xxxxx公跨铁立交桥施工组织设计.doc

XXXxxx公跨铁施工组织设计一、编制依据、原则及范围1.1编制依据（1） DK254150xxx公跨铁立交桥、公跨铁立交桥预应力空心板梁及公用设施参考图设计施工图。（2） 公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）（3） 公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)（4） 公路工程技术标准（JTG B012003）；（5） 铁路混凝土工程技术指南（TZ2102005）（6） 公路桥涵地基与基础设计规范（JTGD63-2007）（7） 公路桥涵设计通用规范（JTG D602004）；（8） 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD622004）；（9） 公路工程抗震设计规范（JTJ004-89）（10） 从工地现场调查、采集、咨询、图纸审核所获取的资料；国家、交通部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。（11） 投标文件及施工总承包合同。1.2编制原则 施工组织机构精干高效、责权利明晰，施工部署、施工方案、施工方法及工艺先进科学，合理、可靠。质量目标明确，保证体系健全，保证措施完善。 安全目标明确，安全措施可靠，确保施工安全及人身设备安全。工期目标明确，计划安排合理，保证工期措施得力，确保工程工期。保护环境，文明施工。科学组织，合理安排，精心进行现场布置，少占农田，节约用地。优化方案，推广“四新”技术，控制工程造价。加强与建设、监理单位、设计单位及地方政府协调，加强各专业间的配合。 1.3编制范围 新建铁路武汉至宜昌工程XXXX标段XXX公跨铁工程的施工、竣工和缺陷修复。二、工程概况武汉至宜昌铁路新建工程XXXX标第x分部全长19.893KM（DK245+600DK265+492.64）。DK54+150公跨铁桥为320m预应力钢筋混凝土空心板梁桥，全桥共有1.3m桩基8根；1.2m圆柱墩4根，墩高m；20m空心板18片。全桥桩基计划采用冲击钻机成孔施工工艺，墩台身采用定型钢模现浇施工工艺，空心板在预制场集中预制后采用大型汽车吊安装。主要工程量有：1.3m桩米；桩顶系梁及墩身钢筋T，C35混凝土m3；盖梁、耳背墙及挡块钢筋T，C40混凝土m3；C50预制空心板钢筋37.9T，钢绞线11.3T，C50混凝土252m3；桥面现浇钢筋5.5T，C40混凝土56.7m3；防撞护栏钢筋20.2T，C30混凝土87.7m3。三、施工组织机构及任务划分1、施工组织机构本桥在汉宜铁路XXXX标葛洲坝集团项目经理部第五分部的统一领导下，下设桥梁二队，组织机构详见施工组织机构图（见附件1）。2、施工任务划分 为方便施工，加快进度，确保质量，由桥梁二队负责该公跨铁桥施工。四、施工准备(1)组建施工队伍，进行施工队伍、机械设备调遣进场及前期施工准备工作。(2)做好征地、拆迁、道路、电线路改移工作。(3)合理进行场地平面布置、修建施工必需的临建房屋、临时便道和其它配套设施。(4)落实水、电、物资供应，接通电力线路。配合经理部做好材料供应，保障施工的顺利进行。(5)熟悉、审核图纸，复测导线控制桩和水准点，编制实施性施工组织设计，做好原材料取样检验，选定砼配合比等试验工作。(6)施工准备工作就绪，报开工报告经批准后即可进行正式施工。五、施工场地布置本桥施工按现场实际情况在XXX路基主线便道旁设置了钢筋加工、空心板预制场地，钢筋加工成半成品后运至现场。具体场地布置见附件2。六、施工形象进度计划本桥计划开工日期： 2010年5月15日计划完工日期： 2010年8月15日具体施工进度计划见附件3。七、施工方案（一）施工部署1、施工前准备工作（1） 技术交底工作施工前首先熟悉施工设计文件，理解设计意图，做好技术交底。该项工作已完成。（2）测量工作采用全站仪进行下部墩台的放样，并以纵、横向护桩形式引出施工点外，便于施工中对各墩墩位的平面位置进行检查。桥轴控制桩应用水泥标桩形式建立并给予保护，施工过程中随时对全桥轴线进行检查，确保全桥平面位置及跨径的准确。