本科毕业设计论文--缸头机械加工工艺规程及镗φ68孔、铣右侧面夹具设计.docx

缸头机械加工工艺规程及镗（车）68孔、铣右侧面夹具设计The machining process of Support I and the diameter of boring vehicle a re 68 hole and the right side of the milling fixture design.学 院（系）： 专 业： 机械制造及其自动化学 生 姓 名： 学 号： 指 导 教 师： 评 阅 教 师： 完 成 日 期： 摘要 本次毕业设计主要是对缸头的各项参数以及安装位置等进行考量，设计零件的机械加工工艺规程。在保证所需加工的缸头上的面和孔的精度以及与其他面的位置的准确度，进行缸头所需加工的夹具设计，最终完成本次设计。本次毕业设计了缸头I的初步机械加工工艺规程及镗（车）68孔、铣右侧面的夹具。本设计宗旨是实用，正确，简单。关键词 ： 缸头，工艺规程，车削68孔，铣削右侧面ABSTRACT The graduation project is mainly to the parameters of the Support I and the installation location, etc. to consider the design of parts of the mechanical processing procedures. In order to ensure the accuracy of the surface and hole and the accuracy of the I on the surface and the position of the required machining, carry out the fixture design of the bracket I, and finally finish the design. The graduation design of the machining process planning I and boring support (car) 68 hole milling fixture with the right side. The purpose of this design is practical, correct and simple.Keywords：Support I, process planning, turning 68 hole, right side milling 目 录1. 机械加工工艺规程设计11.1熟悉零件的设计要求11.2设计机械加工工艺规程21.2.1毛坯种类的选择和加工余量21.2.2选择零件表面的加工方法31.2.3工序定位基准的选择41.2.4工序数目和顺序的确定41.2.5确定工序尺寸及其公差51.2.6机床和工艺装备的选择和设计62. 夹具设计20 2.1镗（车）68孔的夹具设计202.1.1 设计任务202.1.2 定位基准和定位元件的选择及其定位误差分析202.1.3 夹紧机构的确定222.1.4 绘制夹具草图232.1.5 绘制工作图23 2.1.6 夹具使用说明232.2铣右侧面夹具设计的夹具设计232.2.1 设计任务232.2.2 定位基准和定位元件的选择、设计及其定位误差分析232.2.3 夹紧机构的确定252.2.4 引导元件的设计262.2.5 绘制夹具草图262.2.6 绘制工作图26 2.2.7 夹具使用说明26参考文献27附录28致谢37III 第一章 机械加工工艺规程设计1.1 熟悉零件的设计要求设计题目：此次毕业设计所做题目为缸头I机械加工工艺规程及镗（车）68孔、铣右侧面夹具设计已知：零件材料为铸钢，重量为3.510kg，批量生产。 图1.1零件图缸头所需要加工的面大致为6个，如果木模手工造型用于缸头的加工，那么生产的效率太低，并且由于工人人工做模，会导致模型的精度达不到要求，而且难以保证生产量，所以放弃用木模来对缸头的加工。如果采用全自动化的机器来加工缸头，那么首先可以保证生产的效率，全自动的铸造机器在节约时间的同时又能达到前后加工出来的工件参数基本一致的特点，所以本次选用砂型铸造机器造型，降低工人在加工缸头时的劳动时间，并且减少生产所需的费用。所以此次缸头的毕业设计中，初步决定使用砂型铸造这个方法。