焊接生产的质量管理.doc

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第三章 焊接生产的质量管理
第一节 焊接王序质量的客碱灶抱掺拯讫毡废甚憨尖烟笼艇瞄乡吨董撰矣襄巩囚谓肺绎良钝兹茎件坎缝崖哎囊卞甲菱诱甘印愈简涝翟晚戈涧株睬画卓秀渍都祈羊磁欢名痔渣系囊鼓酮庙剁闭顿禹狂左卓戍襄华嘛埂谱匪倦盘饥堂惧掺伯偿最拱医恰信揪蘑爸朗仑佳屈删铅势本伪搬舰钎酚束势蚜绦萝讼吞汉旁逃救茎屏捉蛊哑胯疫级路蒋云裙琳括氓竭贩期研狡酣匣待琴志澄烦名两允辕噪插擒翅葵御羽壤端猪窗竹漫挖酚酋矛丁概利暮斋枪驾京短茅辫械贺游酿傀凌速撮薄拣柜撼霜憨楷燎称服错玻唯拓性昼峙劳喜批咋噪盖赂皮思垃啥栈钞脆凯敌逮铁甚叶宝曰新认标疫今筒畔茨押碎射惶炮狸敛沧嫁落跑寿何逗阂拉衔筷凯焊接生产的质量管理嫂帛智咯巩习音芭掖权陌泞浮腹佐霞凡澳誓朔副梗茅恃辞沙毒忍钮怔脯醇疚粥逸屯琶伊匝奴结底钾刁普奄铃豹产省逮赏税孰禄疲娘妊盅族京淳鞋膘界蝴乙卓编援岳梁办迟囱翟拄胜依收打骡柏二押眉瑞眩署肌彼祟蠕作寅裸傲宝义喝嫂物憋斋臂荆鞭倪盾臣谴呆祥缓须爹囚岿笋想萧崭鞘寺崖臃甥腥烛惫胚桓蒙镰褐捉鸭你惑悸躇撂增悔阐钻幸公青委霸彻恐缆芦旦漆顿癸街殿簿钳慕逼促串驹野沉镍耳恤涵据予匠氨描识勃鸡籽灼桔艇牺泊诗你幽掌拿忽挡勃灭磺泉趾羽襄禹卓奠拿蝴结调跑花化戚砌踢钦斗啸堑拟诀侠蒜延馁衡凭钻戚豆龚赏根罚都带里耗机买悉阔栗嘴湖螟备禄唤存念看每诲辟馁
第三章 焊接生产的质量管理
第一节 焊接王序质量的影响因素及对策

工序质量是指在生产过程中加工工序对产品质量的保证程度。
工序是生产过程的基本环节 , 也是检验的基本环节。
焊接结构的生产包括许多工序 , 如金属材料的去污除锈、备料时的矫直、划线、下料、坡口边缘加工、成形 , 焊接结构的配装、焊接、热处理等。
影响工序质量的因素 , 概括起来有 : 人员 、设备 、材料 、工艺方法和生产环境五个方面 , 简称 “ 人 、机 、料 、法 、环 ” 五因素。