（二）钻孔灌注桩施工方法及施工工艺1、施工准备（1）测量准备:施工前测量组要精确的根据设计图放出施工桩位，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示。（2）技术准备：根据设计文件要绘制桩位平面布置图，制定合理的施工工艺，选定合理的施工机械，配备足够的技术人员。（3）选用的水泥、粉煤灰、碎石、水、外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规程进行检验。2、工艺流程冲击钻成孔灌注成桩工艺流程详见“图1钻孔灌注桩工艺流程图”。平整场地凿桩头施工平台测定孔位挖埋护筒制作护筒挖泥浆池、沉淀池钻机就位泥 浆 制 备钻 进排渣、投泥浆、注清水、测比重中间检查测孔深、泥浆比重、钻进速度终 孔测孔深、孔径、孔斜度清 孔注清水、换泥浆、测比重测 孔监理工程师检查验收、设计地质确认测孔深、孔径安放钢筋笼填表、监理工程师签字认可钢筋笼制作安放导管清理、检查二次清孔检查泥浆比重及沉渣厚度灌注混凝土制作混凝土试件图1 钻孔灌注桩工艺流程图3. 具体施工方法3.1施工准备1）平整场地，清理杂物，必要时对软土层进行处理。2）桩位放样：对设计单位所交付的有关导线坐标、水准基点桩进行检查复测，测设孔桩桩位及标高，并设护桩，以利检查使用。3）护筒：采用45mm厚钢板卷制焊接，内径为孔桩直径加20cm，长度2.0m。在旱地埋设护筒，护筒顶高出地面0.2m以上，以防止地表水流入。埋设时保证护筒竖直、顶面水平，护筒中心位置准确，护筒底端要埋入密实土层中，周围填粘土并夯密实。4）钻孔采取泥浆护壁，土质不良（砂层、松散土层）时可在泥浆中加入适量膨润土，以增加泥浆黏度及护壁能力。5）选择适宜地点，开挖一个泥浆池与桩位旁的循环槽连接，用于泥浆的存放及排放，以尽可能的减少泥浆带来的污染。3.2钻机就位及钻孔1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。2）钻孔：钻孔作业连续进行，不得中断并经常注意地层的变化，钻机开钻或进入砂或砂砾层时，以低速钻进，加强护壁，防止钻进中坍孔。3.3清孔1）清孔：清孔时，保持孔内水头的高度，防止坍孔，孔底沉淀物厚度小于设计规定值20cm，采用换浆法清孔。2）终孔检查：钻孔达到设计深度后，对孔径、倾斜度、沉淀厚度等进行检查，确认各项技术指标符合下表要求后，方可进行下道工序的施工。 钻孔成孔质量标准项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）群桩：100孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度钻孔： 1% 孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩:比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）摩擦桩：小于20cm 清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；粘度：17-20Pa.s；含砂率：98%3.4、钢筋骨架的制作和安装钢筋笼：钢筋笼采用箍筋成型，笼体要求整体焊接牢固。每隔一定距离设置定位筋，以保证钢筋笼的保护层厚度。吊车吊装下孔，并固定好钢筋笼的位置，以免钢筋笼上浮。本桥，桥台桩基钢筋笼长度为桩长H1.2m，1、2桥墩桩基钢筋笼长度为桩长H0.1m，钢筋笼主筋、加劲筋采用25螺纹钢筋，螺旋筋为10圆钢，定位筋（耳环）为16螺纹钢筋。本桥桩基设3根检测管，等边三角形布置，检测管按设计要求固定。钢筋笼同平面设5块枕木垫块，沿钢筋笼方向间距为2m，以有效防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。1） 钢筋笼的制作A钢筋的种类、规格、钢号符合设计图纸要求。B加工前对钢筋应进行调直处理，如有严重锈蚀，应进行除锈。C钢筋笼按设计图加工，其偏差应符合主筋间距-5mmdp+5mm箍筋或旋筋距-20mmdp0mm,钢筋笼直径-5mmdp+5mm。