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项目管理全案例分析作业-------学生姓名：
项目管理全案例分析
作业

项目管理专业：
（ ）
201 年8月

项目管理全案例分析
作业

目 录
A.1 项目决策………………………………………………………………3
A.2 项目作业分解结构……………………………………………………4
A.3 网络图与横道图………………………………………………………6
A.4 资源直方图与曲线……………………………………………………8
A.5 工期优化………………………………………………………………12
A.6 前锋线与进度控制……………………………………………………15
A.7 挣得值分析……………………………………………………………16
A.8 质量控制与管理………………………………………………………20
A.9 项目风险评价…………………………………………………………26
A.10 项目总结……………………………………………………………..27

A.1 项目决策
项目背景：黄河机械公司是一家以自行车为主要产品的国有企业，多年来一直生产普通自行车产品，由于产品品种未能及时更新，企业经济效益急剧下滑。为了改变这一现状，企业领导决定进行新产品开发，经过市场调查和分析，发现市场对“电动自行车”需求旺盛，市场前景广阔，为此该企业领导决定在2002年初开始投入一笔资金开发“电动自行车”产品，以便改变企业目前的经营现状。
经过初步分析，电动自行车的研制与生产准备需要投资共计500万元，其中研制时间为半年，需要研制费用350万元；生产准备与生产线改造工作也需要半年时间，对原有自行车生产线经过改造需要投入150万元；新型电动自行车计划第二年初投产并投入市场，预计投产当年生产成本为500万元，企业可以实现销售收入550万元；此后，企业每年的生产成本为1000万元，可以实现年销售收入1250万元。
i=15%
（1+15%）-1=0.8696 （1+15%）-2=0.7561 （1+15%）-3=0.6575
（1+15%）-4=0.5718 （1+15%）-5=0.4972 （1+15%）-6=0.4323
i=20%
（1+20%）-1=0.8333 （1+20%）-2=0.6944 （1+20%）-3=0.5787
（1+20%）-4=0.4823 （1+20%）-5=0.4019 （1+20%）-6=0.3349

问题1：根据上述数据，分析黄河机械公司从2002年到2006年的现金流量情况，并将有关数据填入表A.1（基准折现率按15%计算）
表A.1 黄河机械公司现金流量表（万元）
项目
计算方法/年度
2002
2003
2004
2005
2006
现金投入（CO）
据题
500
500
1000
1000
1000
现金收入（CI）
据题
0
550
1250
1250
1250
静现金流量（静态）
CI-CO
-500
50
250
250
250
现金流量累计（静态）
求和
-500
-450
-200
50
300
静现金流量（动态）
（P/F,i=15%，n）
P=F(1+i)-n
-500
43.48
189.025
164.375
142.95
现金流量累计（i=15%）
求和
-500
-456.52
-267.495
-103.12
39.83
静现金流量（动态）
（P/F,i=20%，n）
P=F(1+i)-n
-500
41.665
173.6
144.675
120.575
现金流量累计（i=20%）
求和
-500
-458.335
-284.735
-140.06
-19.485

问题2：根据表A.1黄河机械公司现金流量表中的数据，计算电动自行车生产项目自投产当年起计算的投资回收期（静态和动态投资回收期）。

解：1、静态投资回收期=（净现金流量累计出现正值的年份-1）+|上年累计净现金流量|/当年现金流量=（4-1）+|-200|/250=3.8年
2、动态投资回收期=（净现金流量累计出现正值的年份-1）+|上年累计净现金流量|/当年现金流量=（5-1）+|-103.12|/142.95=4.72年

问题3：假设该行业的标准投资收益率为15%，试分析该企业“电动自行车研制”项目从经济上是否可行？（计算项目的净现值NPV与内部收益率IRR）

解：1、NPV=Σ（CI-CO）（1+i）-t，根据表A.1可知，i=15%时，NPV=39.83万元＞0
2、求IRR.。已知当i=15%时，NPV=39.83万元。则IRR一定大于基准收益率15%，故取i=20%进行计算，当i=20%时，由表A.1可得，NPV=-19.485。故IRR介于15%与20%之间。利用内插法进行计算。
（IRR-15%）/（0--39.83）=（20%-15%）/（-19.485-39.83）。
计算可得IRR=18.36%。
结论：因NPV=39.83＞0，IRR=18.36%＞15%，故该项目在经济上可行。

