车工技师、高级技师试题库.pdf

试题库本试题库包括以下四部分内容：知识要求试题技能要求试题模拟试卷样例答 案知识要求试题一、判断题（对画q,错画X）i.为了了解零件在部件或总成中的位置和功用以及部件或总成对该零件提 出的技术要求，工艺规程制订所需的原始资料应包括该零件所在部件或总成的装 配图。（）2.零件生产类型是由产品的年生产纲领确定的。（）3.不管何种生产类型都应尽量选择高质量的毛坯。以减少机械加工劳动量和 降低机械加工成本。（）4.材料利用率是衡量工艺规程设计是否合理的一个重要参数，只要有可能，应提倡采用木模铸造、砂型铸造和自由锻造来制造毛坯。（）5.选择切削用量的原则是在保证加工质量的前提下，充分利用刀具和机床的 性能，获得高生产率和低加工成本。（）6.设计产品时为减少外购件，应尽量少选用标准件和通用件。（）7.在产品加工过程中使用标准的和通用的工艺装备（刀具、量具等），可以 缩短零件的生产准备周期并可降低生产成本，产品上市也快。（）8.被加工表面尽量在不同的平面上，以减少刀具调整与进给次数。（）9.加工过程中工件的装夹次数应尽量减少。（）10.要避免孔的入口和出口的端面是斜面或曲面，这样会导致钻头两个切削刃受力不一致，容易引偏，钻头也容易折断。（）11.机械加工工序的安排原则之一是，先加工次要表面，再加工主要表面。（）12.所谓平行加工法是将若干个零件组成零件小组安排在一个工位上同时加 工，或将若干个不同的工序安排在几个工位上同时进行。（）13.顺序加工法可使几部分加工时间得到重合。从而达到提高工艺过程生产效率的目的。（）14.常用的编制成组工艺的方法有复合零件法和复合路线法两种，对于非同转体类零件，采用复合零件法比较适合。（）15.通过细化硬质相晶粒度、增大了硬质相晶间表面积、增强了晶粒之间的结合力，可使硬质合金刀具材料的强度和耐磨性均得到提高。（）16.涂层硬质合金刀具具有良好的耐磨性和耐热性，特别适合高速切削）17.陶瓷刀具一般适用于在低速下精细加工硬材料。（）18.由于陶瓷刀抗热冲击性能较差，切削时不宜有较大的温度波动，因此一般不加切削液。（）19.由于不锈钢的韧性大、强度高、导热性差，因此在切削时热量难于扩散,致使刀具易于发热，降低了刀具的切削性能。（）20.不锈钢在高温时仍能保持其硬度和强度，因此切削时不易产生切屑瘤。（）21.车削不锈钢材料时，为减少发热，应选用功率较小的机床设备。（）22.成形车刀切削刃上离基准点愈远的点，其前角愈大，后角愈小。（）23.轴类零件按其结构形状特点，曲轴、凸轮轴和偏心轴等为异形轴。（）24.机床主轴一般为精密主轴，它除要求有效高的综合力学性能外，还需具 有较高的疲劳强度，以保证装在主轴上的工件或切削工具具有一定的回转精度。（）25.主轴的加工精度主要包括结构要素的尺寸精度，但它不包括几何形状精度和位置精度。（）26.机床主轴的几何形状误差直接影响与之相配合的零件接触质量和回转精度。（）27.高精度机床主轴的位置精度，如配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为 0.01 0.03mm。（）28.机床主轴的主要工作表面粗糙度是根据其运转速度和尺寸精度等级决定的，支承轴颈的表面粗糙度心一般为6.33.2pm。（）29.主轴的定位基准最常用的是两端中心孔，所以各回转表面的形状精度和位置精度，与中心孔的定位精度有关。（）30.合理选用主轴材料和规定的相应热处理要求，是改善主轴的切削加工性能和提高综合力学性能及提高主轴的强度和使用寿命有着重要关系。（）31.精密机床主轴毛坯选用锻件的主要目的是节约材料和减少机械加工的劳动量。（）32.机床主轴的预备热处理，通常采用调质或正火处理，安排在粗加工之后进行。（）33.机床主轴的最终热处理，一般安排在半精车或精车前，目的是提高主轴的表面硬度。（）34.为稳定主轴的金相组织，而提高主轴的尺寸稳定性，使之长期保持精度,所以对一般轴类工件也应定性处理。（）35.主轴的粗加工阶段目的是把毛坯加工到使工件的形状和尺寸接近图样要求，为半精加工找出定位基准。（）36.一般精度的主轴，以精磨作为最终工序。（）37.CA6140型车床主轴图样中标注MU5xl.5 5g6g,其中6g是表示螺纹中径的公差带代号。（）38.CA6140型车床主轴，两端C=l:12支承轴颈对定位基准产生的径向圆跳动误差，将使主轴装配后，产生圆度误差。（）39.主轴的两端中心孔与顶尖接触不良将会影响工艺系统刚度，但不会造成加工误差。（）40.CA6140型车床主轴前端圆锥孔为莫氏6号锥孔，它是莫氏圆锥号码最大的。（）41.