兰竹坪大桥连续梁施工方案--学士学位论文.doc

兰竹坪大桥0#块施工方案
—(52+88+52)m连续梁
1、编制依据
1.1、预应力混凝土连续梁施工设计图及相关通用图;
1.2、国家和铁道部相关方针政策、现行技术规范及暂行规定和验收规范;
1.3、施工图核对情况及现场的施工调查情况;
1.4、上级单位有关要求、管理办法及规定.
2、编制范围
新建蒙河铁路兰竹坪大桥（52+88+52）m三跨连续梁主墩2#、3#墩0#块工程。
3、工程概况及主要工程数量
3.1、地形地貌
兰竹坪大桥（DK122+939.2～DK123+170.6）全长231.4米，为1-24M简支梁+(52+88+52)M连续刚构。本桥位于牛厂山三号隧道出口和马街一号隧道进口之间的V字形沟谷内，沟底有南溪河支流常年流水，桥面至沟底相对高差达到90余米，靠牛厂山三号隧道侧地表自然坡度为57度左右，靠马街一号隧道侧地表自然坡度为45度左右，地理位置十分陡峻，至隧道洞口的便道可分别到达桥梁的两端桥台处。
3.2、桥梁梁部结构形式
本连续梁为预应力混凝土连续箱梁（52+88+52m），主桥梁体结构为单箱单室、变高度、变截面结构。
连续梁0#段中支点处梁高6m，底梁宽5.3m。顶板厚40cm，腹板厚为70cm，梁高由0#段中心处的6m按二次抛物线变化至0#段梁端的5.66m。

0#块节段主要参数表
节段名称
0
节段长度（cm)
1200
节段体积（m3)
181.2
节段重量（KN)
4801.8
截面编号
15
16
17
18
19
顶板厚度（cm)
40
40
40
40
40
腹板厚度（cm)
70
70
70
70
70
底板厚度（cm)
66.5
70
90
70
66.5
截面高度度（cm)
566
600
600
600
566
3.3、0#块主要工程数量
项目
材料
材料说明
单位
数量
说明
梁 体
混凝土
C55
m3
181.2

预应力钢筋
12-7A5预应力钢绞线
t
1.86
fPK=1860MPa
9-7A5预应力钢绞线
t
3.6　
fPK=1860MPa　
2-7A5预应力钢绞线
t
0.09　
fPK=1860MPa　
精轧螺纹钢筋Φ25
m
1063.5
fPK=830MPa
普通钢筋
HPB235
kg
1237.2

