防护预应力锚索施工技术.35 一、边坡加固方案概述.35 二、锚索作用原理及结构形式.35 三、锚索施工工艺.36 四、施工效果.39 第六节第六节 混凝土施工技术研究混凝土施工技术研究.40 一、李子沟特大桥混凝土情况.40 二、大体积流态混凝土施工技术.40 三、高强度等级混凝土施工技术.47 四、混凝土冬季施工技术.49 第七节第七节 施工机械配备施工机械配备.53 一、快速施工机械设备配套技术.53 二、TC5023 塔机安装、使用与维护技术.58 - 1 - 第一节 基础施工技术 第一节 基础施工技术 一、超深挖孔施工技术 一、超深挖孔施工技术 （一）工程概况（一）工程概况 李子沟特大桥主跨设计为钻孔灌注桩基础，桩径为 150cm，桩长为 2840m，其中 7 号和 8 号分别布置 16 根桩， 8 号和 9 号墩布置 45 根桩， 10 号和 11 号墩布置 50 根桩， 根据地质、地形、水文、尤其是工期的要求，除在 10 号墩采用钻孔桩施工，其余均采 用挖孔灌注桩施工。 （二）（二） 施工方法施工方法 1严格按测放的桩位和挖孔孔径进行开挖， 挖深 90cm 起进行井口护壁，井口混 凝土比地面高出 2030cm，以防止地表水流入孔内。 2撤模后在混凝土面上设定桩纵横轴十字线点，测定高程。 3. 4 人力绞车出渣，弃渣要随时运至坑外临时弃土场，不得堆在孔口附近。临时 弃土场堆不下，及时用汽车运至永久弃土场。 4每次挖深比护壁高度大 2030cm，便于灌注护壁混凝土。孔径控制：孔深在 15m 以内采用 185cm；在 1530m 以内采用 195cm；在 3140m 以内采用 205cm。 5挖孔质量控制 ：严格控制孔径， 保证护壁混凝土厚度。误差要求：土层孔径误差 不得大于 4cm，弱风化岩层孔径误差不得大于 8cm。检测方法：采用十字线交心悬挂线 坠，钢卷尺丈量。检测频率：在每一节开挖过程中进行 23 次校核，防止超挖、欠挖和 倾斜。 6人员上下利用在孔壁悬挂的钢筋软梯，在孔口要预留两根钢管作为软梯的固定 接点。 7排水：桩孔内渗水量不大时，进行人工排水。渗水量较大时，用潜水泵排水。 8护壁支撑：本桥挖孔全采用混凝土护壁支撑。护壁厚度，从上往下计，孔深 15m 以内采用 15cm；1530m 采用 20cm；3140m 采用 25cm。混凝土强度等级采用 C20。 在支立护壁混凝土模板前，必须由值班技术人员检查验孔，达到质量要求后才能立模。 设计净孔尺寸为 155cm。模板组装后要严格校核其几何尺寸，保证护壁内孔径不小于 152cm。护壁模板落在孔底开挖面上，模板顶边距上节护壁混凝土底端 2030cm。混凝 土入孔采用串筒，孔底铺铁皮存放混凝土，人工铲运入模。采用 30mm 的捣固棒进行震 捣， 保证混凝土密实。 各节护壁间间隙在拆模后用干硬性的混凝土塞严、 抹顺。 每隔 45 节在混凝土间隙打入两根22mm 的钢筋，以固定人员上下用的钢筋软梯，预留的钢筋 要在同一垂线上。混凝土的拆模时间根据气温决定，一般在 10h 可以拆出，为了赶工期 可以适量掺加速凝剂或早强剂，拆出时间由试验确定。为节约时间，可以在灌筑完上一 节后继续开挖下节的中间部分，但开挖时不得扰动护壁混凝土。混凝土拆模以后，要及 时检查护壁的内孔径是否满足上述 3-5 标准，否则及时修正至符合要求。 9孔底挖至设计标高后， 凿平孔底，将碎碴及泥土全部清理干净。 - 2 - 10终孔验收 验收程序：由施工小组先行自检，后报队专业工程师检查和主管工程师复检，填写 呈检单报指挥部质检工程师检查，最后报请监理工程师终检签证。质量标准 ：孔的中轴 线偏斜不得大于孔深的千分之五，截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面位置与设计桩 位偏差不得大于 5cm。 