莫氏圆锥是从英制换算来的，当号数不相同，它的尺寸都不同，但它的锥度是固定不变的。（）42.测得主轴两端支承轴颈对定位基准轴线的径向圆跳动方向相同，则是很不利的，说明两轴线的同轴度误差为e=12（eA+eB）。（）43.检查主轴的莫氏锥孔对两端支承轴颈轴线径向圆跳动时，一次检测后，需拨出检验棒，相对转动90。，重新插入莫氏锥孔中检测，目的是消除检验棒误差的影响。（）44.在机械传动中，把回转运动变为往复直线运动或把直线运动变为回转运动，一般都用偏心轴或曲轴来完成的。（）45.偏心工件的两条素线之间的垂直距离称为偏心距。（）46.在三爪自定心卡盘上车削偏心工件时，应选用硬度较低的材料作为垫片。（）47.使用双重卡盘车削偏心工件时，在找正偏心距的同时，还须找正三爪自定心卡盘的端面圆跳动。（）48.螺纹特征代号Tr65xl6（P4）7e表示梯形外螺纹，公称直径为65mm,导程为16mm,螺距为4mm,大径公差带位置为e,公差等级为7级。（）49.球墨铸铁曲轴也应进行正火处理，以改善力学性能，提高曲轴强度和耐磨性。（）50.曲轴不准有裂纹、气孔、砂孔、分层、夹灰等铸造和锻造缺陷，所以曲轴精加工后必须经超声波或磁性探伤。（）51.粗车曲轴主轴颈外圆时，为增加装夹刚度，可使用四爪单动卡盘夹住一端，一端用回转顶尖支承，但必须在卡盘上加平衡块平衡。（）52.曲轴加工后的曲拐轴颈的轴线应与主轴颈的轴线平行，并保持要求的偏心湿巨。（）53.确保曲轴各曲拐轴颈轴线的正确位置，主要问题就是测量方法。（）54.用一夹一顶装夹方法车削曲轴，由于卡盘的制造误差和卡爪装夹误差与装夹曲轴无关，所以能加工出精度要求较高的曲轴，可以满足图样要求。（）55.使用检验棒找正六拐曲轴两端偏心夹板上偏心孔同轴度时，偏心孔的测 量位置应在曲轴主轴颈的最高处或附近的偏心孔找正，以提高找正精度。（）56.曲轴的车削或磨削加工，主要是解决如何把主轴颈轴线找正到与车床或磨床主轴回转轴线同轴。（）57.车削多拐曲轴时，应选用重心低，刚度好，抗振性强的车床。（）58.精车曲轴曲拐轴颈时，应考虑工件回转时的惯性影响曲拐轴颈的几何形状精度，所以主轴转速不宜过快，一般选用切削速度v5m/min。（）59.组合件是指由两个或两个以上车制零件相互配合所组成的组件。（）60.组合件加工时，根据装配关系的顺序依次车削各个零件，但基准零件最后车削。)61.车削组合件内、外螺纹的配合，一般以内螺纹作为基准零件首先加工，然后加工外螺纹，这是由于外螺纹便于测量。（）62.车削组合件内、外圆锥的配合，以外圆锥作为基准零件首先加工，然后加工内圆锥，使用涂色法检查其接触面。（）63.组合件的螺纹配合，对于中径尺寸，外螺纹应控制在最大极限尺寸范围 内，内螺纹则应控制在最小极限尺寸范围内，以使配合间隙尽量大些。（）64.在低速车削螺距较小（Pd08IIo-Hog80.04108图3箱体件工序图4.图4所示衬套，材料为20钢，30丁期mm内孔表面要求磨削后保证渗碳 层深度为0.873mm,磨削前精车工序的工序尺寸为29.6；1mm。试求精车后热 处理时渗碳层的深度尺寸及偏差。20 0.10图4衬套5.CA6140型车床主轴前端锥孔为莫氏6号，图样标明锥孔大端直径为 63.348mm,长度尺寸为160mm,求圆锥半角及锥孔小端直径（提示：莫氏6 号锥度 C=l：19.180=0.05214）。6.车削CA6140型车床主轴前端莫氏6号圆锥孔，工艺规定圆锥孔大端直径63.348mm车至62.6/imm后磨削，此时，若用标准圆锥塞规测量，则塞规 刻线中心离开工件端面距离是多少？（提示：莫氏6号锥度C=l：19.180=0.05214）o7.如图5所示偏心薄壁套工序图，尺寸35.o5mm是两孔内壁的长度，车削 时，直接测量该尺寸较困难，现已测得总长尺寸100.04mm,孔4225mm深 度尺寸为40.12mm,所以只能依靠车削38；必mm孔时，控制其长度来保证，问该尺寸为多少时，才能保证尺寸35105 mm的精度？一 r 35 0.05 r r 40.100 0.075图5偏心薄壁套8.如图6a所示为三个偏心距相等呈120。分布偏心孔工件简图。在花盘角铁 上找正后第一个偏心孔已车削完工，现需要车削第二个偏心孔，方法是把工件按 120。角度转动，并在已车好的偏心孔内插入一量棒，并在量棒下面垫入一组量块,使第二个偏心孔轴线与主轴轴线同轴（见图6b）,现测得尺寸A=92.14mm、小=59.99mm,试计算量块高度。图6在花盘角铁上车削呈120。分布偏心孔a）工件简图 b）装夹方法9.