D主筋保护层厚度不小于20mm。E钢筋笼保护层导正环（耳筋）按设计布置。F为便于加工、运输、起吊，当钢筋笼分段，每段长度以8-10m为宜制作。分段后主筋搭接应相互错开，保证同截面的接头数目不多于主筋根数的50%，其搭接长度按图纸或规范要求进行。2） 钢筋的焊接与绑扎A各主筋焊接接头不宜在同一截面上，且同一条主筋不宜有两个以上的接头。主筋焊接方式以双面搭接焊为主，主筋净间距须大于混凝土粗集料料径的3倍以上。B加强筋设在主筋内侧，每2m一道，自身搭接部分采用单面焊，焊接长度为10d(d为钢筋直径)3）焊接质量检验A.接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于0.5mm (低温焊接咬边深度不大于0.2 mm) 。熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6mm2；帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d。B.强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别，分搭接焊、闪光对焊两种）为一批，搭接焊切取三个，闪光对焊切取六个，进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。4）钢筋笼的运输与吊装A.本桥钢筋笼采用翻斗车牵引炮架车运输钢筋笼至施工桩位。B钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。C.骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。3.5 混凝土的拌制、运输及浇筑A灌注前先报监理核对地质情况、深度、孔位、垂直度到达设计要求时下钢筋笼，下至距桩底100mm吊放，校正中心位置，并用型钢或方木固定。在钢筋笼及导管安装完毕后，砼灌注之前，对孔底沉渣进行再次测定，若沉渣超出设计或规范要求，立即进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度满足要求。B混凝土搅拌在开盘前，先将施工配料单下发到搅拌站。混凝土搅拌时，将混凝土用料，砂、石、水泥、水的配比数量列表挂牌在搅拌机处。上料次序为石子、水泥、砂子、水,搅拌时间控制在60s-90s，保证搅拌均匀颜色一致。C混凝土在灌注施工中，因其口径大，用量多，所以采用机械集中拌和，砼罐车运输，到达孔后，在孔口安装储料斗，下部连接导管，进行水下砼浇筑施工。水下混凝土灌注采用竖向导管法施工。导管有良好的水密性，导管、阀门、储料斗有足够的刚性，导管直径25cm，阀门、储料斗与之配管，导管每节段长2-3m，导管、阀门、储料斗之间通过丝扣连结，丝扣间垫橡胶垫圈。阀门便于开启，能使混凝土迅速下落到孔底。混凝土料斗的体积能保证首罐混凝土封底(即把孔内的泥浆、沉渣冲翻且使导管有一定的埋置深度)。砼灌注时，间隙时间不超过30min，灌注速度5-20m/h，导管埋置深度控制在2-6米之间。在施工中作好砼灌注记录。3.6 成桩质量检查A. 钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条品种、焊缝长度和质量、主筋、箍筋的制作偏差等进行检查。B. 浇筑混凝土前应按要求对已成孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度等进行检查。C. 对成桩质量可靠性低的采用钻芯取样法检查灌注水下砼：灌注前重新检查沉淀量，沉淀量小于20cm，并在桩底标高以下，即可灌桩。砼灌注使用导管进行，直径25cm。首斗封底砼数量要计算，封底后导管埋深不小于1m，水下砼灌注连续进行，不得中断，导管埋深一般不小于2m，也不大于6m，砼的坍落度为18-22cm，灌注的桩顶砼标高应比设计标高高出1.0m（0.51.0），预加高度必须在合适的时间凿除。保证质量措施：在钻孔桩施工中，采取必要的措施防止坍孔断桩。防止坍孔的主要措施是经常检修钻孔机具设备，使钻孔能连续不间断进行，保证钻孔进度。