HRB335
kg
45676.9

锚具
M15-12锚具
套
0

M15-9锚具
套
124　

BM15-2锚具/ BM15P-2锚具
套
104/104

精制螺纹钢筋锚具
JLM-25锚具
套
208

4、总体施工方案及工序
4.1、总体施工方案
在墩顶附近（具体尺寸见0#块托架安装图）埋设I32b型钢作为托梁及主梁，托梁与主梁之间采用I32b焊接连接，主梁上按50cm间距布设I18型钢分配梁，再在分配梁平台上搭设扣件式支架支撑0#块模板进行现浇。0#块的底模、外侧模板均在厂家预制，横隔墙、挡头板、内模等均采用2cm厚的胶合板配合方木脚手架拼装而成。混凝土在第十一搅拌站集中拌制，使用混凝土罐车运输至工地现场，考虑到该桥地处深谷中，桥梁垂直河谷，梁端施工过程中受横风影响较大，且该处风向极不稳定，对支架的稳定性影响较大，因此该桥0#块采取分两次浇筑。
4.2、施工工序
具体施工工序如下：墩身预埋型钢（主梁及牛腿） ----三角形钢托架搭设----支架预压----安装底模及侧模----绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道安装----内模安装----顶板钢筋绑扎及预应力管道安装----混凝土浇注----预应力束张拉。
5、主要施工方法、施工工艺及检算
5.1、支架方案
5.1.1、支架设计结构形式
兰竹坪大桥2#、3#墩0#块均采用三角托架搭设，三角托架主梁与下支撑梁采用在薄壁空心墩上预埋I32b型钢作为牛腿，斜撑采用I32b制作，斜撑与主梁、斜撑与托梁均采用焊接连接，焊接部位均采用钢板对焊。
主梁上铺I18型钢（间距0.5m）作为次梁，次梁上设置A48（壁厚3.5mm）的钢管架，管架间距、步距均为0.5m,立杆在腹板处横桥向加密，横向步距调整为0.25m。立杆顶面设置可调顶托，顶托与模板接触面空隙部位采用三角形木楔填塞密贴。
为满足现浇施工时支架的稳定性要求，三角形钢托架之间的连接要牢固，将横向次梁与三角托架主梁焊接，次梁顶部再用B20钢筋焊接（间距1m），使之形成整体。同时为保证次梁上部脚手架立杆的稳定性，在次梁上按照立杆间距(50×50cm)焊接B20钢筋头，作为立杆的定位装置，待浇筑砼前，再将立杆钢管与次梁焊接牢固。钢管支架每排设置扫地杆、每隔3～4道纵、横向设剪力撑加固，保证支架整体稳定性。
5.1.2、支架检算
5.1.2.1、荷载取值
1）悬臂端重：悬臂长度3.5m，实际0#块浇筑前剩余长度为2.5m，混凝土体积为31m3，则其重量为31×26.5=821.5kN，安全系数取1.2，取985.8kN。
2）悬臂端底模、次梁、钢管支架、次梁顶面Φ20钢筋重量：底模重量1795kg；次梁7根9m长I18型钢重量1521kg；钢管支架重量348.4kg；次梁顶面Φ20钢筋重量111kg。合计3775.4kg, 安全系数取1.2，取45.3kN。
3）侧模（含翼缘板、模板加固架）重：1.5kN/m2×2.5×6×2=45kN,
安全系数取1.2，取54kN。
4)内模及支撑重（内模采用竹胶板、方木、A48钢管架）：取30kN。
5）施工活载由作业人员荷载及机、料、具、混凝土捣固及混凝土浇筑冲击荷载均按2.5kN/m2，翼板宽4.5m。合计4.5×2.5×（2.5+2.5+2.5）=84.4kN，取85kN。