用分度头方法测量如图7所示曲轴颈的夹角误差，测得偏心距火=225.08m,曲柄颈小的实际尺寸为224.99mm,曲柄颈办的实际尺寸为224.97mm,分度头将 小转至水平位置时，测得功的值为448mm,然后将办转动120。至水平位置时，测得为的值为447.40mm,求曲轴的夹角误差。介府士渴&勿 v彩块图7用分度头测量曲轴角度误差10.有一根120。20,等分六拐曲轴工件，主轴颈直径实际尺寸为。=99.98mm,曲柄颈直径实际尺寸为d=89.99mm,测得偏心距7?=96.05mm,并测得在V形架 上主轴颈顶点高Z=201.35mm,求量块高度h应为多少?若用该量块组继续测得 两曲拐轴颈高度差为AH=0.4mm,求两曲柄颈的夹角误差为多少？11.用三针测量法测量M25x2 6gLH（图4-8）螺纹，求量针测量距M及 其上、下偏差。（提示：中径尺寸d2=59.99mm,中径基本偏差es=-0.038mm,公 差加2=0.17mm）12.用正弦规测量如图4-8所示锥度C为0.368：1,正弦规的两圆柱中心距 L为100mm,试计算量块组所垫高度6。13.用三针测量法测量Tr48x37e梯形螺纹，并查表得中径基本偏差 es0.085mm,中径公差n/2=0.265mm,求量针测量距”及其上、下偏差。14.车削齿顶圆直径dai=104mm,齿形角a=20。，轴向模数加x=8mm的单头米 制蜗杆，求蜗杆的分度圆直径小、轴向齿距/7x、全齿高仄导程角丫及法向齿厚以。15.如图5-19所示变齿厚蜗杆，在螺旋面的检查基准线上法向齿厚要求为 工=12.516：竟mm,为提高测量精度，用量针测量距测量，但由于该蜗杆是变 齿厚蜗杆，所以只能用单针测量，求量针测量距A及其上、下偏差（测得 dai=103.98mm）。16.在丝杠螺距为12mm车床上，用的交换齿轮车米制蜗杆，问可 70 91车削的模数为多大？17.在C6140型车床上要车削加x=8.0831mm米制蜗杆、车床铭牌中未有标注,试计算交换齿轮。18.如图8是CA6140型卧式车床溜板箱传动系统图，通过光杠传给中滑板 传动链，车削平面螺纹，从上面传动系统到光杠（XVKI）传动比为16x胆x网义空40 118 56（其中竺x网为交换齿轮），试计算所要车削的平面螺纹的螺距为多少？40 118图8 CA6140型卧式车床溜板箱传动系统图19.如图9所示在车床上铳削圆球示意图，铳削时，应使工件轴线与铳刀盘 轴线成一定的转角a,同时应把两相对刀尖调整到需要距离L,试计算a、Lo图9在车床上铳削圆球示意图20.要在车床上盘绕一圆柱形螺旋压缩弹簧，弹簧材料为40Mn钢，钢丝直 径d=lmm,弹簧中径。2=10mm,试计算盘绕弹簧心轴直径，取心轴系数0.02。21.车削直径d为30mm、长度为1500mm、材料为45钢的细长轴，因 受切削热的影响，使工件由原来的21上升到61时，求这根细长轴的热变形 伸长量为多少？（提示：材料线胀系数%为11.59义10-61/。）。22.如图10a所示偏心轴工件，工件其他工序已完成，现装夹在V形块夹具（图10b）上车削偏心轴颈22mm,试计算其定位误差，并判断能否保证偏心轴颈轴线到120,4mm外圆上素线的距离尺寸所要求公差b）图10在V形块夹具上车削偏心工件a）偏心工件 b）装夹方法四、简答题1.制订工艺规程必须遵循哪些原则？2.对零件图和装配图进行工艺审查的内容有哪些？3.什么叫工序加工余量？4.为什么要尽量采用标准件和通用件？5.生产纲领的大小对零件加工过程和生产组织起着什么重要的作用?6.在选择工序基准时应注意哪些问题？7.影响加工余量的因素有哪些？8.确定加工余量的方法有哪些？9.缩短基本时间的方法有哪些？10.缩短辅助时间的方法有哪些？11.零件分类的方法有哪几种？12.编制成组工艺的方法有哪两种?各有什么特点？13.与专用夹具设计方法相比，成组夹具最本质的区别在哪里？14.难加工材料的性能特点有哪些？15.从加工角度看，改善切削加工性的途径主要有哪些？16.车削高温合金材料遇到的主要问题是什么？17.主轴的技术要求是根据主轴的功用和工作条件制定的，通常有哪几方面?18.机床主轴根据哪两方面要求安排热处理工序?定性处理的目的是什么？19.试述一般主轴及氮化主轴的加工工艺路线。20.试述偏心工件的装夹方法。21.为什么说车削曲轴的曲拐轴颈的主要问题是装夹方法?根据曲轴的结构特 点，常用的装夹方法有哪几种？22.试述车削六拐曲轴时应从哪几方面去考虑其车削方法？23.什么叫组合件?它与单一零件的车削有什么区别？24.如何拟订组合零件的加工方法？25.车削畸形工件时，选择主要定位基准面应从哪几方面去考虑？26.如何选择正确装夹畸形工件方法？27.车削畸形工件时，造成形状、位置误差不符图样要求的原因有哪几方面?28.