始终保持孔内有足够高的水位，加大净水压力，钻孔中，注意地质变化情况，钻到砂层，加大泥浆比重，增强护壁能力。清孔合格后，立即下钢筋骨架，安装导管，灌注混凝土。防止断桩的主要措施是导管坚固，导管内壁光滑，内径一致，使用前试拼、试压、编号、接口连接严密、牢固。砼要拌合均匀，坍落度控制在18-22cm，超料径的卵石要筛除。灌注水下混凝土要保证连续施工，混凝土随拌随灌，拌好的混凝土不要停留时间过长再灌，混凝土运输后灌注前不得离析。在灌筑过程中，应记录浇注混凝土的数量，经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管的埋深大于2m，小于6m。导管提升要轴线竖直和位置居中，逐步提升，专人指挥吊机防止拔断桩。有备用发电机和砼搅拌机。水、电、料、砼搅拌必须满足砼连续浇筑的需要。（三）系梁施工方法及施工工艺3.1系梁施工工艺系梁施工工艺流程见图2。施工准备测量放线凿除桩头绑扎系梁钢筋立系梁模板灌注砼拆模取试件检查养护桩顶系梁基坑开挖做好垫层检测桩基质量隐蔽工程检查墩台柱施工图2 系梁施工工艺流程图3.2施工方法A. 基坑开挖采用挖掘机放坡开挖，人工配合修整坑底并设坑底排水设施，在雨季坑顶设截排水设施。出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基0.5m范围内用人工挖除、清理）。B. 采用小型机具凿除虚桩头至设计高程，保证桩顶嵌入长度。伸入系梁内桩头必须用钢丝刷清理干净碎渣。C. 对桩基进行声测检测合格后，人工清理基底，绑扎布置系梁钢筋和墩柱钢筋。钢筋加工时，钢筋的规格、数量、接头方法和位置均应符合设计和施工规范要求。当设计施工图纸无要求时，应采用闪光对焊或电弧压力焊，并以闪光对焊为主。系梁钢筋绑扎，钢筋在钢筋加工厂内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。系梁钢筋绑扎的同时，绑扎墩柱钢筋。系梁顶面预埋钢筋头和耳环，用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。D. 模板采用组合钢模板，钢管架加固支撑。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，混凝土输送泵或汽车吊吊送入模浇筑。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm、采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm10cm，插入间隔小于振捣器作用半径的1.5倍，不得漏捣和过振。振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆、无气泡，水平有光泽时缓慢抽出振捣器。E. 浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布（棉被），涂刷养护剂对砼进行保温保湿养生。养护不少于14d。F. 基坑回填。墩身施工前，首先进行基坑回填夯实，回填高度不超过系梁顶面高度，并作成一定的边坡以保证基础无积水。（四）圆柱墩施工方法及施工工艺本桥桥墩采用1.2m圆柱墩，墩身模板采用由专业厂家设计制作的定型钢模，一次浇筑成型。混凝土由6#拌合站集中生产，混凝土输送车运输，混凝土泵车连续灌筑。混凝土的养生采用塑料薄膜、土工布包裹进行保温保湿养护。4.1 圆柱墩施工工艺 墩身施工工艺流程见图3。4.2 墩柱施工方法4.2.1 施工准备 墩柱施工前，凿除浮浆并清洗干净，整修连接钢筋，在系梁基础顶面测定中线、高程，划出墩身底面位置，准确定出墩中心线和尺寸线。搭设脚手架及施工平台。4.2.2 钢筋绑扎成型 钢筋在加工厂加工成笼状，其桩基主筋和墩柱主筋连接为闪光对焊连接。将加工好的钢筋笼运至工地现场，采用汽车吊吊装，与桩顶预留钢筋焊接。为防止墩柱钢筋笼在吊装时变形、扭曲，在钢筋笼内捆绑1010cm方木，增加刚度。采用钢管斜撑临时对方木进行固定，从而固定好墩柱钢筋笼。然后用钢管搭设简易脚手架，作好钢筋笼的支撑并系好保护层垫块。墩柱钢筋笼设三面（3根在平面成1200角）缆风钢丝绳拉紧，以防倾倒。