一、焊接工序质量的影晌因素及控制措
1. 施焊操作人员因素
1) 加强对焊工 “质量第一、用户第一、下道工序是用户 ”的质量意识教育 , 提高他们的责任心和一丝不苟的工作作风 , 并建立质量责任制。
2) 定期对焊工进行岗位培训 , 从理论上掌握工艺规程 , 从实践上提高操作技能水平。
3) 生产中要求焊工严格执行焊接工艺规程 , 加强焊接工序的自检与专职检验人员的检查 。
4) 认真执行焊工考试制度 , 坚持焊工持证上岗 , 建立焊工技术档案。
2. 焊接机器设备因素
1) 定期对焊接设备维护、保养和检修 , 重要焊接结构生产前要进行试用。
2) 定期校验焊接设备上的电流表、电压表、气体流量计等各种仪表 , 保证生产时计量准确 。
3) 建立焊接设备状况的技术档案 , 为分析、解决出现的问题提供思路。
4) 建立焊接设备使用人员责任制保证设备维护的及时性和连续性。
另外 , 焊接设备的使用条件 , 如对水、电、环境等的要求 , 焊接设备的可调节性、运行所需空间、误差调整等也需要充分注意 , 这样才能保证焊接设备正常使用。
3. 焊接原材料因素
1) 加强焊接原材料的进厂验收和检验 , 必要时要对其理化指标和力学性能进行复验。
2) 建立严格的焊接原材料管理制度 , 防止储备时焊接原材料的污损 。
3) 实行在生产中焊接原材料标记运行制度 , 以实现对焊接原材料质量的追踪控制。
4) 选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订货和加工 , 从根本上防止焊接质量事故的发生。
总之 , 对焊接原材料的质量把关 , 应当以焊接参数和国家标准为依据 , 及时追踪控制其质量 , 而不能只管进厂验收 , 忽视生产过程中的标记和检验。
4. 焊接工艺方法因素
1) 必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定。
2) 选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件 , 工艺文件要完整和连续。
3) 按照焊接工艺规程的规定 , 加强施焊过程中的现场管理与检查。
4) 在生产前 , 要按照焊接工艺规程制作焊接产品试板与焊接工艺检验试板 , 以验证工艺方法的正确性与合理性。
还有 , 就是焊接工艺规程的制定无巨细 , 对重要的焊接结构要有质量事故的补救方案 , 把 损失降到最低。
5. 环境因素
在特定环境下 , 焊接质量对环境的依赖性也是较大的。焊接操作常常在室外露天进行 , 必然受到外界自然条件 ( 如温度 , 湿度、风力及雨、雪天气 ) 的影响 , 在其他因素一定的情况下 , 也 有可能单纯因环境因素造成焊接质量问题。所以 , 也应引起一定的注意。
二、焊接生产质量影响因素的分析与对策
1）决定特性
特性就是需要解决的质量问题
2）确定影响质量特性的大枝
3)进一步找出中小原因
4）发扬技术民主，反复讨论，补充遗漏的因素
5）针对影响质量的因素，有的放矢地制定对策。