试述平面螺纹的车削特点。车削方法一般有哪两种？29.变齿厚蜗杆特点是什么?车削变齿厚蜗杆的工艺方法是什么？30.试述车床扩大使用范围涵义?扩大卧式车床使用范围有什么意义？31.扩大卧式车床的应用应遵循哪些原则？32.试述在车床上磨削工件应根据哪几方面工艺要求？33.在车床上磨削工件时，如何选择磨具所用砂轮硬度？34.什么叫研磨?研磨加工有什么作用？35.为什么要对轴类零件中心孔进行研磨?如何研磨？36.在车床上旋风切削椭圆轴、孔时应注意哪些事项？37.试述在车床上盘绕弹簧的步骤。38.什么是加工精度?它有哪些方面的内容？39.在车削加工中控制尺寸精度的方法有哪几种？40.什么叫装夹误差?它包括哪两方面误差？41.车床床身导轨误差对加工后的工件有什么影响？42.什么是工艺系统?什么是工艺系统刚度？43.减少工艺系统受力变形误差的主要措施有哪些方面?44.什么是表面粗糙度?它对零件的性能有什么影响？45.影响工件表面粗糙度的主要因素有哪几方面。技能要求试题176一、车螺旋齿条轴套1.考件图样（见图11）6d 一rz|o6 即M60X2 6h轴向055 0.030法向310中9.425 0.0146SG-J 2 O3IOIJM-。4020,痣斗4,69 8裁图n螺旋齿条轴套2.准备要求1）考件材料为45热轧圆钢，锯断尺寸为lOOmmxl80mm一根。2）钻孔、车蜗杆用切削液。3）检验锥度用显示剂。4）装夹精度较好四爪单动卡盘。5）相关工、量、刃具的准备，见表1。表1工、量、刃具表序号名 称规格/mm分度值/mm数见精度等级1外径千分尺25 500.0112外径千分尺50 750.0113外径千分尺75 1000.0114公法线千分尺50 750.0115游标卡尺0 2000.0216深度游标卡尺0 2000.0217齿厚游标卡尺0.0218内径百分表18 350.0119内径百分表35 500.01110钟面式百分表100.01111杠杆百分表0.80.01112磁性表座1套13贵针5.461娈14锥度环规1：10,大端直径巾551套15螺纹环规M60 乂 26h1套16中心钻A4自定17钻夹头莫氏5号118回转顶尖莫氏5号119麻花钻432120蜗杆车刀%二3自定21螺纹车刀60自定22外圆车刀75。、90自定23端面车刀45自定24切断刀宽4 5自定25内孔车刀。35通孔，有效长140mm自定26内孔车刀(H0不通孔，有效长50mm自定28高速钢刀坯20 x 20 x150自定29铜棒130铜皮0.2 0.3自定31垫刀片自定32活扳手200133一字旋具200134十字旋具200135齐头扁铿200136磨石自定37内六角扳手6、8、10各138对刀样板40 60各139莫氏变径套莫氏1 5号1套3.考核内容（1）考核要求1）加工后考件应达到图样规定的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等要求。2）不准用磨石、砂布等辅助打光考件加工表面。3）不允许使用分度盘等工艺装备对蜗杆进行分头车削。4）不准使用专用偏心工具，但允许使用在考场内自制偏心夹套（车制偏心夹 套时间包含在考核时间定额内）。5）不允许使用较刀对孔较削加工。6）不准使用靠模装置车削锥度。7）左端 1。18,9螺旋面及虫90:035 111111外圆上的8/1（）111111*4111111直槽、90。59 形槽不允许在其他工种机床上完成。8）未注公差尺寸的极限偏差按IT12公差等级加工。9）考件与图样严重不符的应扣去考件的全部配分。（2）时间定额450min（不含考前准备时间）。提前完工不加分，超时间定 额20min在总评分中扣去5分；超40min以上扣去10分；超出40min未完成则 应停止考试。（3）安全文明生产1）正确执行安全技术操作规程。2）按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工量具摆放整齐。4.配分、评分标准（见表2）表2螺旋齿条轴套配分、评分标准表序号作业项目配分考核内容评分标准考核记录扣分得分1车蜗杆23.545 03 mm超差0.01 mm扣1.5 分；0.01mm 以 上扣3分9.425 0.03mm超差扣6分4.66.0.265 mm超差扣6分40 10r超差扣2分60 mm按IT12公差等级，超差扣0.5分&L6rii（3 处）一处不合格扣2分2车外圆7662-o.oi9 mm超差0.005mm扣0 分；0.005 mm以上 扣2分2 x e50mm按IT12公差等级，超差一处扣0.5分6mm按1T12公差等级，超差扣0.5分20mm按1T12公差等级，超差扣0.5分径向圆跳动允差 0.015mm超差扣1分RJ.6PLm超差扣1分凡6.3|im（2 处）超差一处扣0.5分（续）序号作业项目配分考核内容评分标准考核记录扣分得分3车偏心 外圆10.5档。