11钢筋笼加工和安装 按桩长分 23 节加工，用缆索吊机吊至各墩旁，再用缆索或汽车吊配合在各孔口施 以焊接接长入孔，质量满足规范要求。 12灌注桩基混凝土 成孔后，视孔内涌水大小确定灌注方法。实测孔内涌水高度每分钟小于 6mm 者采 用空气中灌注混凝土，每分钟大于 6mm 者则采用导管法灌注水中混凝土。空气中混凝 土采用挂串筒，机械振捣方法施工。串筒下口离混凝土面高差不得大于 2m，一根桩要 连续灌筑。 （二）（二） 安全防护措施、安全防护措施、 1在基坑上口四周设置排水沟并将地面整平压实。基坑内四周进行浆砌片石防护， 防止边坡坍塌。 2在基坑内四周设排水沟，直接将水排出坑外；或者在坑角设及积水坑，用抽水 机将水排出。 3设立安全警示标示牌。 4及时护壁，挖深控制在 60cm。 5开挖不宜放炮，遇到较大的块石宜采用打楔眼破碎；遇到质硬而破碎的岩层宜 采用风镐开挖；遇到大的孤石和完整性较好的岩层可以采用爆破，但在爆破时应严格控 制药量。 6通风和防毒，本桥桩基岩层主要为碳质页岩，孔内产生二氧化碳气体相对较多， 孔到一定深度后， 单靠自然通风排出非常缓慢， 影响施工， 必须采用压风机向孔底压风。 孔深到达 15m 以后，正常情况每 2h 利用 25m3/min 的风机向孔底压风一次，每次 46 分钟；孔深到达 30m 以后，每次通风时间 810 分钟。配备检测二氧化碳的仪器，经常 检查孔内混和气体中二氧化碳的浓度，如超过 3，必须加强通风；如超过 5，禁止 人员下孔，并进行通风，直至符合要求。 7每墩都要设专职安全员一人，负责安全警戒和安全检查。作业人员必须戴好安 全帽。经常检查绞绳、绞车、软梯等易磨耗件，及时进行处理，确保安全。经常检查二 氧化碳的浓度，作好通风防中毒工作。 二、承台大体积混凝土施工技术 二、承台大体积混凝土施工技术 （一）（一） 承台工程概况承台工程概况 李子沟特大桥主跨承台工程量见承台混凝土数量表 2-1-1-1， - 3 - 表表 2-1-1-1 承台混凝土数量表承台混凝土数量表 承台编号 结构尺寸 混凝土方量施工方法 7，12 14.214.24 807 89 18.133.75 3050 1011 18.137.65 3403 采用 50m 3/h 拌和站拌制混凝土，混凝土罐 车运输，人工配合由一端往另一端顺序灌 注，机械捣固。 （二）（二） 大体积混凝土施工技术大体积混凝土施工技术 1大体积混凝土开裂原因分析大体积混凝土开裂原因分析 大体积混凝土施工中，由于圬工量大，水泥的水化热热量大，混凝土内外散热不均 匀，造成内外温差大，在混凝土内部产生较大的温度应力，导致混凝土发生开裂。因此 大体积混凝土施工中的温度控制是防止混凝土开裂的关键。 2施工方法和施工控制施工方法和施工控制 （1）控制温度升降速度，防止出现过大的温度应力 1）选用低水化热水泥，降低混凝土内部热量：选用 “水钢”矿渣 32.5 号水泥，28d 水化热 335KJ/kg，比普通水泥低 42KJ/kg。 2） 掺加缓凝剂，推迟水化热的峰值：掺加 HE-2 型缓凝剂 1%，混凝土缓凝时间可 推迟 810h，从而延缓水泥的水化速度。 3） 掺加粉煤灰， 降低水泥用量， 减少水泥水化热： 承台混凝土设计强度等级为 C18， 通过多次试验，最后选定 1 组水泥用量最少的配合比，水泥用量为 271kg/m3，比一般配 比低约 30kg。 4）降低混凝土的入模温度：混凝土的入模温度一般控制在 1520。7 号9 号承 台是在夏季施工，采取用地下水浇撒砂石进行降温，地下水温比砂石低约 3。本桥址 为高原气候，昼夜温差大，但因混凝土量大，无法避免白天高温时施工，采取白天减缓 施工速度和夜间加快施工的方法。 