6）托架自重：主梁I32b型钢每根4.5m，每米重量57.741kg，斜撑I32b型钢每根2.24m。合计6.74×57.741=389.2kg,取40kN。
则0#块悬臂端总重为：1240kN。
5.1.2.2、满堂支撑架检算
1）计算参数
采用Φ48×3.5钢管，其截面特性为：
截面积A=4.89cm²，截面模量W=5.08cm³，回转半径i=1.58cm。2）立杆极限承载力计算
根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 130-2011）计算立杆稳定性相关公式，计算极限承载力如下。
a.步距h =0.5m
立杆计算长度，
非顶部立杆段：l02 = kμ2h =1.155×4.744×0.5 =2.74m
顶部立杆段：l01 = kμ1(h+2a) =1.155×1.839×(0.5+2×a)
令l01 = l02 ，得a = 0.4m
长细比λ = l0 / i = 274/1.58 = 173.4 < [λ] = 210
查表得，φ= 0.236
不考虑风荷载参与组合时，N = φA f = 0.236×489×205 = 23658N=23.6kN
即，步距h =0.5m、立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点（模板底部）的长度a≤0.4m时，每根立杆分担的最大荷载不超过23.6kN。
b.步距h = 0.25m
立杆计算长度，
非顶部立杆段：l02 = kμ2h =1.155×4.744×0.25 =1.37m
顶部立杆段：l01 = kμ1(h+2a) =1.155×1.839×(0.5+2×0.2) = 1.912m
长细比λ = l0 / i = 191.2/1.58 = 121 < [λ] = 210
查表得，φ= 0.446
不考虑风荷载参与组合时，
N = φA f = 0.446×489×205 = 44709N=44.7kN
即，步距h =0.25m、立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点（模板底部）的长度a≤0.2m时，每根立杆分担的最大荷载不超过44.7kN。
3)立杆承载力检算
a.箱梁截面底板下，立杆纵距la = 0.5m、横距lb = 0.4m时，单根立杆承担的混凝土重量：1.2×0.5×0.4×1.065×26.5 =6.8kN；取每根立杆承担其他荷载为5kN。
则每根立杆承担总荷载为11.8kN < 23.6kN，满足要求。
b.箱梁截面腹板下，立杆纵距la = 0.5m、横距lb = 0.4m时，单根立杆承担混凝土重量：1.2×0.4×0.5×6×26.5 = 38.2kN；取每根立杆承担其他荷载为5kN。
则每根立杆承担总荷载为43.2kN < 44.7kN，满足要求。
5.1.2.3、次梁检算
1)计算参数
次梁采用I18工字钢，截面特性为：
截面积A=30.6cm2，惯性矩I=1660cm4，截面模量W=185cm³，面积矩S=106.5cm3，腹板厚tw = 0.65mm。
2)换算荷载及内力计算结果
由于对称，取次梁一半进行计算。
纵桥向，次梁间距为0.5m，传递至次梁的荷载换算为均布荷载，如下图所示（单位：kN/m）：
分析计算结果如下：
反力（kN）：