-O.O35mm超差0.01 mm扣 1.5 分；0.01 mm 以 上扣3分3 0.03 mm超差 0.01 mm扣2.5 分；0.01 mm 以上扣5分20mm按IT12公差等级，超差扣0.5分&1.6|jim不合格扣1分&6.3|im（2 处）一处不合格扣0.5分4车圆锥面11055 03 mm超差0.01 mm扣 1.5 分；0.01 mm 以 上扣3分涂色检查接触面不小于70%接触面60%69%扣2分；小于60%扣4分30mm按IT12公差等级，超差扣1分径向圆跳动允差 0.015mm超差扣2分R J.6|im不合格扣1分5车内孔16,35+：。33 mm超差0.01mm扣2 分；0.01mm以上扣 4分（HO+oO25mm超差0.01mm扣1 分；0.01 mm以上扣 2分巾50 产mm超差扣2分4C+0 10 me、40 o mm超差扣2分8mm按IT12公差等级，超差扣0.5分（续）序号作业项目配分考核内容评分标准考核记录扣分得分5车内孔16径向圆跳动允差0.015mm（2 处）超差一处扣L5分AJ6jim（2 处）一处不合格扣1分R.3.211m不合格扣0.5分6车外螺纹4.5M60 x26h量规综合检验，不 合格扣3分15mm按IT12公差等级，超差扣0.5分R.3.2|im不合格扣1分7车V形槽1490 5用样板检验，不符 图样要求扣5分4mm按IT12公差等级，超差扣0.5分.8Tmm超差扣3分35 0.10mm超差扣3分&6.3pun（5 处）一处不合格扣0.5分8车螺旋面101。189螺旋面不符图样要求扣8分2.33mm按IT12公差等级，超差扣1分Rt3.2p.m不合格扣1分9车长度及 倒角3.5176mm按IT12公差等级，超差扣0.5分&6.3|im（2 处）一处不合格扣Q 5分倒角一处不符图样扣0.5分；甚至扣完2分（续）序号作业项目配分考核内容评分标准考核记录扣分得分10安全文明 生产遵守安全操作规 程，正确使用工、量 具，操作现场整洁按达到规定的标准程 度淞匕一项不符合要 求在总分中扣2.5分安全用电、防火、无人身设备事故因违规操作发生重 大人身设备事故，此 题按0分计合计100二、车锥体1.考件图样（见图12）图12锥体2.准备要求1）考件材料为HT200铸件，毛坯尺寸如图13所示。图13锥体毛坯图2）钻孔、较孔用切削液。3）检验锥度用显示剂。4）装夹精度较好四爪单动卡盘。5）相关工、量、刃具的准备。3.考核内容（1）考核要求1）加工后考件应达到图样规定的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等要求。2）不准使用磨石、砂布等辅助打光考件加工表面。3）允许使用校刀对15H7孔进行较削加工。4）不允许使用靠模工具及锥度较刀对圆锥面的加工。5）允许装夹在花盘、角铁上使用其他辅助工具加工，但不允许使用分度盘等 工艺装备加工。6）未注公差尺寸的极限偏差按IT12公差等级加工。7）考件与图样严重不符的应扣去该考件的全部配分。（2）时间定额420min（不含考前准备时间）。提前完工不加分，超时间定额 20min在总评分中扣去5分；超40min扣去10分；超出40min未完成则应停止 考试。（3）安全文明生产1）正确执行安全技术操作规程。2）按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工量具摆放整齐。4.配分、评分标准（由选题人员编制）三、车模板1.考件图样（见图14）10匚LHOeeSA100.05 其余4图14模板2.准备要求1）考件材料为45热轧圆钢，锯断尺寸为120mmx44mm 一根。2）钻孔、较孔用切削液。3）检验锥度用显示剂。4）装夹精度较好的四爪单动卡盘。5）相关工、量、刃具的准备。3.考核内容（1）考核要求1）加工后考件应达到图样规定的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等要求。2）不准使用砂布等对考件进行修整加工。3）可以装夹在花盘、角铁上使用辅助工具加工各偏心孔，但不允许使用专用 工艺装备装夹加工。4）不允许用靠模装置车削锥度1：5o5）SK100.05mm内圆弧允许使用成形刀车削。6）允许使用校刀对10H7孔进行较削加工。7）允许在35H7孔内装入工艺心轴后车削另一偏心孔35H7。但不允许钱削加工。