A.2 项目作业分解结构
关于前述黄河机械公司电动自行车研发项目，请在图A.1（根据产品划分）和图A.2（根据项目管理工作过程划分）给出项目作业分解结构。

132 电池
131 电机
124 轮胎
123 车轴
122 辐条
121 钢圈
114 后插
112 车座
113 前插
111 车架
140 车头
130 驱动系统车
120 前后车轮
110 车体
100 电动自行车

141 车头调速系统

142 照明系统

133 传动系统自行车

图A.1 根据产品划分的项目作业分解结构

100 自行车改造项目
111 强度测试
112 电动机测试
113 电池测试
114 总测试
120 设计
121 方案设计
124 电池设计
123 电动机设计
122 结构设计
130 试制
133 组装
132 零部件加工
131 采购
140 市场调研
142 行业调研
141 客户调研
110 测试

图A.2 根据项目管理工作过程划分的项目作业分解结构

A.3 网络图与横道图
前述电动自行车研发项目，其作业清单见表A.2。
表A.2 项目作业清单
序号
工作名称
工作时间（天）
紧后工作
1
客户调研 A
20
3 C
2
行业调研 B
15
3 C
3
方案设计 C
10
4，5，6; DEF
4
结构设计 D
15
7 G
5
电动机改造 E
25
11 L
6
电池改造 F
20
12 M
7
采购 G
10
8 H
8
零部件加工 H
25
10 K
9
组装 J
10
13 N
10
强度测试 K
5
9 J
11
电动机测试 L
15
9 J
12
电池测试 M
15
9 J
13
总测试 N
10
---
注：2（SS+5）表示紧后工作是2行业调研，逻辑关系为开始—开始（Start to Start），滞后时间为5天；13（FS+5）表示紧后工作是13总测试，逻辑关系为完成—开始（Finnish to Start），滞后时间为5天。
问题1：请根据表A.2给出该项目的网络计划图。 双代号。
解：

问题2：
该项目的关键线路为： A→C→D→G→H→K→J→N 。
该项目的总工期为： 105天 。
路径A→C→E→L→J→N的总时差为： 15+15=30天 。
非关键活动的总时差为： 5+15+15+20+20=75天 ，自由时差为 5+15+20=40天 。

A.4资源直方图与曲线
前述电动自行车研发项目，其作业清单与资源预算见表A.4。
问题1：请补充表中每项工作每天的平均工作量（工时）及每天需要安排的人力资源数量。（注：每天按8小时工作制计算）
表A.4 资源需求表
序号
工作名称
工作时间（天）
人力资源
工作量估计（工时）
平均每天工作量（工时）
每天安排人数
1
客户调研
20
管理人员
800
40
5
2
行业调研
15
管理人员
1200
80
10
3
方案设计
10
工程师
1200
120
15
4
结构设计
15
工程师
2400
160
20
5
电动机改造
25
工程师
3000
120
15
6
电池改造
20
工程师
2400
120
15
7
采购
10
管理人员
800
80
10
8
零部件加工
25
工人
6000
240
30
9
组装
10
工人
2000
200
25
10
强度测试
5
工人
400
80
10
11
电动机测试
15
工程师
2400
160
20
12
电池测试
15
工程师
1200
80
10
13
总测试
10
工程师
1600
160
20
问题2：根据表A.4中的时间安排，该项目的横道图计划见表A.5，请根据该甘特图，绘制项目实施期间“工程师”的人力工作量曲线（时间单位为周，每周按5天工作日计算）。
（见下页：横道图与资源使用曲线）

项目所需各类人员的小时工作量成本：工程师60元/小时；管理人员40元/小时；工人20元/小时，固定费用估计见表A.6。
表A.6 项目费用估计
序号
工作名称
固定费用（元）
人工费（元）
总费用（元）
每周平均费用（元/周）
1
客户调研
48000
32000
80000
20000
2
行业调研
42000
48000
90000
30000
3
方案设计
68000
72000
140000
70000
4
结构设计
96000
144000
240000
80000
5
电动机改造
320000
180000
500000
100000
6
电池改造
216000
144000
360000
90000
7
采购
308000
32000
340000
170000
8
零部件加工
310000
120000
430000
86000
9
组装
210000
40000
250000
125000
10
强度测试
92000
8000
100000
100000
11
电动机测试
156000
144000
300000
100000
12
电池测试
108000
72000
180000
60000
13
总测试
204000
96000
300000
150000