4.2.3 墩柱模板安装圆柱墩模板采用工厂定制拼装钢模板，每节高度为2.0m，1.5m和调正节1.0m，每节由两块拼装组成，模板的面板和肋条用5mm厚A3钢板，纵肋用10号槽钢，弧肋用8号槽钢，肋条间距500mm，每节模板接头用螺栓连接。用钢管搭设模板安装脚手架和工作平台，将圆形钢模板分块吊装并拼装就位。根据测量放样及挂垂直球校准墩柱轴线，模板用螺栓加固成整体。模板外采用钢管作临时支撑加固，从上至下三个面均用缆风钢丝绳拉紧。为便于墩柱盖梁抱箍承重施工，在墩柱模板完成加固后在抱箍底预埋35mmPVC管，PVC管内插32mm钢筋限制抱箍下滑。预埋PVC管时根据盖梁底高程减去支撑工字钢主梁、次梁高程预埋。施工准备钢筋安装模板安装测量放样钢筋加工拆模砼浇筑砼养生制取试件下道工序图3 墩身施工工艺流程图4.2.4 墩柱混凝土施工砼由6拌和楼集中拌和，采用砼运输车运至施工现场。根据施工现场布置采用砼输送泵接软管入仓。模板安装完毕后，在墩顶处用48钢管搭设浇筑平台，浇筑砼采用泵车直接入仓。墩顶至砼浇筑面接入仓软泵管，软管离浇筑砼面小于1.5m，浇筑过程随砼面升高拆除软管，并注意下料厚度（一般控制在3040cm）。泵管固定与墩柱脚手架及支撑分离，避免泵送砼过程造成墩柱模板变形。砼振捣采用50插入式振捣式振捣器振捣，浇筑过程中，模板外用锤球吊线随时检查模板垂直度情况。施工人员顺爬梯进入模板内振捣并注意振捣均匀、密实，做到不漏振，不过振，整体成型，以利美观。墩柱一次浇筑至墩顶盖梁底高程。4.2.5 养护砼浇筑完成后，当砼强度达混凝土强度的75%时，拆除模板，涂刷养护剂，并用塑料薄膜（土工布）包裹封闭墩柱，进行保温保湿养护。（五）墩（台）帽施工方法及施工工艺1、施工工艺流程见图4。根据现场施工实际情况，墩帽抱箍法施工，台帽在破除桩头后，在台帽底高程以下地面浇筑10cm厚C15砼垫层，在垫层上绑扎台帽钢筋后立模浇筑台帽。施工准备抱箍及承重梁安设砼养生制取试件验收侧模安装底模安装下道工序拆侧模砼浇筑钢筋加工及安装图4 墩帽施工工艺流程图2、墩、台帽施工（1）测量放样在柱顶测量放出中轴线、边线和高程，根据设计图纸进行模板定位。（2）承重抱箍法施工墩帽承重抱箍法施工在桥墩墩柱安装抱箍，利用抱箍承重浇筑墩帽施工（如下图示）。抱箍的面板采用15mm厚A3钢板卷制，高50cm，按墩柱的直径分两个半圆制作，采用M16螺栓将两个半圆箍固定在墩柱上。抱箍在平行公路轴线两侧各焊接3个加劲钢板承重，加劲钢板用厚15mm的A3钢板制作，与抱箍贴角满焊，焊接时保证焊缝高度不小于7mm。抱箍安装完成，在加劲钢板上放置I40a工字钢作水平承重主梁，为防止I40a工字钢滑移，在加劲钢板端头焊接L5角钢活动挡板。承重主梁上沿桥纵轴线方向铺I12.6工字钢作次梁，间距50cm，次梁上再铺平面钢模板作底模，I12.6次梁在安装前在两端点焊L5角钢活动挡板防止滑移，挡块间间距大于主梁宽度24cm。抱箍安装高程根据墩帽高程及主梁、次梁及模板计算设计。为防止墩帽重造成抱箍下滑，在浇筑墩柱砼时，在设计抱箍底口沿墩柱圆心径向预埋35cm，长40cmPVC管，待安装抱箍时插入32钢筋。墩帽底模安装完成后，经项目部安全部门和技术部门联合验收合格后，方可绑扎钢筋，立侧模，经监理检查合格后，浇筑混凝土。（3）模板安装 台帽、墩帽模板用拼装式定型钢模，由专业模板公司设计制作，定型钢模的侧模用材料：面板用5mm厚A3钢板加工，边框和短肋用角钢L63636，肋条间距3040cm，模板分节长15002000mm，与帽梁同高，模板之间用U形卡连接；底模用材料：面板用5mm厚A3钢板加工，边框和短肋用角钢L75757，与墩柱连接处圆弧6mm厚扁钢，肋条间距3040cm，模板分节长15002000mm。施工安装脚手架用48钢管搭设，侧模在地面加固成整体后，用16吨汽车配合人工安设模板。（4）钢筋制作与安装 台帽、墩帽钢筋在加工厂按设计施工图纸中的尺寸加工，现场绑扎。钢筋的保护层用与主体同标号的混凝土垫块进行控制。台帽、墩帽钢筋现场安装时，注意支座垫石、挡块、耳背墙等钢筋的预埋。（5）混凝土浇筑砼由拌合站集中拌合，采用砼搅拌运输车运输，砼泵车入仓。