8）未注公差尺寸的极限偏差按IT12公差等级加工。9）考件与图样严重不符的应扣去考件的全部配分。（2）时间定额480min（不含考前准备时间）。提前完工不加分，超时间定额 20min在总评分中扣去5分；超40min扣去10分；超出40min未完成则应停止 考试。（3）安全文明生产1）正确执行安全技术操作规程。2）按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工量具摆放整齐。4.配分、评分标准（由选题人员编制）四、车四头蜗杆1.考件图样（见图15）其余变00.025|/|-80.产 一 16/6 一_0a SZOOIOS0 0160轴向齿形放大图法向齿形放大图图15四头蜗杆2.准备要求1）考件材料为45热轧圆钢，锯断尺寸为55mmxl65mm一根。2）钻孔、车蜗杆用切削液。3）相关工、量、刃具的准备。3.考核内容（1）考核要求1）加工后考件应达到图样规定的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等要求。2）不允许使用锂刀、砂布等对考件进行修整加工，允许用作锐角倒钝。3）不准使用分度盘等工艺装配对蜗杆进行分头车削。4）斜面1。6,不允许使用专用工艺装备车削，也不准在其他机床上加工。5）允许使用较刀对15H8孔较削加工。6）未注公差尺寸的极限偏差按IT12公差等级加工。7）考件与图样严重不符的应扣去考件的全部配分。（2）时间定额400min（不含考前准备时间）。提前完工不加分，超时间定额 15min在总评分中扣去5分；超30min扣去10分；超出30min未完成则应停止 考试。（3）安全文明生产1）正确执行安全技术操作规程。2）按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工量具摆放整齐。4.配分、评分标准（由选题人员编制）五、车变深螺纹轴1.考件图样（见图16）|Z|0.03|J9 g8I2.890465040/.一.10 0.08II/3r5图16变深螺纹轴2.准备要求1）考件材料为45热轧圆钢，锯断尺寸为70mmxl65mm一根。2）钻孔、车螺纹用切削液。3）检查锥度用显示剂。4）相关工、量、刃具的准备。3.考核内容（1）考核要求1）加工后考件应达到图样规定的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等要求。2）不准使用锂刀、砂布等对考件进行修整加工，允许使用锐角倒钝。3）不允许使用靠模工具对圆锥孔及变深螺纹的车削。4）允许装夹在花盘、角铁上使用其他辅助工具对2、14H7等分孔的车削，但不允许使用专用工艺装备（包括分度盘）装夹车削。5）不准使用分度盘等工艺装备对多线内螺纹分线车削。6）允许使用校刀对2x14H7孔进行较削加工。7）未注公差尺寸极限偏差按IT12公差等级加工。8）考件与图样严重不符的应扣去考件的全部配分。（2）时间定额480min（不含考前准备时间）。提前完工不加分，超时间定额 20min在总评分中扣去5分；超40min扣去10分；超出40min未完成则应停止 考试。（3）安全文明生产1）正确执行安全技术操作规程。2）按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工量具摆放整齐。4.配分、评分标准（由选题人员编制）六、车滚珠丝杠1.考件图样（见图17）pg苍9%30一。.0+IW0其余蟒0.090例0 3.175/Uh o.o2/询Hz 0.0I5U8084图17滚珠丝杠2.准备要求1）考件材料为C145热轧圆钢，锯断尺寸为28mmx415mm一根，并经调质 处理。2）车螺纹用切削液。3）相关工、量、刃具的准备。3.考核内容（1）考核要求1）加工后考件应达到图样规定的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等要求。2）不允许用锂刀、砂布等对考件修整加工。3）允许使用专用成形车刀对丝杠车削加工。4）未注公差尺寸极限偏差按IT12公差等级加工。5）考件与图样严重不符的应扣去考件的全部配分。（2）时间定额420min（不含考前准备时间）。提前完工不加分，超时间定额 20min在总评分中扣去5分；超40min扣去10分；超出40min未完成则应停止 考试。（3）安全文明生产1）正确执行安全技术操作规程。2）按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工量具摆放整齐。4.配分、评分标准（由选题人员编制）七、车送料杠杆1.