施工中选用 “水钢” 矿渣 32.5 号水泥， 水泥用量 Q=271kg/m3， 水化热取 Q0=335KJ/kg， 粉煤灰掺量 F=100kg/m3，7 号9 号承台混凝土入模温度 T0=20，10 号11 号承台混凝 土入模温度 T0=15，则计算混凝土内部绝热温升最高温度：Tmax=T0+Q/10+Q0/50，7 号 9 号承台 Tmax=49.1，10 号11 号承台 Tmax=44.1。混凝土最高温度峰值出现在混凝 土浇注后的第 3d，混凝土实际温升要考虑浇注块厚度(5m)的降温系数=3d=0.77，则 7 号9 号、10 号11 号承台实际温升最高温度为 Tmax=T0+ Tmax =57.8和 49。 通过采取以上措施， 浇注的混凝土比普通混凝土的最高温度 （约为 5560） 低 510 左右。 （2） “内排外保” ，减少混凝土内外温差 - 4 - 根据国内外经验， 大体积混凝土内外温差控制在 25以内， 可避免混凝土出现温度 收缩裂缝，为此采取了以下措施： 1） “内排” ：尽快排出混凝土内部热量，降低混凝土内部温度。在混凝土浇注以前， 预先在混凝土内按间距 a=2m 放置=150mm 的钢管作散热管，混凝土灌注中和灌注后 每隔 2h 换冷水循环散热一次，可降低混凝土内部温度 58，待混凝土内外温差降至 25以下可停止换水，混凝土达 28d 后用同强度等级混凝土将散热管灌实。 2） “外保” ：在混凝土表面采取保温措施措施，控制混凝土内外温差及混凝土表面 与空气温差，避免出现深层裂纹和表面裂纹。全部承台四周采用浆砌或混凝土圬工作外 模， 既可保温又可增加其抗裂外约束条件， 同时在混凝土顶面采取两种保温措施 ：一是 7 号9 号承台在夏季施工，散热管内水温较高，一般超过 40，在承台四周筑堤，待混 凝土终凝后将抽换的热水覆盖混凝土表面 20cm 深， 既可保温， 又作养生； 二是 10 号11 号承台在 11 月份施工，大气温度较低，在表面覆盖厚 5cm 的草袋或水泥袋。 （3）改善混凝土的性能和施工工艺，提高混凝土抗裂能力 1）采用干净的砂、石料，含泥量分别控制在 3%和 1%以下，并用人工进行冲洗。 2） 掺加 HE-2 缓凝高效减水剂和 UZF-2B 早强高效减水剂， 配制自密实流态混凝土， 既减少混凝土用水量，又能延缓终凝时间，同时增加混凝土前期强度，防止混凝土在温 升最大时发生开裂。 3）掺加一定粉煤灰，除减少水泥用量外还能增加混凝土的抗渗、抗裂能力。 4）优化施工工艺，提高混凝土抗裂性能。采用全面分层的方法浇注，每层厚度控 制在 0.5m，浇注顺序由一端往另一端进行，混凝土连续浇注。加强混凝土的捣固，增加 混凝土密实度。 3效果效果 通过降低水化热，增加缓凝时间， “内排外保”减少温差，同时增大混凝土流动性， 降低工人的劳动强度，保证混凝土的连续生产和运输，加强混凝土振捣作业，分块、分 层连续灌注，确保混凝土灌注连续和整体性，避免大体积混凝土开裂。通过采取以上措 施，主桥全部承台施工的 14520m3混凝土没有发生任何开裂现象，取得了预期的效果。 - 5 - 第二节 百米高墩施工技术 第二节 百米高墩施工技术 一、工程简介 一、工程简介 内昆铁路李子沟特大桥由 2 台 19 个墩组成，全桥墩高在 50m 以上的有 8 个，80m 以上有 3 个，最高墩达 107m。主桥墩身为横向弧端型内外收坡变截面空心墩，混凝土 圬工总量 28911m3。 主桥高墩施工采用抗风液压自升式平台翻模施工，该法以我集团公司“高墩液压自 升平台式翻模施工工法”为基础进一步完善，增加了抗风施工措施，具有施工速度快、 劳动强度低、工艺先进、具有较强抗风能力等特点。 二、抗风液压自升式平台翻模的构造组成、特点及工作原理 二、抗风液压自升式平台翻模的构造组成、特点及工作原理 （一）构造组成（一）构造组成 该系统由液压提升设备、工作平台、抗风柱、内外吊架、顶杆和套管、模板系统等 组成。 