采用50插入式软管捣器振捣，局部钢筋密集处采取30插入式振捣器振捣。振捣方式为快插慢拔。施工现场配备2名施工员调配砼，1名质检员及1名木工值班。台帽、墩帽浇筑砼配置2人振捣、2人检查模板、2人指挥泵车砼入仓，砼运输车配备2人下料。当砼入仓时，施工人员站在脚手架上，避免泵车大臂碰倒，泵车大臂就位后施工人员方可进入。台帽、墩帽在施工中的重点是控制结构尺寸以及外观质量。对于有预埋件的，要严格控制其位置和标高，如墩帽上的预埋螺栓、钢板和支座垫石等，为梁架设提供条件，浇筑砼过程派专职木工、模板工值班，发现问题及时处理并通知现场施工员。（6）养护混凝土终凝结束后，及时覆盖麻袋或塑料布并湿润、保湿养护，时间不少于7天。（六） 空心板预制安装施工方法及施工工艺6.1 空心板预制、安装施工工艺流程图见图5：施工准备及台座制作钢绞线穿入预留孔道钢筋制作钢筋安装模板安装混凝土试件取样混凝土浇筑拆模、混凝土养生混凝土试件强度检测钢绞线张拉千斤顶、油压表配套检验填写张拉记录预应力孔道压浆水泥净浆制作钢绞线切割水泥净浆取样封端混凝土浇筑封端混凝土养生梁板运输、安装 支座安装图5 空心板预制、安装施工工艺流程图6.2预制场台座的制作该工点共有18片梁20m后张预应力空心板。预制场在XXX主线路基便道旁，设4个台座，每线台座长20m，宽1.23m。台座要求线型直顺，设置二次抛物线反拱，以抵消张拉时梁的起拱度，保证梁的线型，边板跨中反拱度按2cm设置，中板跨中反拱度按1.95cm设置。台座设计见附件4。6.3 钢筋、波纹管加工及安装空心板钢筋在钢筋加工场加工成半成品后用自卸车运至现场按照设计施工图纸和规范要求绑扎。在台座上每隔50cm标出刻度，利于钢筋绑扎、管道坐标确定。波纹管应采用50cm设置一道的钢筋网片进行定位。波纹管接头用大一号的波纹管两边旋接，单侧旋接长度为15cm,并用玻璃胶布缠绕密封，严防漏浆。锚垫板安装时，必须严格检查锚垫板平面是否垂直于管道中心线。钢筋保护层垫块采取梅花型布置，绑扎于钢筋十字交叉处，水平间距1米。保护层垫块必须采用与空心板同标号混凝土预制。锚下螺旋钢筋采用与厂家提供的锚具配套的螺旋筋，不得随意自制。6.4 钢绞线加工及安装钢铰线下料在经过硬化的平整洁净的地面上进行，钢绞线按设计施工图纸要求下料，下料采用砂轮切割机切割，在切口处两端2cm范围内用细铁丝绑扎牢固，防止钢绞线头部松散，严禁用电、气割，以防热损伤。下料完成后应摆放平整，经梳理后用细铁丝编织并顺序编号，再编束成捆，钢束两端用塑胶带包裹。施工过程中应注意对钢铰线等预应力材料的保护，必须保证预应力材料清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。在室外存放时，不得直接堆放在地面上，必须采取垫枕木并覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。钢绞线使用严格做到，及时下料及时使用以有效防止锈蚀。本预制厂空心板采用先穿法，钢束穿束完毕后应派专人检查波纹管，对波纹管损伤、脱落的部位进行处理，防止浇筑过程中漏浆。6.5 模板安装空心板模板采用组合式钢模板，由专业模板厂家设计制作。底、腹板钢筋绑扎、钢铰线穿束完毕后报告监理工程师同意后，安装空心板侧模板。侧模板用汽车吊配合吊装，人工调整，用对拉杆将模板上下对拉，再内外支撑，调好线形,安装空心板芯模，安装完毕后，再次校正模板,以确保线性准确，然后进行顶层钢筋安装，待顶层钢筋安装完成后，对空心板模板进行全面检查及加固并进行最终校正，确保准确无误后，报监理工程师验收，合格后立即进行砼。6.6混凝土浇筑混凝土浇筑前，对所有操作人员进行技术交底，并对模板、钢筋的稳定性及机具设备是否完好进行全面检查。施工用的集料应符合要求。严格遵照施工配合比称量配料。整个的浇筑过程中砼的水灰比、集料的称量、搅拌时间要有专人控制。混凝土由砼输送车直接入仓。水平分层，先浇底板砼，底板浇筑完毕后，然后斜层分段浇筑腹板，最后从一端至另一端完成顶板砼浇筑，时间控制在4h以内，用插入式振捣器振捣。振捣的基本原则是：在振捣时应注意振动棒不得触击波纹管，如有触击，应马上提升、避开。密切注意波纹管、模板、钢筋是否有松动、移位、变形。特别应注意锚具处及板端混凝土的密实。