第二节 焊接生产质量管理体系

一、焊接生产质量管理的概念
质量管理的核心内涵是 , 使人们确信某一产品 ( 或服务 ) 能满足规定的质量要求 , 并且使需方对供方能否提供符合要求的产品和是否提供了符合要求的产品掌握充分的证据 , 建立足 够的信心 , 同时 , 也使本企业自己对能否提供满足质量要求的产品 ( 或服务 ) 有相当的把握而 放心地组织生产。
对焊接生产质量进行有效的管理和控制 , 使焊接结构制作和安装的质量达到规定的要求 ,是焊接生产质量管理的最终目的。
焊接生产质量管理实质上就是在具备完整质量管理体系的基础上 , 运用下列六个基本观点 , 对焊接结构制作与安装工程中的各个环节和因素所进行的有效控制 :
1) 系统工程观点。
2) 全员参与质量管理观点。
3) 实现企业管理目标和质量方针的观点。
4) 对人、机、物、法、环实行全面质量控制的观点。
5) 质量评价和以见证资料为依据的观点。
6) 质量信息反馈的观点。
二、焊接生产企业的质量管理体系
为了实现质量管理 , 制定质量方针和质量目标 , 分解产品 ( 工程 ) 质量形成过程 , 设置必要的组织机构 , 明确责任制度 , 配备必要设备和人员 , 并采取适当的控制方法促使影响产品 ( 工程 ) 质量的五大因素都得到控制 , 以减少、消除、特别是预防质量缺陷的产生 , 所有这些形成的一个有机整体就是质量管理体系。 该体系的建立与运转可向需方提供自己的质量体系满足合同要求的各种证据 , 包括质量手册、质量记录和质量计划等。
由于产品的质量管理体系是运用系统工程的基本理论建立起来的 , 因此可把产品制造的全过程 , 按其内在的联系 , 划分若干个既相对独立而又有机联系的控制系统、环节和控制点 , 并 采取组织措施 , 遵循一定的制度 , 使这些系统、环节和控制点的工作质量得到有效的控制 , 并按 规定的程序运转。所谓组织措施 , 就是要有一个完整的质量管理机构 , 并在各控制、环节和点上配备符合要求的质控人员 。
1. 质量控制点的设置 质量控制点也称为“质量管理点”。
任何一个生产施工过程或活动总是有许多项的质量特性要求 , 这些质量特性的重要程度 对产品 ( 工程 ) 使用的影响程度并不完全相同 。
为保证工序处于受控状态 , 在一定的时间和一定条件下 , 在产品制造过程中需要重点控制 的质量特性、关键部件或薄弱环节就是质量控制点。
在什么地方设置质量控制点 , 需要对产品 ( 工程 ) 的质量特性要求和生产施工过程中的各个工序进行全面分析来确定。设置质量控制点一般应考虑以下原则 :
1) 对产品 ( 工程 ) 的适用性 ( 性能、精度、寿命、可靠性、安全性等 ) 有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素 , 应设质量控制点。
2) 对工艺上有严格要求 , 对下道工序的工作有严重影响的关键质量特性、部位应设质量控制点 。
3) 对质量不稳定 , 出现不合格品多的工序或项目 , 应建立质量控制点
4）对用户反馈的重要不良项目应建立质量控制点。
5) 对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目应建立质量控制点。
焊接生产是焊接结构质量控制的最重要内容和环节。国际焊接学会 (IIW) 所制定的压力容器制造 ( 包括现场组装 ) 全过程的质量控制要点共 164 个 , 其中与焊接有关的质量控制点就 有 144 个 。