1液压提升设备液压提升设备 由 4050 个 GYD60 型单作用穿心式千斤顶， YKT-56 型液压控制台， 高压输油管及 分油阀等组成，是工作平台提升、调平纠偏的动力设备。 2工作平台工作平台 由槽钢组成的纵梁和横梁栓接而成，千斤顶固定于纵梁提供动力，上铺木板，四周 设围栏挂安全网，是安放机具，堆放材料，混凝土浇注，施工人员作业的主要场地。 3内外吊架内外吊架 由角钢吊杆、木步板和围栏等组成，安装固定在平台纵横梁上，随工作平台上升同 步提升，是施工人员拆立模板的场所。 4顶杆和套管顶杆和套管 顶杆采用48mm 钢管，长 1.52.5m，两端加工成内外丝扣形式，便于续接，是供 千斤顶爬升和支撑工作平台的重要部件。套管采用60mm 钢管，长 2.42.6m，安装在 平台纵梁下缘，随平台提升而上升，埋于混凝土内约 6080cm，在初凝后的混凝土内形 成孔洞，以阻止顶杆与混凝土粘接，便于顶杆抽换倒用，同时起加强顶杆和平台的稳定 作用。 5模板系统模板系统 由内外模板组成，内模采用组合模板，外模采用 4mm 厚钢板定制加工的大块组合 模板。外模根据结构形式和收坡变化进行排版，分弧端固定模板，直线段固定模板、斜 角模板、大小抽换调节模板等四种。模板采用栓接，模板缝采取公母榫接避免混凝土漏 浆和错台等质量通病，外用双槽钢围带箍紧，钩头螺栓和拉杆固定。 6抗风柱抗风柱 由槽钢组焊而成，用螺栓固定在已灌筑完混凝土的模板和混凝土上，每套模板共四 套，分内外抗风柱，通过固定在平台横纵梁上的导向轮控制平台的滑升方向，抵抗平台 - 6 - 的水平力。抗风柱随模板的翻升而翻升。 （二）结构特点（二）结构特点 该套翻板模较以往高墩翻板模相比具有如下结构上的特点 （1）平台面积达到 300m2，结构庞大，直接采取横纵梁交叉栓接，加工简单。 （2）采取倒换顶杆和千斤顶的位置的办法收坡，千斤顶与平台之间进行直接连接， 增加了平台的整体稳定性。 （3）设计有抗风架，使模板具有了抗风能力，增强了对自然环境的适应性。 （三）工作原理（三）工作原理 利用顶杆将工作平台支撑于达一定强度的墩身混凝土上，以液压千斤顶作动力提升 工作平台，达到一定高度后平台上悬挂吊架，施工人员在吊架上进行模板拆卸、提升、 安装、绑扎钢筋等作业。混凝土的灌注、捣固、吊架内移等作业则在工作平台上进行。 内外模板各设三层，当第三层模板混凝土浇注完毕后，提升工作平台，拆卸并用倒链提 升第一层模板至第三层上，进行安装校正，然后灌注混凝土，就此周而复始，直至墩顶。 抗风柱对混凝土和模板进行固结，抵抗平台承受的风荷载和控制平台的偏斜。采用全站 仪进行中线测量。 三、工艺流程及施工方法 三、工艺流程及施工方法 （一）工艺流程（一）工艺流程 翻模组装流程见图 2-1-2-1。 液压翻模循环施工工艺流程见图 2-1-2-2。 - 7 - 图图 2-1-2-1 墩身液压翻模组装流程图墩身液压翻模组装流程图 平台拼装 实心段立模 施工准备 浇注实心段混凝土 立空心段内外模 安套管预留孔（管） 浇注空心段混凝土 预留孔（管）插套管 排放纵梁 安装横梁 吊装平台就位 补足纵横梁 校平台中线水平 平台铺木板 内外吊架及步板 围栏、安全网 液压千斤顶 顶 杆 液压控制台 高压油管 液压设备检查 模板翻升 - 8 - 图图 2-1-2-2 墩身液压翻模循环施工工艺流程图墩身液压翻模循环施工工艺流程图 （二）施工方法 ： （二）施工方法 ： 1混凝土浇注混凝土浇注 （1）采用 25m3/h 和 50m3/h 自动计量拌合站各 1 台拌制混凝土，4 台混凝土输送车 运输，塔吊和缆索吊进行吊装灌注。 （2）混凝土对称均匀分层浇注，每层厚度 30cm，通过掺加高效减水剂，增加混凝 土和易性，便于人工摊平和减少混凝土的冷缝、色差。 （3）混凝土捣固采取定人、定岗、定责方法，不漏捣、不过捣，确保混凝土捣固 第一次提升 一至两个行程 混凝土浇注 60cm 初凝后终 1.5m提升高度1.8m 混凝土浇筑 浇注中每一小时 提升一个行程 浇注完毕每半小时 提升一个行程 未 至 标 高 终止翻升 至设计标高 钢筋、模板检查验收 混凝土养生 模板翻升 钢筋焊接绑扎 混凝土表面凿毛清理 上下模板接缝清平 预埋件预留孔安设 拆（割）拉杆 倒链翻升模板 模板清理、刷油 模板大块就位、装配 围带、拉杆、调顺模板 - 9 - 密实。 2工作平台提升工作平台提升 （1）第一次提升工作平台应在混凝土初凝后终凝前进行为宜。提升高度为千斤顶 12 个行程(36cm)。 （2）在浇筑过程中每一小时提升一次，每次提升千斤顶一个行程(3cm)。 （3）浇注完毕后继续提升工作平台，每隔半小时提升千斤顶一个行程。 （4）提升工作平台的总高度以能满足一节模板(1.5m)组装高度即可(1.5m9.5（合格） 导线环测角中误差： - 28 - 严密平差测角中误差： 导线闭坐标精度为： 经严密平差计算，纵横坐标闭合差为：fx=22.25mm，fy=76.11mm，绝对闭合差为 fs=79.34mm， 相对误差为 fs/ms=1/1619921/10000 （合格） 。 导线测量成果详见表 2-1-4-1。 表表2-1-4-1 导线测量成果表导线测量成果表 平差后坐标 测 点 观测角 边长 （m） 方位角 X （m） Y （m） HZ 1000 5000 ZD432-1 148-33-38.4 1758.5215 5000.0000 副导 3 214-41-19.7 2700.9301 4423.8591 副导 4 177-58-24.0 3666.1920 4478.6675 副导 5 164-37-49.1 5475.5339 4517.3085 副导 6 160-58-37.0 6571.6318 4241.0469 副导 7 0-32-34.2 7441.9723 3672.1829 主导 6 198-52-09.4 6575.6968 4226.7287 主导 5 194-27-42.6 5471.5452 4497.0310 主导 4 182-31-42.4 3665.9522 4474.7789 主导 3 146-11-16.5 2698.5587 4420.1081 主导 2 212-57-53.8 1752.3117 4979.2171 主导 1 169-50-17.4 1292.4866 4960.0553 HZ 7-46-36.5 1000 5000 ZD432-1 1979-59-54.5 75.5218 1104.5688 966.8167 1809.7545 1130.3765 1039.7590 1028.5690 1136.7560 1805.7301 968.9371 1099.0843 460.2242 295.2016 0-00-0.00 328-33-37.8 3-14-59.3 1-13-24.4 345-51-13.5 326-49-51.4 147-22-28.9 166-14-39.2 180-42-21.9 183-14-04.4 149-25-20.7 182-23-10.6 172-13-23.7 0-00-0.00 2）墩台线路中心放样坐标计算。按复测成果计算各个墩台线路中心坐标，见表 2-1-4-2。施工时墩台按极坐标法放样。在现场，根据控制点坐标，利用卡西欧 4500P 或 4800P 计算器编制的程序现场计算，方向均按坐标方位角对点和放样。