考件图样（见图18）5135 第97g032图18送料技术要求2.准备要求1）考件材料为ZG270500铸钢件，毛坯已经正火处理，并对表面喷砂清理。2）钻孔、钱孔用切削液。3）四爪单动卡盘、花盘、角铁以及相关辅助工具。4）划线工具及涂料（蓝油或石灰水）。5）相关工、量、刃具的准备。3.考核内容（1）考核要求1）加工后考件应达到图样规定下列要求：尺寸精度：AA处45；黑;mm孔、20Mmmm孔及其相应尺寸要求。BB处25/33 MM孔、16/027 MM孔及其相应尺寸。形位精度要求a.基准孔A轴线对端面B的垂直度误差不大于0.03mm。b.20.mm孔轴线对基准孔A轴线的垂直度误差不大于0.025mm。c.25/33 mm孔轴线对基准孔A、端面B的位置度误差不大于0.04mm。表面粗糙度值几=1.6pm；火a=0.8pm。2）不准使用砂布等辅助打光考件加工表面。3）允许使用钱刀对1627mm、20；。mm、25/33 mm各孔进行较削 加工。4）不允许使用专用钱刀对45*晨mm孔较削加工。5）不准使用专用工艺装备对考件装夹车削。6）未注公差尺寸极限偏差按IT12公差等级加工。7）考件与图样严重不符的应扣去考件的全部配分。（2）时间定额600min（不含考前准备时间）。提前完工不加分，超时间定额 30min在总评分中扣去5分；超50min扣去10分；超出50min未完成则应停止 考试。（3）安全文明生产1）正确执行安全技术操作规程。2）按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工量具摆放整齐。4.配分、评分标准（由选题人员编制）八、车箱体件1.考件图样（见图19）1141M5-6H048 02.准备要求1）考件材料为HT250铸件，毛坯已经退火处理，并对表面喷砂清理。2）考件底平面及顶面已精加工，两平面的平行度误差不大于0.02mm；表面 粗糙度凡1.6即。3）四爪单动卡盘、花盘、角铁以及相关辅助工具。4）划线工具及涂料（蓝油或石灰水）。5）相关工、量、刃具的准备。3.考核内容（1）考核要求1）加工后考件应达到图样规定尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等要求。2）不准使用磨石、砂布等辅助打光考件加工表面。3）不允许使用钱刀对孔较削加工。4）不允许使用专用工艺装备对考件装夹车削，但允许使用心轴或量棒作辅助找正。5）未注公差尺寸极限偏差按IT12公差等级加工。6）考件与图样严重不符的应扣去考件的全部配分。（2）时间定额720min（不含考前准备时间）。提前完工不加分，超时间定额 30min在总评分中扣去5分；超60min扣去10分；超出60min未完成则应停止 考试。（3）安全文明生产1）正确执行安全技术操作规程。2）按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工量具摆放整齐。4.配分、评分标准（由选题人员编制）九、车六拐曲轴1.考件图样（见图20）/3那 其余十.967.6 0.50/t369.20.10/369.2 0.10/30.值“015 44 o232.20.10 232.20.1095.2+0.1095.20.10一,：，10?9c0FooolcwIC2ublngrgh2、5连杆颈1、6连杆颈3、4连杆颈12015A-B/0.030.0112015,22+0.10一。妥5.4 0401 29.6贤一讨串板I1/1。.加-8TM 0.02 M一由-1图20六拐曲轴2.准备要求1）考件材料为42CrM。中碳合金钢，毛坯为锻件，粗车后并经调质处理。2）装夹精度较好四爪单动卡盘。3）车削曲拐轴颈工艺装备。4）划线工具及涂料（蓝油）。5）相关工、量、刃具的准备。3.考核内容（1）考核要求1）加工后考件应达到图样规定的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等要求。2）不准使用磨石、砂布等辅助打光考件加工表面。3）允许使用工艺装配装夹车削曲拐轴颈。4）允许使用自制辅助工具控制考件长度尺寸的车削。5）未注公差尺寸极限偏差按IT12公差等级加工。6）考件与图样严重不符的应扣去考件的全部配分。（2）时间定额720min（不含考前准备时间）。提前完工不加分，超时间定额 30min在总评分中扣去5分；超60min扣去10分；超出60min未完成则应停止 考试。（3）安全文明生产1）正确执行安全技术操作规程。2）按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工量具摆放整齐。