1.2设计机械加工工艺规程1.2.1毛坯种类的选择和加工余量(1)毛坯种类的选择在选择缸头毛坯的时候，需要考虑很多问题，比如毛坯的材料，毛坯的尺寸，以及上述选择对加工中的影响，是否符合资金预算，加工的效率又是如何，所以，考虑到本次设计中要求的经济条件和技术条件，正确选择缸头的毛坯非常有必要。因为该零件的材料为ZG35、并且是批量生产、结构形状并不复杂、尺寸中等、技术要求不高等因素，所以铸造成型成为本次毛坯的选择。(2)确定毛坯的加工余量1) 查机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，由于本次毕业设计缸头为大量生产，所以机械加工余量等级取尺寸公差等级CT8-10，加工余量等级H，再查取表2.2-1、2.2-4，根据加工去除材料的加工表面的基本尺寸，做出缸头的加工余量，如下表： 名称 加工余量（mm)缸头的100外圆3缸头的102外圆1缸头的R52外圆左侧面1.5缸头的R52外圆右侧面1.5缸头的68内孔2缸头的B向小方面2.5缸头的B向小方面1 表1.1(3)绘制毛坯图 图1.2-毛坯图1.2.2选择零件表面的加工方法对于加工工件的表面，我们一般会通过粗加工、半精加工、精加工等一系列步骤才会达到必要的质量要求，一般根据每个表面的精度要求来对加工方法进行初步的选择，第一步首先先来选取能够保证该要求的加工方法，第二步选择相对于前面的一系列预备工序的加工方法。由所给的缸头图上的各项数据，在保证加工精确的前提下，进行分析和思考，初步得出下面的表中（1-1）的加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/m加工方案缸头的100的外圆IT81.6粗车-半精车-精车缸头的102的外圆IT106.3粗车-半精车缸头的100的端面、倒角及15的斜阶梯面IT1212.5粗车缸头的R52的左侧面IT106.3粗车-半精车缸头的R52的右侧面IT106.3粗车-半精车缸头的68的内孔IT81.6粗车-半精车-精车缸头的68内孔的倒角IT1212.5粗车缸头的B向小方面IT103.2粗铣-半精铣缸头M10mm螺纹IT106.3钻-攻丝缸头20mm孔IT1212.5锪 表1.21.2.3工序定位基准的选择在对缸头设计加工工艺过程时，要对其整个表面经行分析，例如面与面的位置，面与孔的位置，在安排加工顺序的时候，要考虑到这个顺序是否会影响到上述位置的准确性，所以我们要思考选择缸头的哪个面作为加工的精基准，然后确定加工精基准的的粗基准面是哪个。(1)精基准的选择选择精基准是为减少缸头的定位误差以及保证加工精度，简化未来的设计的夹具难度。缸头的加工表面大致可以由缸头的68mm的孔和缸头的100mm外圆为基准来处理，为避免由于基准不重合而产生的误差，故选择缸头的100mm外圆为精基准，即遵守了精基准选择原则里的“基准统一”原则，避免了基准转换所产生的误差。(2)粗基准的选择选择缸头的粗基准时，粗基准的表面不应该出现十分严重的凹陷和凸起，这对于缸头之后的加工具有非常重要的意义，第一道工序的定位基准可以作为粗基准的选择，可以为接下来的加工提供精确的基准。为了保证设计的加工工序易操作和简易程度还有加工准确，所以初步选取缸头的R52mm外圆两边的两个平面作为粗基准。保证缸头的100的阶梯面与缸头的R52中心线变得统一，降低垂直的偏差，有利于定位，也有利于夹紧。1.2.4工序数目和顺序的确定在确定工序的时候，一般会遵循两种原则，第一种，工序集中，第二种，工序分散。工序集中的优点在于，可以缩短装加工时间，并且可以保证各个加工面的的位置相对准确性；工序分散的优点在于，可以让工序中使用的夹具设计和使用起来变得更加简易。在选择哪种原则时，要根据实际情况来经行选择。本次设计缸头位大批量生产，所以可以由一般机床来加工，并且使用专用夹具，以此来提升生产的效率。由于缸头的100mm外圆，R52mm两侧的面以及68mm的内孔用一次加工比较合适，因此该部分设计为工序集中；而缸头的20mm的孔以及4M10螺纹孔加工复杂，更换刀具频繁，各个孔的位置相对较近，所以该部分设计为工序分散原则。根据先基准后其它，先粗后精，先主后次，先面后孔的设计方法，来设计缸头的工序。缸头的初步加工工序的方案如下：方案一：、铣第一面左侧平面；、铣第一面右侧平面；、镗孔68孔；、车削100的外圆阶梯面；、铣削B向小方面；、钻9mm孔、攻M10的螺纹；、锪20mm沉孔；、去毛刺检查。