计算方法

单价*时间
人工+固定
总费用÷周

A.5 工期优化
前述电动自行车研发项目，其作业清单与工期压缩直接费率见表A.7。
表A.7 项目作业清单
序号
工作名称
紧后工作
正常工作时间（天）
最短工作时间（天）
直接费率（百元/天）
1
客户调研
3 C
20
15
0.5
2
行业调研
3 C
15
10
1.0
3
方案设计
4，5，6; DEF
10
5
1.6
4
结构设计
7 G
15
10
1.2
5
电动机改造
11 L
25
20
1.0
6
电池改造
12 M
20
15
0.6
7
采购
8 H
10
5
0.6
8
零部件加工
10 K
25
20
1.6
9
组装
13 N
10
5
0.8
10
强度测试
9 J
5
5
--
11
电动机测试
9 J
15
10
1.3
12
电池测试
9 J
15
10
1.2
13
总测试
---
10
5
1.0

问题：若某些工作时间可以调整，具体情况如表A.7所示，要求不改变逻辑关系，而采用压缩工作时间的办法使计算工期由原来的X天缩短至85天，应压缩哪些工作使所增加的直接费最少？在选择可压缩的工作时，应当优先选择的原则是什么？（请在下图中绘制压缩后结果）

解：工期压缩优先选择的原则应遵循：
1、压缩的工作的必须是关键线路上的工作。
2、优化压缩费用率最低的关键工作。
3、每项被压缩的关键工作最大压缩量应在限定的范围内。
4、优先压缩关键工作中最早的工作，按进度顺序排序。
5、注意压缩关键工作的同时非关键工作的时差同步减少，是否引起关键线路的改变。

综上所述，由作业清单可知，应在关键工作A、C、D、G、H、K、J、N等8项工作中寻找符合条件的关键工作进行压缩，其中K工作工作时间不能压缩；其他7项能够压缩的关键工作中，每项工作都能够压缩5天工作时间。考虑到题意，需要工期缩短至85天。原计算工期为105天，所以，总工期需要压缩20天，即压缩4项关键工作就可以满足工期压缩要求。关键工作C、D、H因压缩工作所需的直接费率较其他4项关键工作高。故选择压缩关键工作：A、G、J、N。 具体步骤如下：

1、压缩关键工作A：即工作1，压缩时间：5天。费用增加0.5×5=250元。
2、压缩关键工作G：即工作7，压缩时间：5天。费用增加0.6×5=300元。
3、压缩关键工作J： 即工作9，压缩时间：5天。费用增加0.8×5=400元。
4、压缩关键工作N：即工作13，压缩时间：5天。费用增加1.0×5=500元。

至此，通过压缩4项关键工作共压缩工期20天，工期由原来的105天压缩为85天。费用共计增加1450元。 符合条件。

A.6 前锋线与进度控制
已知：如图所示前述电动自行车研发项目计划甘特图，在第八周末检查进度，作业1按期开工，第5周末完工；作业2按期开工，第5周末完工；作业3第6周开工，第7周末完工；作业4第7周开工，到第8周末完成40%；作业5第8周开工，到第8周末完成10%；作业6第8周开工，到第8周末完成10%。
问题1：请根据实际检查情况，绘制时标网络图和前锋线。2、分析该项目的进度完成情况。
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

图A.5 实际进度横道图与前锋线

2：分析该项目的进度完成情况。
1、工作E（5）在检查期应完成工作40%，实际完成10%，工期延误30%，总工期25天，即延误工期7.5天。影响紧后工作L，但在自由时差15天范围内，不影响总工期。
2、工作D（4）在检查期应完成工作67%，实际完成40%，工期延误27%，总工期15天，即延误工期4天。影响紧后工作G，因在关键线路上，无自由时差，即影响总工期4天。
3、工作F（6）在检查期应完成工作50%，实际完成10%，工期延误40%，总工期为20天，即延误工期8天。影响紧后工作M，但在自由时差20天范围内，不影响总工期。