4.配分、评分标准（由选题人员编制）十、车蜗杆组合件1.考件图样（见图21、图21a、图21b、图21c、图21d、图21e）I 一/代 235 0.23 2 3 4 500.05|4-8|1/0.02 0.04SOOJ3图21蜗杆组合件Moodlow190I 轴向的廓法向齿廓图21a蜗杆轴Z7/-叫其余蟒0.01|/一3|左 一.0090s?2e14151。r|/|0.015|4|图21b键套漫J_L|o.Oi 口9O.O5+0.10至STsw漫o60.13 0.105 X2A630,卷 ST套 槽d 11 2 图I!图21e小轴2.准备要求1）考件材料为45热轧圆钢，锯断尺寸为80mmx350mm和50mmx 100mm 各一根。2）装夹精度较高四爪单动卡盘。3）钻孔、精车蜗杆用切削液。4）检查锥度用显示剂。5）相关工、量、刃具的准备。3.考核内容（1）考核要求1）加工后各考件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等应达到图样规定要求;组合后应达到装配图样规定尺寸精度2350.23mm及0.020.04mm,位置精度 件275?o.03mm外圆轴线对件1两端基准外圆A、B轴线径向圆跳动误差不大于 0.05mm。2）不准使用磨石、砂布等辅助工具打光考件加工表面。3）不准使用专用偏心夹具车削偏心圆。4）不允许使用分度盘等工艺装备对蜗杆进行分头车削。5）M16X1.5LH内、外螺纹允许使用丝锥攻螺纹及板牙套螺纹。6）件5端面上的2mm3mm沟槽应在本机床上车出。7）未注公差尺寸的极限偏差按IT12公差等级加工。8）考件与图样严重不符的扣去该考件的全部配分。（2）时间定额540min（不含考前准备时间）。提前完工不加分，超时间定额 25min在总评分中扣5分；超50min扣10分；超出50min未完成则应停止考试。（3）安全文明生产1）正确执行安全技术操作规程。2）按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工量具摆放整齐。4.配分、评分标准配分、评分由选题人员编制。表3所列各考件配分系数供参考。表3配分系数表序号考核项目配分备 注1件1一蜗杆轴40%2件2锥套20%3件3一偏心套14%4件4槽套10%5件5一小轴8%6组合件8%H一、车双锥度偏心组合件1.考件图样（见图22、图22a、图22b、图22c、图22d、图22e、图22f）。图22双锥度偏心组合件8X3.8菱9电22S3*.=0图22a轴图22b锥套图22d偏心轴弋015H7图22e偏心垫分 其余妍网纹机0.4GB/T6403.3 1986yJIS3X1._.68.二 1。*95 图22f螺钉2.准备要求1）考件材料为45热轧圆钢，锯断尺寸为50mmx275mm和632mmx 100mm 各一根。2）钻孔、精车螺纹用切削液。3）检验锥度用显示剂。4）装夹精度较高的四爪单动卡盘。5）相关工、量、刃具的准备。3.考核内容（1）考核要求1）加工后各考件的尺寸精度、表面粗糙度等应达到图样规定要求：组合后应 达到装配图样规定尺寸精度1050.1mm及2x0.10.3mm。2）不准使用磨石、砂布等辅助打光考件加工表面。3）不准使用偏心夹具（偏心轴、套）车削偏心圆。4）5。及1：5锥度不允许使用靠模车削。5）M12内、外螺纹允许用丝锥攻螺纹及板牙套螺纹。6）加工件5偏心孔，允许使用心轴作辅助工具（制作心轴应在时间定额内）。7）未注公差尺寸的极限偏差按IT12公差等级加工。8）考件与图样严重不符的扣去该考件的全部配分。（2）时间定额480min（不含考前准备时间）。提前完工不加分，超时间定额 20min在总评分中扣去5分；超40min扣去10分；超出40min则应停止考试。（3）安全文明生产1）正确执行安全技术操作规程。2）按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工量具摆放整齐。4配分、评分标准（由选题人员编制）十二、车十件双平面槽组合件1.考件图样（见图23、图23a、图23b、图23c、图23d、图23e、图23f、图 23g、图 23h、图 23i、图 23j）、10.10.05 0.10.05-0.1“+0.2 0.057).195 0-*图23十件双平面槽组合件网纹m0.4 IGBZT6403.3-I986 二 J；IQ.其余V9000公台-80,RIEXW0图23b偏心套其余545 土 2网纹由0.4GB/T6403.3-I986图23c梯形螺纹螺母其余赘套 锥 d 3 2 图图2