由于墩台定位准 确与否直接关系到下一步的工作能否顺利进行，在墩台放样之后，仪器转立线路点上， 进行墩位距离复合，见表 2-1-4-3，以及进行曲线上墩台基础实际中心的测设。曲线墩台 实际中心见表 2-1-4-4。 6 号、7 号、8 号、9 号、10 号、11 号各墩的放样数据见表 2-1-4-5。 )(8.153.1 1 13 5.5 2 2 合格8 故采用定测点高程 （二）施工过程测量控制（二）施工过程测量控制 1基坑开挖及孔桩施工测量基坑开挖及孔桩施工测量 该桥主桥基础承台较大，其中 7 号、12 号墩为 14.1m14.1m5m，8 号、9 号墩 为 33.6m18.1m5m，10 号、11 号墩为 37.6m18.1m5m，且埋深最深的 10 号墩基 坑达 17m。主桥 6 各墩共有 222 根钻孔桩，其中 7 号墩 16 根，8 号墩 45 根，9 号墩 45 根，10 号墩 50 根，11 号墩 50 根，12 号墩 16 根，这种群桩扩大基础的开挖工作比较烦 琐，且要保证每一个孔位准确，就需要采用特殊的方法进行测量。 （1）基坑开挖施工测量 由于扩大基础覆盖层深， 又受地形限制， 设在基坑四周的基坑开挖控制点容易移位， 现以 10 号墩为例具体说明基坑开挖测量。 10 号墩基础承台为 37.6m18.1m，基坑深 17m，桩深 40m，周边土质松软极易坍 塌，设在基坑周边的基坑控制点容易滑动。在这种情况下，采用极坐标方法进行基坑四 角定位，仪器置在 11 号上，后视其他线路中心点，测出每个点的三维坐标，同时利用 计算器程序，结合测得的数据放出边坡外缘 10 号墩承台四角放样数据见表 2-1-4-8（独立坐标系） 表表 2-1-4-8 10 号墩承台定位数据号墩承台定位数据 放样点坐标 前视角 距离 坐标（m） 后视点 后视角 测站点 放样点号 X Y （m） 1 118.95 -18.8351-01-07 120.427 2 137.05 -18.8252-11-21 138.333 3 137.05 18.8 7-48-39 138.333 ZD5 0-00-0.0 ZD432-2 4 118.95 18.8 8-58-53 120.427 在基坑开挖过程中，要随时检查开挖情况，包括承台尺寸、边坡位置、开挖深度等。 由于基坑开挖精度要求较低，无须正倒镜观测，但要保证操作正确。基坑开挖的深度直 接利用三角高程测量，碎部利用水平仪配合。 （2）桩孔定位测量 由于主桥 6 个墩均属于群桩基础，虽桩孔定位及孔护桩测设无较高的技术，但测量 过程较为繁琐，稍不注意就有可能出错。首先定出各排孔桩的线路中心点，然后仪器分 别架设在各个中心点上，拨转 90 度，定出各排桩位。 由于各孔桩开挖先后顺序不同，对于各个孔的第一板护壁混凝土利用极坐标法检查 - 32 - 护壁模板，当混凝土凝固后，再在护壁上定出护桩。定护桩与定孔位方法相同。 2墩身施工测量墩身施工测量 薄壁空心高墩的线形控制是很重要的。为保证墩身的垂直度，不偏不扭，现在比较 先进的方法是使用激光铅直仪，但其他常规或非常规的方法也有其独特的一面。在承台 灌注完混凝土后，及时利用控制点恢复墩中心，并检查墩距。在未购买激光铅直仪的情 况下，决定利用十字形护桩来控制墩身的线形。利用测设的墩中心前视线路方向，正到 镜拨转 90 度先定出线左线右各一个护桩，然后利用压点方法向两边延伸，每边 2-4 个 护桩。 此方法虽然是常规的方法，但比较实用。 （1）人员使用少。在墩身灌注几板之后把后视方向做在墩身上，这样一个人负责 一台仪器即可。 （2）占用时间少。由于有经纬仪和全站仪两套仪器，分别由一个人负责，加上墩 身上一个人做点，三个人最快用半个小时即可做好点调模工作。 （3）不占用工作时间。墩上四边模板分别调模，用仪器直接调模时不耽误其他人 员工作，在李子沟特大桥工期比较紧张的情况下，这一点非常重要。 