浇筑过程中派专职施工员、质检员、模板工、钢筋工等监控各道环节。并设专人在浇筑过程中定时拖动钢束，防止孔道漏浆堵塞孔道。混凝土收仓前，用粗糙的木抹板处理表面。当混凝土初凝后对空心板顶面再进行人工拉毛。6.7 空心板养生混凝土浇筑完毕后，应覆盖土工布进行保温、保湿养生。预应力孔道应通风养生，确保混凝土水化热能及时疏导，以有效防止内外温差而造成混凝土徐变收缩、表面裂纹。混凝土冬期养生采用已批复冬季施工措施组织养生，以满足养护所需要的温度和湿度要求。6.8 空心板张拉当预制梁混凝土强度达到设计强度及龄期要求时，开始预应力钢绞线的张拉。张拉采用四台YCW-250型千斤顶两端同时对称张拉，张拉程序严格按设计图纸进行。按张拉力和伸长值“双控”。张拉时应及时、准确地量出钢绞线的伸长量，并计算其实际伸长值，如果超过设计伸长值的6%，应停止施工，分析其原因，并采取相应措施，组织放张并重新穿束张拉直到合格为止。为保证每股钢绞线应力一致，宜初张调整应力，并检查钢绞线位置是否与设计位置相符，否则应调整合格后再进行整体张拉。初始应力按10%计算，后张法低松弛预应力钢绞线张拉程序：010%控制应力(初应力值作伸长量的标记) 20%控制应力（量测钢绞线伸长量）100%控制应力(保持5分钟，量测钢绞线伸长量)回油（量测钢绞线伸长量）锚固。预应力的质量控制按设计图纸及技术规范要求进行。每次张拉按规定要求做好详细记录，并请监理工程师旁站。注意事项：张拉前，应对台座及各项张拉设备进行详细的检查；张拉过程中做好张拉伸长值和油压表读数的记录；每片梁中预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋的5，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根；钢束张拉次序为：边板N2,N1;中板N2,N1。6.9 压浆、封锚、存梁张拉完成后，用手持式砂轮锯切割钢绞线，钢绞线余留长度34cm，偏长为好。用同标号水泥砂浆封堵锚端空隙。压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步，压浆前对压浆机进行认真检查、标定，用压浆机向管道内注压清水，充分冲洗，润湿管道，至全部管道冲洗完后，正式拌浆、压浆。张拉封锚压浆应在48h内完成，如有特殊情况不能及时压浆时，应采取保护措施。孔道压浆所用水泥浆用拌浆机搅拌。水泥浆的配合比由试验室配置，并在其中掺入无基氨基醇类阻锈剂，其性能应达到下列指标：水灰比宜为0.40.45，应有较大的流动性和较小的干缩性、泌水性（搅拌后3 h的泌水率宜控制在2%），水泥浆稠度宜控制在1418秒之间，孔道要求饱满密实，强度不低于40号。压浆从水泥浆调制后45min内完成。从制浆到压浆过程中始终不停的搅动，进入压浆管水泥浆经过滤网，清除一切杂质或水泥浆的团块，压浆时当一端喷出浓浆后关闭出浆阀，压力达到0.50.7Mpa时，稳定一段时间（一般控制持压不小于2分钟，以确保孔道灌浆的密实性），再关闭进浆阀。压浆施工按规定要求作好详细记录，压浆方法报请监理工程师同意并在其监督下进行。压浆试件按技术规范要求制作、养护。压浆完毕立即用水冲洗梁端面、浆桶、压浆泵。待水泥浆凝固以后，拆除压浆杆，凿毛空心板端面、空心板绞缝等处，最后将空心板编号。6.10移梁存梁本桥移梁采用大型汽车吊，临时存梁采取两端简支，支点位置应与吊点位置大致一致。空心板的存梁期不宜过长，控制在三个月内，存梁期应密切注意梁体的累计上拱值，累计上拱值若超过规范规定时，应采取控制措施。6.11支座安装在预制梁安装前按支座设计中心和设计高程安放好永久支座，支座要放置平整、密贴。支座安装时纵横向精确对中，标高满足设计，两个方向四个角高差应在允许误差内。6.12 空心板安装由于本桥支座垫石顶面至桥下原地面净高均小于14米，本桥计划采用大型汽车吊安装空心板，安装时用汽车吊吊梁至运梁平车，运输梁至桥位处，两台80T汽车吊同步起梁，移梁就位。在预制板运输过程中，为防止板中出现过大的负弯矩，在跨中放置木块，人为形成正弯矩，临时支点设于理论支点附近。