方案二：、车削100的外圆阶梯面；、铣第一面左侧平面；、车削孔68内孔；、铣第一面右侧平面；、铣削B向小方面；、锪20mm沉孔、钻9mm孔、攻M10的螺纹；、去毛刺检查。在对这两种加工方案进行比对和思考，其中方案的不足之处： A面与左右侧面的垂直度不会准确。方案中易导致100外圆阶梯面的中心偏离、使工序的前后加工遇到困难。加工过程中不适用镗床经行加工，其导致加成本提高，工艺更加复杂，不用来加工这个工件。 方案则可以避免上述的一系列问题。所以本次选择方案。1.2.5确定工序尺寸及其公差在进行缸头的设计时，利用查表来定每道工序的加工余量，再按之前确定工序顺序由后向前进行计算，由此来制定上一道工序的尺寸。工序尺寸的公差和表面粗糙度应按该工序的加工方法和精度来确定。工序尺寸的公差一般规定为按工件的“入体”方向标注，对包容面尺寸公差取正值。1.2.6机床和工艺装备的选择和设计I车端面、外圆阶梯及倒角、15斜阶梯面机床、刀具、量具及夹具的选择：工件材料：铸钢ZG270-500，零件重量为3.510kg。加工要求：粗车端面并倒角且车削15阶梯面,粗车外圆至尺寸102.5mm,半精车外圆至尺寸102mm并加工阶梯面,精车外圆至尺寸100mm。根据机床的选择原则：机床的生产率与零件的生产类型相适应；考虑到生产的经济性；机床的加工范围应当满足零件的加工要求；机床的精度与零件精度适应情况；机床的加工以及尺寸范围应与零件毛坯的外形尺寸相适应；机床的主轴转速范围、走刀量的等级、机床功率应基本符合切削用量的要求来选择机床。选择机床：CA6140选择刀具：车削端面采用45端面车刀； 车削100mm外圆 及75锥面时采用75外圆车刀。 刀片材料YT15，刀杆尺寸1625m，选择刀具前角o15后角o12，主刃Kr=45。 本次加工的是车端面、外圆及阶梯面，通过零件图样可知端面经加工后的粗糙度值为6.3um，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，经粗车到半精车加工后，满足的经济精度等级为IT8-10,表面粗糙度值为6.3um-3.2um,满足零件图样的要求；外圆经加工后的粗糙度值为12.5um和1.6um,查简明手册表1.4-8，经粗车-半精车-精车加工后，满足的经济精度等级为IT7-8,表面粗糙度值为1.6-0.8um,完全满足零件图样的要求；端面经加工后的粗糙度值为12.5um,查简明手册表1.4-8，经粗车加工后，满足的经济精度等级为IT11，表面粗糙度为50um-12.5um，满足零件图样的要求。该工序可同时加工的工件数为1件，单件所用的加工时间为5.73min采用量具：游标卡尺。夹具采用：车床夹具。切削用量的选择工步粗车端面至尺寸100mm查机械制造技术基础设计指导教程（以后简称指导教程）由表5-2取f=0.4mm/r，v=75m/min通过公式n=157.14r/min通过查简明手册车床主轴转速取n=140r/min通过公式v=76.36m/min此速度与所选的速度值相差不大，可以应用。本次加工中，需加工的长度为98mm，刀具工作行程长度为30mm，粗车的单边余量为2.0mm，刀具工作行程次数为1次，切削层深度为2.0mm。切削工时包括：基本时间Tj,辅助时间Tf，布置工作地时间Tb，休息和生理需要时间Tx，准备与终结时间Tz.具体计算方法：Tj=,其中，L=l+l1+l2+l3,l为基本加工长度，l1为进刀之前长度，l2为退刀时长度，l3为单件小批量生产时的试切附加长度，该工件为成批生产，故l3=0mm.Tf=0.2Tj；Tb=0.05(Tj+Tf)； Tx=0.04(Tj+Tf)；Tz=Tb=0.05(Tj+Tf)。基本时间Tj=0.234min，辅助时间Tf=0.20.234=0.046min,布置工作地时间Tb=0.05(0.234+0.046)=0.014min,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.234+0.046)=0.0112min,准备与终结时间Tz=0.05(0.234+0.046)=0.014min。工步粗车倒角并车削15的阶梯面 查机械制造技术基础设计指导教程（以后简称指导教程）由表5-2取f=0.4mm/r，v=75m/min通过公式n=157.14r/min通过查简明手册车床主轴转速取n=140r/min通过公式v=76.36m/min,此速度与所选的速度值相差不大，可以应用。