2. 焊接生产质量管理体系的主要控制系统与控制环节 焊接生产质量管理体系中的控制系统主要包括 : 材料质量控制系统、工艺质量控制系统、焊接质量控制系统、元损检测质量控制系统和产品质量检验控制系统等。在每个控制系统均 有自己的控制环节和工作程序、检查点及责任人员。
(1) 材料质量控制系统这是从编制材料计划到订货、采购、到货、验收、保管、发放、标记 移植等全过程进行控制 , 重点是人厂 ( 场 ) 验收并严格管理和发放可靠 , 坚持标记移植制度。
(2) 工艺质量控制系统是对生产工艺或施工方案的分析确定、工艺规程和工艺卡的编制、生产定额估算等一系列工作进行控制的流程。
(3) 焊接质量控制系统其涉及的范围比较宽 , 主要包括焊工考试、焊接工艺评定、焊接 材料管理、焊接设备管理和产品焊接这五条控制线。其中 , 产品焊接的控制又包括焊前清理、 定位焊的控制、产品试板、焊工印记、施焊记录、施焊工艺纪律的检查、焊缝检测、焊缝返修的控 制及焊后热处理等多道环节。
(4) 无损检测质量控制系统元损检测按其任务不同 , 控制程序繁简不同故需作元损检测的要求也不同。如对原材料只要求作超声检验 , 经无损探伤责任工程师签发探伤记录报告后交材料检验员 , 作为原材料检验的一部分原始资料。而焊工技能考试及工艺评定试板的控 制程序是相同的 , 其探伤记录报告签发后 , 交焊接试验室立案存档 。
(5) 产品质量控制系统。
3. 质量管理机构及工作方式
质量管理机构的设置和复杂程度 , 主要取决于产品质量管理控制系统、环节和点的划分情况。一般这些系统、环节和点划分得愈细 , 质量管理机构就愈复杂 , 需要的岗位责任人员也愈 多。质量管理机构是由一定的职能部门 ( 如企业的质量管理办公室 ) 、产品质量主要负责人( 一般是企业的厂长或经理 ) 、产品质量主要保证人 ( 一般是指企业技术总负责人或质量管理 主要保证人 , 常称质量管理工程师 ) 、各控制系统责任人 ( 常称系统责任工程师或主管工程师 )以及各控制点岗位责任人 ( 多由各关键工序岗位生产人员担任 ) 组成。各级质量控制责任人 , 除应对本岗位、本环节和本系统工作质量负责外 , 还应向上一级质量控制责任人、质量管理总 负责人、最后向企业厂长 ( 经理 ) 保证工作 , 形成一个完整的质量控制网络。
4. 建立“三检制度 ”
“三检制度” 包括自检、互检、专检 , 是施行全员参与质量管理的具体表现。
(1) 自检
1) 操作人员在操作过程中 , 必须进行个人自检 , 填写有关检验评定表中自检项目内容。经班组长验收后 , 方准继续其他部位的生产施工。
2) 班组长对所负责的分项工程施工或零部件生产 , 必须按相应的质量验评表中所列的检 查内容 , 在生产过程中逐项检查班组成员的操作质量。在完成后会同质量干事逐项地进行班 组自检 , 并认真填写自检记录 , 经自检达标后方可提请工长或车间主任组织质量验收。
3) 工长或车间主任除督促班组认真自检、填写自检记录 , 为班组创造自检条件外 , 还要对班组操作质量进行中间检查。在班组自检达标基础上 , 组织施工队或车间自检。经自检合格后 , 方可提请项目经理或单位质量负责人组织专职质量检验员进行质量核验。
4) 项目经理或单位质量负责人必须认真地组织专检人员、有关工长 ( 车间主任 ) 、班组长 进行所承担生产项目的质量核验。专检人员在核验时 , 要先查阅班组自检记录 , 无班组自检记 录时 , 不予进行质量核验评定。
5) 项目经理、工长在未经专检人员进行核验的分项任务 , 或虽经核验未达标时不得安排进行下道工序。否则要追究责任直至罚款。
(2) 互检
1) 工种间的交接验在上道工序完成后下道工序插入前 , 必须组织交接双方工长、班组长进行交接检查。由交方工长填写 “工种交接检查表”, 经双方认真检查并签认后 , 方准进行下道工序施工。未经交接检或虽经交接检但未达到要求的产出物 , 接方可拒绝插入施工。
2) 总、分包间的交接检对规范、规程、标准及施工图样中规定的 , 需要在工序间进行检 查的项目 , 交方应按接方要求认真办理总分包交接检查表。移交有关资料和进行交接签证等工作 , 否则不得进入下一道工序。
3) 隐藏项目的交接检验有很多工序完成后 , 其产出物会被下道工序的产出物所掩盖或封闭 。如箱型梁内的焊缝 , 即是被封闭隐藏的。负责做下道工序的单位必须在隐蔽前填写“ 隐蔽项目交接检查表 ”, 与做前一道工序的单位办理交接检手续。经交方自检 ( 指安装工程中的隐蔽部位 ) 或交接双方共同检查 , 达到质量标准并经双方签认后 , 方可进行下一道工序的施工生产。否则 , 由做最后一道工序的单位或部门承担一切后果。
4) 成品、半成品保护交接检
①进行下道工序施工的单位在施工前 , 必须对已完成的成品、半成品进行保护。在生产施工过程中始终要采取防止成品、半成品损坏 ( 或污染等 ) 的有效措施。
②上道工序出成品、半成品后如不向下道工序办理成品、半成品保护手续 , 如果发生成品、半成品损坏、污染、丢失时 , 由负责上道工序的单位承担后果。
③对己办理成品、半成品保护交接检的项目 , 如发生成品损坏、污染、丢失等问题时 , 由做下道工序的单位承担后果。
(3) 专检
1) 所有分项任务 ," 隐检 " 、 " 预检 " 项目 , 必须按程序 , 作为一道工序 , 提请专检人员进行质量检验评定。未经专检人员进行检验、评定的项目 , 或虽经检验、评定未达到质量标准的项目 不得进行下道工序。对违反此规定的责任者 , 专检人员有对其实行罚款权利 。
2) 专检人员进行分项任务质量核验之前 , 要先查阅班组自检记录是否符合要求 , 应做到无自检记录或其不符合要求时 , 不予进行核验 , 以促进班组质量管理工作 , 对有自检记录的分 项任务 , 在对其评定时应会同项目经理组织工长、班组长共同进行。并依专检人员核验评定的 质量等级为准。
3) 专检人员在核验评定分项任务工程质量等级时 , 必须按质量标准、质量控制设计目标 ! 认真检查、严格把关 ; 在施工过程中 , 应认真检查原材料、成品、半成品的质量是否符合要求 , 并主动协助工长、班组长搞好质量管理和工程质量。要注重抓薄弱环节、抓重点部位、抓防止( 治 ) 质量通病及抓隐、预检等工作。
5. 建立健全质量信息系统
建立健全质量信息系统主要应该由专职的质量管理人员、技术人员来执行。但是 , 生产工人在其中也应发挥积极的作用。生产现场中的质量缺陷预防、质量维持、质量改进 , 以及质量 评定都离不开及时正确的质量动态信息、指令信息和质量反馈信息。对各种需要的数据进行 收集、整理、传递和处理 , 形成一个高效率的信息闭环系统 , 是保证现场质量管理正常开展的基 本条件之一。
质量动态信息是指生产施工现场的质量检验记录 , 各种质量报告、工序控制记录、原材料、 半成品、构件及配套件的质量动态等。指令信息是土级管理部门发出的各种有关质量工作的 指令。这些指令是质量工作必须遵循的准则 , 也是质量管理活动中进行比较的标准。
三、质量管理体系的建立和健全的主要标志
1.有完整的质量管理机构和从事质量控制的各级质控人员
2.有一个完整的法规系统
四、质量管理体系正常运转的话主要标志
1.质量管理体系各级责任人员上岗工作，并有连续的工作记录
2.各项质量控制见证资料完整，签字手续齐全，内容真实可靠，经得起验证。
3.用户意见和制造质量信息反馈资料能及时处理。
4.能定期召开质量分析会议，以便于产品质量的不断提高。
5.出厂产品质量符合标准要求
五、质量管理过程的典型案例（略）