当然这种方法受地形、气候及日照的影响，一般在早 10 点以前做好此项工作。 这种方法还有一个缺点，就是当倾角较大时，视准轴的旋转平面不一定在同一个竖 直面上。针对于此，必须精确调平仪器，并且调好模板后利用倒镜再检查一次。经过多 次检查，在 300m 附近正倒镜偏差不超过 3mm。 墩身的高程利用三角高程控制。 纵观几个墩身的实际误差，最大为 5mm，小于设计要求。 3梁部施工测量控制梁部施工测量控制 李子沟特大桥主桥六墩五孔共计 141 个梁段，除已灌注完混凝土的 0 号段外，其他 各段均需要调整中线和标高，即进行梁部线形控制。梁部线形施工控制是一个动态变化 的不可逆过程，如果测控工作不及时、不准确，或数据丢失、失效，将无法进行下步施 工，因此在梁段施工之前，与设计、监理研究制定测控方案，包括测量精度要求、方法、 时间、布点数量、测点位置、观测次数等，做好充分的准备。具体做法是： 1）由测量人员负责组织施测，各队有关技术人员及施工人员配合，按要求做好测 点的定点定位工作； 2）灌注混凝土前精调模板，灌注混凝土后及在张拉后和移出挂篮后三次观测线控 点，并提供给设计院现场代表，由其提供标高修正值，指导下一梁段施工； 3） 观测过程要注意观测方法， 确保数据准确无误， 观测时间在每天上午 10 点以前。 （1）中线控制 梁体中线控制对梁体外形质量及合龙误差影响极大。为保证梁体线形不偏不扭，在 首先完成的 7 号墩上利用控制点恢复墩中心，并利用护桩检查，确认无误后，作为中线 控制点。由于 0 号台至 13 号墩各墩台在一直线上，对于其他墩上的中线控制点，利用 7 - 33 - 号墩上点与 0 号台上的中心点向前延伸，并且每个墩上 0 号段中心利用护桩符合，保证 墩距。随着梁段向前延伸，每隔 2030m 定出一个里程控制中线点，可以控制各种预埋 件位置及梁段端头里程。具体操作时，仪器支立在墩上，后视本墩上的点，进行本墩的 调模工作，这种方法可以避免由于墩身受日照影响偏位致使线形偏扭。如果后视另一个 墩上的点， 当墩身温度较高时， 梁部变化不一致影响梁部线形。 但为保证连续梁的顺直， 每隔一个月，进行一次中线联测，联测时间均在上午 8 点以前，这时候的墩身基本没有 变形，能反映中线控制点的真实位置。 （2）梁部高程测量 主桥各墩较高，几何水准测量难以实施，针对于此，采用全站仪三角高程，把标高 引测到各个墩的 0 号段上，把该点作为线形控制的基准标高点。该点会受到两个 T 构墩 身压缩下沉的影响，但下沉的值一般都很小，在操作时注意及时加以修正，可以保证高 程点的绝对值。 高程引测时，由于受地形限制，仪器未架立在已知点上，而是支立在适合的任意点 上，分别观测已知点和待测点的高差，最后计算出待测点的高程。观测时，仪器保持不 动，已知点和待测点上的反光镜统一高度，并且每一方向均观测 1.3m 和 2.15m 两个高 度反光镜的高差，用来自检，这样可以消除量仪高和镜高的误差 按设计院现场代表的要求， 把线控点布设在每一梁段端头距中心1.95m的挡碴槽处。 测点用钢筋加工，在灌注混凝土之前焊接在顶板钢筋上，测点顶部用砂轮机打磨平滑。 具体观测时， 把仪器置于梁上， 后视 0 号段的高程点进行控制。 此种方法简便易行， 不受地形限制，在任何条件下均可采用，但要注意的是观测必须在上午 10 点以前进行。 如果采用其他方法，将仪器置于梁上或地面，一般来说墩距地面较高，难以实施，另外， 地面点虽不动而墩是变化的，当仪器置于梁上，用不变的点为准来测定变化的梁部，是 无法准确得出梁部相对变化的，所以采用第一种方法，实际证明也是可行的。 二、高墩变形、日照变形及合龙段施工变形观测 二、高墩变形、日照变形及合龙段施工变形观测 为积累资料，指导施工，在施工过