本次加工中，刀具工作行程长度为30mm，粗车的单边余量为1.0mm，刀具工作行程次数为1次，切削层深度为1.0mm。工时定额估算结果如下：基本时间Tj=0.937min;辅助时间Tf=0.20.937=0.187min,布置工作地时间Tb=0.05(0.937+0.187)=0.056min,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.937+0.187)=0.044min, 准备与终结时间Tz=0.05(0.937+0.187)=0.056min。工步半精车外圆至尺寸102mm查指导教程表5-2，f=0.35-0.65mm/r，取f=0.35mm/r；v=90-100m/min,取v=80m/min通过公式n=193.01r/min通过查简明手册主轴转速表取n=200r/min通过公式v=82.89m/min,此速度与所选的速度值相差不大，可以应用。本次加工中，需加工的外圆直径为102mm，刀具工作行程长度为10mm，半精车的单边余量为0.5mm，刀具工作行程次数为1次，切削层深度为0.5mm。工时定额估算结果如下：基本时间Tj=0.2min;辅助时间Tf=0.20.2=0.04min,布置工作地时间Tb=0.05(0.04+0.2)=0.012min,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.04+0.2)=0.096min,准备与终结时间Tz=0.05(0.04+0.2)=0.012min。工步精车外圆至尺寸100mm查指导教程表5-2，f=0.1-0.3mm/r，取f=0.2mm/r；v=110-130m/min,取v=125m/min通过公式n=313.46r/min通过查简明手册，CA6140主轴转速表可查取车床主轴转速，取n=320r/min通过公式v=127.61m/min,此速度与所选的速度值相差不大，可以应用。本次加工中，需加工的外圆直径为100mm，刀具工作行程长度为7mm，精车的单边余量为1mm，刀具工作行程次数为1次，切削层深度为1mm。工时定额估算结果如下：基本时间Tj=0.2min;辅助时间Tf=0.20.2=0.04min,布置工作地时间Tb=0.05(0.04+0.2)=0.012min,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.04+0.2)=0.096min,准备与终结时间Tz=0.05(0.04+0.2)=0.012min。II铣R52的左侧平面（1）机床、刀具、量具及夹具的选择：这一步骤加工缸头的的左平面，通过缸头的零件图可知该上端面处理后Ra=6.3um，查指导教程表1-8，经粗铣半精铣加工后，满足的经济精度等级为IT10，表面粗糙度为11um-6.3um，完全满足零件图样的要求。该工序可同时加工的工件数为1件，单件所用的加工时间为1.158min工件材料：铸钢ZG270，零件重量为3.510kg。加工要求：粗铣左平面至尺寸52mm,精铣左平面至尺寸51.5mm。机床：卧式升降台铣床X62W。刀具：110端铣刀，7个齿，W18Cr4V硬质合金端铣刀，牌号为YG6。量具：游标卡尺。夹具：铣床夹具。(2)切削用量的选择1)工步粗铣左平面至尺寸52mm跟据指导教程铣平面的切削用量，查简明手册表4.2-36和表4.2-37，选择主轴转速n=300r/min,进给量f=0.8mm/r,v=94.2m/min,此工步内容需加工的长度为104mm，刀具工作行程长度为104mm，粗铣左平面的单边余量为1mm，刀具工作行程次数1次，切削层深度为1mm。 工时定额估算结果如下：基本时间Tj=0.416min,辅助时间Tf=0.2Tj=0.20.416=0.0832min，布置工作地时间Tb=0.05(0.0832+0.416)=0.024min,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.0832+0.416)=0.019min,准备与终结时间Tz=Tb=0.024min。