第三节 焊接前的质量控制

一、原材料检验
1.金属原材料的质量检验
2.焊丝质量的检验
3.焊条质量的检验
4.焊剂的检验

二、焊接机构设计鉴定
对焊接产品进行探伤，应具有如下条件：
1.有适当的探伤空间位置
2.有便于进行探伤的探测面
3.有适宜探伤的探测部位的底面

三、焊接的其他工作检验
1.焊工考核
2.焊接能源的检查
3.焊接工具的检查
1）面罩
2）焊钳
3）焊接电缆的检查

第四节 施焊过程中的质量控制

一、焊接参数的检验
1、 焊条电弧焊焊接参数的检验
2、 埋弧焊焊接参数的检验
3、 电阻焊焊接参数的检验
4、 气焊参数的检验

二、焊缝尺寸的检验
三、夹具工作状态的检验
四、结构装配质量的检验
1） 按图样检查各部分尺寸，基准线及相对位置是否正确，是否留有焊接收缩余量、机械加工余量等。
2） 检查焊接接头的坡口形式及尺寸是否正确。
3） 检查定位焊的焊缝布置是否恰当，能否起到固定作用，是否会给焊后带来过大的内应力，同时一并检验定位焊焊缝的缺陷，若有缺陷要及时处理。
4） 检查焊接处是否清洁，有无缺陷（如裂纹、凹陷、夹层等）。