（七） 桥面系施工方法及施工工艺7.1、铰缝混凝土施工 1、施工工艺流程凿除浮碴、清洗梁板顶面 板缝填塞铰缝浇筑刷毛养生 2、施工方法和要点2.1、凿除浮碴、清洗桥面桥面铺装混凝土施工前，对梁板顶面进行全面测量，以确保铺装层混凝土的设计厚度，凿除浮碴、浮浆，清除泥土、石粉等杂物，并用高压水冲洗干净。使用铁刷清除铰缝结合面的浮皮，并对铰缝钢筋进行调直处理。2.2、板缝处理梁板清洗干净后，即可开始板缝吊模。吊模采用5cm宽木板条，用22#铅丝绑扎后，连接在铰缝钢筋上加以固定。然后采用12.5#砂浆对马蹄部分的板缝进行填塞，边填塞边用细木棍进行捣固密实。待填缝砂浆强度达到50%后，进行铰缝混凝土浇筑。铰缝两端采用竹胶板进行封堵。2.3铰缝混凝土浇筑铰缝混凝土浇筑前，将铰缝钢筋调整到设计位置，使对应的铰缝筋处于交叉位置。清除杂物，对混凝土表面进行洒水湿润。铰缝混凝土浇筑施工采用在拌合站集中拌和混凝土，混凝土罐车运输，吊车浇筑的方法。浇注过程中每道铰缝水平分层进行，采用振捣棒振捣密实，分层厚度为30cm。浇筑完成后对铰缝混凝土表面进行拉毛处理，且保证浇筑完成后混凝土表面比梁板顶面低2cm。7.2伸缩缝施工在伸缩缝施工前，伸缩缝缝内的杂物，污泥应全部清除干净，如有顶头现象或缝宽不足者，应画线凿剔平整，安装时应符合设计要求。在预制行车道板和现浇背墙时，预埋伸缩缝的预埋钢筋，预埋钢筋必须做到牢固准确，灌注D80型伸缩缝底部混凝土时，用模板控制，应注意施工的平整性不得有扭曲现象。伸缩缝与桥面装接合混凝土采用C50钢纤维混凝土，混凝土施工配合比由工地试验室提供，每立方米混凝土钢纤维掺量为94公斤。7.3桥面板施工1.施工工艺流程凿除浮碴、清洗梁板顶面 精确放样 绑扎钢筋安装模板 浇筑混凝土刷毛 养生。 2.主要施工方法和施工要点2.1、凿除浮碴、清洗桥面桥面板混凝土施工前，对梁板顶面进行全面测量，以确保铺装层混凝土的设计厚度，凿除浮碴、浮浆，清除泥土、石粉等杂物，并用高压水冲洗干净。使用铁刷清除铰缝结合面的浮皮，并对铰缝钢筋进行调直处理。2.2、精确放样与高程控制对所使用的高程控制点与附近的高程点进行联测，以保证桥面铺装混凝土标高的准确性和桥面铺装的厚度。为了施工方便，在每个桥台上引出1个高程控制点。用全站仪在每个桥台上设2个中线控制点。根据中线控制点准确放出桥面铺装混凝土和钢筋的平面位置 ，弹出墨线。顶面标高的控制采用圆钢滑道控制， 圆钢型号为12， 圆钢横桥向每4米设立一道，共计5道，分别为跨中、1/4跨径和两侧靠近桥台15cm 处。根据设计标高，每1m测量一点，测出各点梁板的标高，计算铺装层厚度，焊接滑道支腿调整圆钢顶面标高至设计标高。2.3钢筋绑扎清洗后按设计图纸要求确定钢筋轮廓，弹出墨线，将钢筋加工厂加工好的钢筋运至现场绑扎、焊接。按1m1m规格焊制保护层，采用直径为16钢筋竖直支立垫起焊接固定，以保证钢筋位置准确。铺设桥面铺装钢筋网时,铰缝钢筋和桥面钢筋网间焊接,使其连接牢固,形成整体；钢筋网中的钢筋连接采用焊接及绑扎方式连接,其中焊接面积不少于50%。同时连接顶板钢束张拉预留槽口处钢筋的连接。2.4、安装模板桥面铺装模板采用组合钢模板，外用方木背楞捆绑调直支撑在搭板锚栓上。保证线型平顺、顶面与混凝土设计标高平齐。模板接缝采用双面胶条粘贴，防止漏浆。 2.5、浇筑混凝土 2.5.1 砼配制2.5.1.1用于混凝土的水泥、集料及外加剂等,分别进行碱含量试验,避免使用碱集料反应(AAR)的材料；混凝土中各种材料总含碱量不得超过1.8kg/m3。2.5.1.2 严格按照配合比施工，保证水灰比和坍落度控制在标准范围。2.5.1.3 混凝土采用强制式搅拌机拌和，拌和时间不少于2分钟，确保混凝土的均匀性和和易性。2.5.1.4严格控制外加剂的用量，以确保混凝土达到S4级防水性能。2.5.2混凝土的运输：混凝土在拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输至施工现场。2.5.3混凝土的浇筑2.5.3.1浇筑顺序混凝土人工摊铺振捣振动梁振捣铝合金直尺刮平人工精平 2.5.3.2过程控制：在浇筑前，桥面先洒水湿润，若接缝或桥面有残渣，则用高压水冲洗干净。砼浇筑采用天泵入仓，全桥整幅（横桥向）向另一端推进浇筑。先用平板振捣器进行预振,控制提浆时间，