2)精铣上端面至尺寸51.5mm查简明手册表4.2-36和表4.2-37，取n=300r/min,其纵向进给量f=0.5mm/r,v=94.2m/min,此工步内容需加工的长度为104mm，刀具工作行程长度为100mm，单边余量为0.5mm，刀具工作行程次数1次，切削层深度为0.5mm。工时定额估算结果如下：基本时间Tj=0.66min,辅助时间Tf=0.2Tj=0.20.66=0.132min，布置工作地时间Tb=0.05(0.66+0.132)=0.0396min,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.66+0.132)=0.0316min,准备与终结时间Tz=Tb=0.0396min。 III、车削68mm孔(1)机床、刀具、量具及夹具的选择工件材料：铸钢ZG270-500，零件重量为3.51kg。粗车外圆加工要求：粗车镗孔至尺寸67mm,精镗孔至尺寸68mm。机床：CA6140刀具：车削68mm外圆采用45外圆车刀。刀片材料YT15，刀杆尺寸1625m，选择刀具前角o15后角o12，主刃Kr=45。量具：游标卡尺夹具：专用夹具(2)计算切削用量 粗车镗孔至尺寸67mm 1)切削深度ap=1.5mm。 2)根据工艺手册表9-14查得，在车床上粗镗孔f=0.080.20，选取f=0.20。V=68m/min。 3)确定机床主轴转速 n=323.2r/min 按金属切削机床中，与323.2m/min相近的机床转速为250r/min及355r/min。先选取nw=355r/min。所以实际切削速度v=74.7m/min 4)切削工时 按工艺手册表12-1 T= L=ll1l2l3Tm=1.4min辅助时间Tf=0.21.4=0.28min,布置工作地时间Tb=0.05(1.4+0.28)=0.084min,休息和生理需要时间Tx=0.04(1.4+0.28)=0.0672min,准备与终结时间Tz=0.05(1.4+0.28)=0.084min。精镗孔至尺寸68mm 1)切削深度ap=0.5mm。根据工艺手册表9-14查得，在车床上精镗孔f=0.08。V=100m/min。 确定机床主轴转速 n=468.3r/min 按金属切削机床中，与468.3m/min相近的机床转速为355r/min及500r/min。先选取nw=500r/min。所以实际切削速度v=106.7m/min 2)切削工时 按工艺手册表12-1 T= L=ll1l2l3Tm=2.5min辅助时间Tf=0.22.5=0.5min,布置工作地时间Tb=0.05(2.5+0.5)=0.15min,休息和生理需要时间Tx=0.04(2.5+0.5)=0.12min, 准备与终结时间Tz=0.05(2.5+0.5)=0.15min。 IV 铣R52的右侧平面1、机床、刀具、量具及夹具的选择工件材料：铸钢ZG270-500，零件重量为3.51kg。粗车外圆加工要求：粗铣右平面至尺寸50.5mm,精铣右平面至尺寸50mm。机床：卧式升降台铣床X62W刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1mm。量具：游标卡尺夹具：专用夹具2计算切削用量 粗铣第二个面至尺寸52mm 1)铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1mm。 2)根据机械加工工艺设计手册表9-12查得，f=0.3mm/r ，则V=92m/min。 3)计算切削速度 按切削手册 V c=算得 Vc98mm/s，n=339r/min， 4)切削工时 按工艺手册表12-3 T= L=ll1l2l3Tm=1.111min辅助时间Tf=0.2Tj=0.21.111=0.555min，布置工作地时间Tb=0.05(1.111+0.555)=0.083min,休息和生理需要时间Tx=0.04(1.111+0.555)=0.066min,准备与终结时间Tz=Tb=0.083min。 精铣第二个面至尺寸51.5mm 1)ap=0.5mm 2)根据工艺手册表9-12查得，f=0.2mm/r ，则V=92m/min。 3)计算切削速度 按切削手册 V c=算得 Vc102mm/s，n=346r/min。 