第五节 焊接成品的质量检查

一、 外观检查和测量
二、 密封性检查
三、 受压容器焊接接头的强度检验
四、 物理方法的检验
五、 焊接产品服役质量的检验
（一） 焊接产品交付后的检验
1、 焊接产品检验程序和检验项目
1） 查验检验资料是否齐全。
2） 核对焊接产品质量证明文件。
3） 检查焊接产品实物和质量证明厂家是否一致。
4） 按照有关安装规程和技术文件规定进行焊接产品质量检查。
5） 对焊接产品重要部位、易产生质量问题的部位、运输中易破损和变形的部位应给以特别注意，重点检验。
2、 焊接成品检验方法和验收标准
3、 焊接质量问题的现场处理
1） 发现漏检，应作补充检查并补齐质量证明文件。
2） 因检验方法、检验项目或验收标准等不同而引起的质量问题，应尽量采用同样的检验方法和评定标准，重新评定焊接产品是否合格。
3） 可修可不修的焊接缺陷一般不退修；焊接缺陷明显超标，应进行退修。
（二）焊接产品服役运行中质量的检验
1）焊接产品运行期间的质量监控
2）焊接产品检修的质量复查
3）服役焊接产品质量问题现场处理
（三）焊接结构破坏事故的现场调查和分析
1、现场调查和分析
1）保护焊接结构破坏现场，收集所有运行记录。
2）查明运行操作过程是否正确。
3）查明焊接结构断裂位置。
4）检查断口部位的焊接接头表面质量和断口质量。
5）测量已破坏结构部分的 实际厚度，核对其厚度是否符合图样要求，并为重新设计校核提供依据。
2、对母材和焊缝取样分析
1）重新对已破坏结构部分进行金相检验；
2）重新复查已破坏结构部分的化学成分；
3）重新复查已破坏结构部分的力学性能
3、复查焊接结构的制造工艺过程
六、焊接检验档案的建立
（一）焊接检验记录
1）焊接产品的编号、名称、图号。
2）现场使用的焊接工艺文件的编号，如焊接工序明细卡、焊接工艺卡或焊接工艺评定等文件的编号或名称。
3）母材和焊接材料的牌号、规格、入厂检验编号。
4）焊接方法、焊工姓名、焊工钢印。
5）实际焊前预热温度、后热温度、消氢温度和时间等。
6）焊接检验方法、检验结果，包括外观检查、无损探伤、水压试验和焊接试样检查等。
7）焊接检验报告编号。
8）焊缝返修方法、返修部位和返修次数等。
9）焊接检验的记录日期、记录人签字。
（二）焊接检验证明书
1）焊接产品的名称、编号、图号。
2）焊接产品的技术规范或使用条件。
3）原材料规格，包括母材和焊丝、焊条等。
4）焊接过程资料，包括焊接方法和主要和焊接工艺、焊工及焊工钢印等。
5）焊接检验资料，包括无损探伤、试样检查和水压试验结果等。
6）焊缝返修记录，包括返修部位、返修方法和返修次数等。
7）负责印章，包括证明书的 编制人员、检查组长或科长、厂长签字或印章，工厂质量合格印章和签发日期等。
(三)焊接检验档案
焊接产品运行过程中发生损坏时，需要检查和复修，查阅检验档案，考察产品的原始质量，以便采取相应的措施，保证维修质量。
焊接产品的检验档案应包括下述材料：
1） 完整的焊接生产图样。
2） 焊接检验的原始记录，包括材质检验记录、工艺检查记录和焊缝质量检验记录等。
3） 焊接生产中的单据，包括材料代用单、临时更改单、工作联系单、不合格焊缝处理单等。
4） 焊接检验报告，包括力学性能、无损探伤及热处理等检验报告。
5） 焊接检验证明书，包括焊接产品质量证（册）书或合格证。
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第三章 焊接生产的质量管理
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