A.7 挣得值分析
前述电动自行车研发项目，截至目前已经工作至第9周，前4周完全按计划完成，第5-9周其作业清单、资源预算与实际项目数据见表A.8。
表A.8 项目资源实际消耗与完成工作量数据表
序号
工作名称
工作时间（天）
人力资源
工作量预算（工时）
每天工作量（工时）
第5周
第6周
第7周
第8周
第9周
1
客户调研
20
管理人员
800
40

2
行业调研
15
管理人员
1200
80

3
方案设计
10
工程师
1200
120
已开始，消耗工程师400工时，完成工作20%
消耗工程师500工时，完成工作40%
消耗工程师500工时，完成工作40%

4
结构设计
15
工程师
2400
160

已开始，消耗工程师800工时，完成工作30%
消耗工程师800工时，完成工作30%
5
电动机改造
25
工程师
3000
120

已开始，消耗工程师600工时，完成工作20%
消耗工程师600工时，完成工作20%
6
电池改造
20
工程师
2400
120

已开始，消耗工程师650工时，完成工作25%
消耗工程师650工时，完成工作25%
7
采购
10
管理人员
800
80

8
零部件加工
25
工人
6000
240

9
组装
10
工人
2000
200

10
强度测试
5
工人
400
80

11
电动机测试
15
工程师
2400
160

12
电池测试
15
工程师
1200
80

13
总测试
10
工程师
1600
160

问题：请根据该跟踪横道图，绘制项目实施期间“工程师”的工作量挣得值直方图与BCWS、ACWP、BCWP曲线（时间单位为周，每周按5天工作日计算）。

解：1、项目实施期间“工程师”的工作量即此项目在工作3、4、5、6等4项工作的实际完成工作量。也就是第5周至第9周的完成工作量。每周完成工作量如下：

第5周：400工时；第6周：500工时；第7周：500工时
第8周：800+600+650=2050工时；第9周：800+600+650=2050工时。

2、分别算出该项目实施阶段工程师工作量的BCWS、ACWP、BCWP。并绘制成曲线。
即根据表A.8数据。分别求出第5至9周的BCWS、ACWP、BCWP。

项目/时间
第5周
第6周
第7周
第8周
第9周
ACWP
400
500
500
2050
2050
累计值
400
900
1400
3450
5500
BCWS
600
600
2000
2000
2000
累计值
600
1200
3200
5200
7200
BCWP
240
480
480
1920
1920
累计值
240
720
1200
3120
5040
CV
-160
-20
-20
-130
-130
SV
-360
-120
-1520
-80
-80
CPI
0.6
0.96
0.96
0.93658
0.93658
SPI
0.4
0.8
0.24
0.96
0.96

所以：第9周末SV=BCWP-BCWS=5040-7200=-2160，表示进度滞后。
CV=BCWP-ACWP=5040-5500=-460工时，表示费用超支。
SPI=BCWP/BCWS=5040/7200=0.7＜1,表示进度滞后。
CPI=BCWP/ACWP=5040/5500=0.916＜1, 表示费用超支。
根据当前执行情况估计项目完成时的工程师总数量（BCWS）为： 23400 工时。
即第5周开始至21周结束期间工作3、4、5、6、11、12、13等各项工作总工产生的工程师的工作量