4)切削工时 按工艺手册表12-3 T= L=ll1l2l3Tm=1.666min辅助时间Tf=0.2Tj=0.21.666=0.333min，布置工作地时间Tb=0.05(1.666+0.333)=0.099min,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.66+0.132)=0.079min,准备与终结时间Tz=Tb=0.099min。 、铣削B向平面1、机床、刀具、量具及夹具的选择工件材料：铸钢ZG270-500，零件重量为3.51kg。粗车外圆加工要求：粗铣平面至尺寸85.5mm,精铣左平面至尺寸85mm。机床：卧式升降台铣床X61刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=7,取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1mm。量具：游标卡尺夹具：专用夹具2计算切削用量 粗铣平面至尺寸85.5mm 1)ap=1.5mm。 2)根据机械加工工艺设计手册表9-12查得，f=0.4mm/r 。 3)计算切削速度 按切削手册 V c=算得 Vc102mm/s，n=384r/min， 4）切削工时 按工艺手册表12-3 T= L=ll1l2l3Tm=0.394min辅助时间Tf=0.2Tj=0.20.394=0.07min，布置工作地时间Tb=0.05(0.394+0.07)=0.023in,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.394+0.07)=0.004min,准备与终结时间Tz=Tb=0.023min。 精铣左平面至尺寸85mm1）ap=0.5mm。2)根据机械加工工艺设计手册表9-12查得，f=0.2mm/r 。 3)计算切削速度 按切削手册 V c=算得 Vc124mm/s，n=410r/min， 4）切削工时 按工艺手册表12-3 T= L=ll1l2l3Tm=0.731min辅助时间Tf=0.2Tj=0.20.731=0.146min，布置工作地时间Tb=0.05(0.731+0.146)=0.043min,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.731+0.146)=0.035min,准备与终结时间Tz=Tb=0.0.043min。 、攻M10的螺纹 锪20mm的孔1、 机床、刀具、量具及夹具的选择本次加工的是锪B向端面20mm孔、钻8.8mm孔、攻M10螺纹，通过零件图样可知20mm孔粗糙度并无要求，所以在锪孔时，只需一次钻削即可。攻M10螺纹，需经钻、 扩、铰三个工步。工件材料：铸钢ZG270，零件重量为3.51kg。机床：摇臂钻床Z35。刀具：20锪钻、8.8mm麻花钻，9.8mm钻头，M10铰刀,22锪钻。量具：游标卡尺。夹具：钻床夹具。2计算切削用量 钻8.8mm的孔1） 根据工艺手册表9-32，当铸钢的强度b784MPa, d0=8mm时，f=（）mm/r。由于L/d=22/8.8=2.53,故取修正系数K=1，所以，f=。因此f=0.2。 2）决定钻头的磨钝标准及寿命由工艺手册表2.12，当d0=18mm,钻头后刀面最大磨钝量取为（）mm,寿命T=60min。3）决定切削速度由工艺手册表9-36，可知f=0.20mm/r时，双修磨钝刃的钻头，d0=8.8mm时，=24m/min。切削速度的修正系数由切削手册表9-34可知=1.0，=1.0，=1.0，=0.85。所以，根据Z35钻床说明书，查看工艺手册表4-15，可以考虑选择=275r/min。4）计算基本工时公式中：L=l+y+由切削手册表2.29查得y+=4mm,所以， 基本时间Tj=0.38min,辅助时间Tf=0.2Tj=0.20.38=0.076min，布置工作地时间Tb=0.05(0.731+0.146)=0.043min,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.731+0.146)=0.035min,准备与终结时间Tz=Tb=0.043min。扩9.8mm的孔 1)根据工艺手册表9-40，当扩钻d0=9.8mm，预先钻出孔的直径为8.8mm时，f=（）mm/r。由于L/d=22/9.8=2.24,因扩孔之后还须铰孔，故取修正系数K=0.7。，因此f=0.7。 2）决定钻头的磨钝标准及寿命由切削手册表2.12，当d0=19.8mm,钻头后刀面最大磨钝量取为（）mm,寿命T=30min。 3）由工艺手册表中的公式：可知f=0.7mm/r时，d0=9.8mm时，=27m/min。切削速度的修正系数由工艺手册表9-34可知=1.0，=1.0，=1.0，=0.85。所以，根据Z35钻床说明书，查看工艺手册表4.2-15，可以考虑选择=375r/min。4）计算基本工时公式中：L=l+y+由切削手册表2.29查得y+=6mm,所以， 辅助时间Tf=0.2Tj=0.20.11=0.022min，布置工作地时间Tb=0.05(0.11+0.22)=0.016min,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.11+0.22)=0.013min,准备与终结时间Tz=Tb=0.016min。铰10mm的孔1）根据工艺手册表9-45，当铰刀直径d0=10mm时，f=（）mm/r。由于L/d=22/10=2.2,f=0.9。2）决定钻头的磨钝标准及寿命由切削手册表2.12，当d020mm,钻头后刀面最大磨钝量取为（）mm,寿命T=60min。3）决定切削速度由切削手册表2，30的公式：可知，=7.86m/min。切削速度的修正系数由切削手册表2.31可知=1.0，=1.0，=1.0，=0.85。所以，根据Z35钻床说明书，查看工艺设计手册表4.2-15，可以考虑选择=270r/min。4）计算基本工时公式中：L=l+y+由切削手册表2.29查得y+=8mm,所以，辅助时间Tf=0.2Tj=0.20.38=0.076min，布置工作地时间Tb=0.05(0.20+0.076)=0.013min,休息和生理需要时间Tx=0.04(0.20+0.076)=0.011min,准备与终结时间Tz=Tb=0.013min。(4) 锪沉头孔20根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1/21/3，故 f=1/3f钻=1/30.7=0.2mm/r v=1/3v钻 =1/327=9r/min ns = =130.3r/min按机床选取nw=130r/min，所以切削速度 V=8.98m/min切削工时 l=8 l1=2 l2=0t=0.38min辅助时间Tf=0.2Tj=0.20.38=0.076min，布置工作地时间Tb=0.05(0.731+0.146)=0.043min,20 休息和生理需要时间Tx=0.04(0.731+0.146)=0.035min,准备与终结时间Tz=Tb=0.0.043min。、去毛刺检查第二章 夹具设计2.1 镗（车）68孔的夹具设计2.1.1 设计任务本次加工的工件材料是ZG270，加工所用的为CA6140卧式车床，在车床上进行镗孔，空的直径为68，由此设计专用夹具。2.1.2 定位基准和定位元件的选择及其定位误差分析(1)定位方案设计通常来讲，我们再设计缸头的夹具的时候，需要限制工件的自由度，一般来说有6个自由度需要进行限制，其中有：移动自由度（X,Y,Z），转动自由度（X,Y,Z）。本工序为本次工艺路线的第三个工序，第一个工序进行了粗精车100外圆和端面的加工，所以可以选择其外圆和端面作为本次加工的定位基准，定位方案是用一个圆形陷坑来对X轴的2种自由度实现限制，Y轴的2种自由度限制，Z轴其中的平行移动进行限制，最后再用夹具上一个凸台上的定位销来固定最后一个自由度。如图 图2.12)定位元件的设计本夹具由第一步工序的外圆以及阶梯面作为定位基准，所以设计一个环形支承块，用来安装在夹具体的凹坑内，环形支撑块上有一个圆形凹坑，用来限制工件的5个自由度，这个环形支撑块用四个螺钉固定在夹具体上；在夹具体上，我设计一个长65mm直径30mm圆台，这个圆台设计装一个可调定位销，用来限制缸头的最后一个自由度。3)定位精度要求、定位误差分析定位误差会因为定位不准而造成的某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。针对平常情况来说，在经过考量和计算确定出来可能产生的定位误差，只要小于有关尺寸或位置公差的20%-33%，则大部分情况下可以通过这个方案。由于为标注尺寸公差，因此取用一般公差，粗糙级。查取互换性与测量技术表3-7线性尺寸的未注极限偏差数值表，由于尺寸都在