A.8 质量控制与管理
前述电动自行车研发项目测得某构件强度数据如下所示。
74.030 74.002 74.019 73.992 74.008 73.995 73.992 74.001 74.011 74.004
73.988 74.024 74.021 74.005 74.002 74.002 73.996 73.993 74.015 74.009
73.992 74.007 74.015 73.989 74.014 74.009 73.994 73.994 73.997 73.985
73.995 74.006 73.994 74.000 74.005 73.985 74.003 73.993 74.015 73.988
74.008 73.995 74.009 74.005 74.004 73.998 74.000 73.990 74.007 73.995
73.974 73.998 73.994 73.995 73.990 74.004 74.000 74.007 74.000 73.996
73.983 74.002 73.998 73.977 74.012 74.006 73.967 73.994 74.000 73.984
74.012 74.014 73.998 73.999 74.007 74.000 73.984 74.005 73.998 73.996
73.994 74.012 73.986 74.005 74.007 74.006 74.010 74.018 74.003 74.000
73.984 74.002 74.003 74.005 73.997 74.000 74.010 74.013 74.020 74.003
73.988 74.001 74.009 74.005 73.996 74.004 73.999 73.990 74.006 74.009
74.010 73.989 73.990 74.009 74.014 74.015 74.008 73.993 74.000 74.010
73.982 73.984 73.995 74.017 74.013
解：1、找出每行数据中的最大和最小值。
最大值 最小值
74.030 74.002 74.019 73.992 74.008 73.995 73.992 74.001 74.011 74.004 74.030 73.992
73.988 74.024 74.021 74.005 74.002 74.002 73.996 73.993 74.015 74.009 74.024 73.988
73.992 74.007 74.015 73.989 74.014 74.009 73.994 73.994 73.997 73.985 74.015 73.985
73.995 74.006 73.994 74.000 74.005 73.985 74.003 73.993 74.015 73.988 74.015 73.985
74.008 73.995 74.009 74.005 74.004 73.998 74.000 73.990 74.007 73.995 74.009 73.990
73.974 73.998 73.994 73.995 73.990 74.004 74.000 74.007 74.000 73.996 74.007 73.974
73.983 74.002 73.998 73.977 74.012 74.006 73.967 73.994 74.000 73.984 74.012 73.967
74.012 74.014 73.998 73.999 74.007 74.000 73.984 74.005 73.998 73.996 74.014 73.984
73.994 74.012 73.986 74.005 74.007 74.006 74.010 74.018 74.003 74.000 74.018 73.986
73.984 74.002 74.003 74.005 73.997 74.000 74.010 74.013 74.020 74.003 74.020 73.984
73.988 74.001 74.009 74.005 73.996 74.004 73.999 73.990 74.006 74.009 74.009 73.988
74.010 73.989 73.990 74.009 74.014 74.015 74.008 73.993 74.000 74.010 74.015 73.989
73.982 73.984 73.995 74.017 74.013 74.017 73.982
2、找出整合集合中的最大值和最小值
MAX（X）=74.030 MIN（X）=73.967
3、求出极差值R=MAX-MIN=74.030-73.967=0.063；
4、确定分组数K，一般数据参数介于100—250之间组数取7—12，本例数据共125，可取组数为8.
5、确定组距H=R/K=0.063/8=0.008。

对上述数据进行分组，见表A.10。
表A.10 数据分组后结果（分组原则：上限不在内）
组号
组区间
频数统计
频数
频率
累计频率
1
73.967---73.975

2
1.6%
1.6%
2
73.975—73.983

2
1.6%
3.2%
3
73.983—73.991
正正正
17
13.6%
16.8%
4
73.991—73.999
正正正正正
29
23.2%
40.0%
5
73.999—74.007
正正正正正正正
37
29.6%
69.6%
6
74.007—74.015
正正正正正
27
21.6%
91.2%
7
74.015—74.023
正
9
7.2%
98.4%
8
74.023—74.031

2
1.6%
100%
合计

125
100%

问题1：请根据上述数据在图A.6中绘制出强度分布直方图（见22页图）。

问题2：请根据表A.11所示频数在图A.7中绘制出排列图和累计概率曲线并分析影响产品质量的主要因素。
表 A.11 影响质量原因的统计数据
影响质量的原因
不良品数
不良品率（%）
累计百分比（%）
强度不足
25
30.8
30.8
尺寸超差
21
25.9
56.7
角度超差
19
23.5
80.2
油漆颜色超差
9
11.1
91.3
电镀脱落
5
6.2
97.5
其他
2
2.5
100
合计
81
100

问题3：请就上述构件质量问题在图A.8上绘制因果图。

中 大
机械 人员 材料
性能较低 精神不集中 合格率低

精度不足 操作不当 质量差

强度不足

施工环境不佳 加工方法落后

湿度大 组织管理机构不健全

环境 方法
小

中 大
机械 人员 材料
频繁故障 精神不集中 原始尺寸不标准

精度不足 技能水平差 质量差

尺寸超差

施工环境不佳 加工方法落后

温差较大 管理水平不足

环境 方法
小

大 中
机械 人员 材料
频繁故障 操作不当 原始尺寸不标准

精度不足 技能水平差 质量差

角度超差

施工环境不佳 加工方法落后

温差较大 管理水平不足

环境 方法
小

中 小 大
机械 人员 材料
喷枪不均 精神涣散 原料颜色有误差

精度不足 技能水平差 质量差

油漆
颜色超差
施工环境不佳 加工方法落后

粉尘较多