弯矩（kN·m）：

剪力（kN）：

挠度（mm）：

3)承载力及挠度检算
抗弯强度：
Mmax / ( γW ) =18.8×106/(1.05×185000)=96.8MPa < f = 215 MPa
满足要求。
抗剪强度：
τ= VmaxS/(Itw) = 50×106.5×106/(1660×104×6.5) = 49.4 MPa
< fv = 125 MPa
满足要求。
挠度：
ω = 3.4mm < l / 400 = 2500/400 = 6.25mm，满足要求。
5.1.2.4、托架检算
1)计算参数
主梁、斜撑、下托梁均为I32b工字钢，截面特性为：
截面积A=73.4cm2，惯性矩I=11620cm4，截面模量W=726cm³，面积矩S=426cm3，腹板厚tw = 1.15cm，回转半径i =12.6cm。
2)作用荷载及内力计算结果
次梁传递给主梁的荷载，腹板下方（最外侧一根）为最不利。主梁所受最不利荷载如下图所示（kN）：

分析计算结果如下：
主梁、托梁弯矩（kN·m）：

主梁、托梁剪力（kN）：

斜撑轴力（kN）：

挠度（mm）：

3)承载力及挠度检算
主梁、托梁抗弯强度：
Mmax / ( γW ) =133.1×106/(1.05×726000)=174.6MPa < f = 215 MPa
满足要求。
主梁、托梁抗剪强度：
τ= VmaxS/(Itw) = 353.4×426×106/(11620×104×11.5) = 112.7 MPa
< fv = 125 MPa
满足要求。
斜撑轴向受压稳定强度：
长细比λ = l0 / i = 3330/126 = 26.4，a类截面，查表得φ = 0.969
N/(φA) = 469×103 / (0.969×7340) = 65.9 MPa < f = 215 MPa
满足要求。
挠度：
ω = 2.5mm < l / 400 = 2000/400 = 5mm，满足要求。
5.1.2.5、斜撑与主梁、斜撑与托梁连接检算
斜撑轴向受力为N = 469 kN，斜撑与水平主梁夹角为48.65°，则斜撑水平分力为H = N cos48.65°= 310 kN。
钢板与斜撑焊接连接检算
钢板和斜撑I32a工字钢焊接连接，水平分力由工字钢腹板的侧面角焊缝（作用力平行于焊缝长度方向）和翼缘板的正面角焊缝（作用力垂直于焊缝长度方向）共同承担。
1）侧面角焊缝承载力：
腹板单侧的侧面角焊缝长度为(320-2×15)/(cos41.35°) = 386 mm，取焊脚尺寸hf = 8 mm，则角焊缝计算长度lw1 = 386-2×8 = 370 mm。
N侧 = he lw ffw = 0.7hf ×2lw1× ffw
= 0.7×8×2×370×160 = 663040 N = 663kN
2）正面角焊缝承载力：
仅考虑上翼缘顶部和下翼缘底部的正面角焊缝，单个翼缘的正面角焊缝长度为130 mm，取焊脚尺寸hf = 8 mm，则角焊缝计算长度lw1 = 130-2×8 = 114 mm。
N正 = he lw βf ffw = 0.7hf ×2lw1×βf× ffw
= 0.7×8×2×114×1.22×160 = 249231 N = 249 kN
根据上述计算，N侧 + N正 = 663+249 = 912 kN > H = 310 kN，即钢板和斜撑I32a工字钢的焊接连接强度满足要求。
钢板与钢板连接检算
钢板与钢板的连接，包括螺栓受剪连接和焊接连接。
1）螺栓连接计算（按C级普通螺栓计算）
每个螺栓的受剪承载力：
Nvb = nv πd2 fvb/4 = 1×3.14×222×140/4 = 53192 N = 53 kN
每个螺栓的承压承载力：
Ncb = d Σt· fcb = 22×20×305 = 134200 N = 134 kN > 53 kN
则4个螺栓的承载力为N螺栓 = 4×53 = 212 kN。
2）焊接连接计算
设计一块钢板尺寸为284mm×570mm，另一块钢板尺寸为264mm×550mm，方便采用角焊缝进行焊接连接。
（1）侧面角焊缝承载力：
单侧的侧面角焊缝长度为550 mm，取焊脚尺寸hf = 8 mm，则角焊缝计算长度lw1 = 550-2×8 = 534 mm。
N侧 = he lw ffw = 0.7hf ×2lw1× ffw
= 0.7×8×2×534×160 = 956928 N = 957 kN
（2）正面角焊缝承载力：
单侧的正面角焊缝长度为264 mm，取焊脚尺寸hf = 8 mm，则角焊缝计算长度lw1 = 264-2×8 = 248 mm。
N正 = he lw βf ffw = 0.7hf ×2lw1×βf× ffw
= 0.7×8×2×248×1.22×160 = 542188 N = 542 kN
则N焊缝 =N侧 + N正 = 957+542 = 1499 kN。
根据上述计算，N螺栓 + N焊缝 = 212+1499 =1711 kN > H = 310 kN，即钢板和钢板的连接强度满足要求。
钢板与主梁、托梁焊接连接检算
钢板和主梁、托梁I32a工字钢焊接连接，水平分力由工字钢翼缘板的侧面角焊缝和正面角焊缝共同承担。
1）侧面角焊缝承载力：
采用较小的钢板尺寸264mm×550mm进行计算，单侧侧面角焊缝长度为550 mm，取焊脚尺寸hf = 8 mm，则角焊缝计算长度lw1 = 550-2×8 = 534 mm。
N侧 = he lw ffw = 0.7hf ×2lw1× ffw
= 0.7×8×2×534×160 = 956928 N = 957kN
2）正面角焊缝承载力：
I32a工字钢翼缘宽度为130mm，单侧正面角焊缝长度为130 mm，取焊脚尺寸hf = 8 mm，则角焊缝计算长度lw1 = 130-2×8 = 114 mm。
N正 = he lw βf ffw = 0.7hf ×2lw1×βf× ffw
= 0.7×8×2×114×1.22×160 = 249231 N = 249 kN
根据上述计算，N侧 + N正 = 957+249 = 1206 kN > H = 310 kN，即钢板和主梁、托梁I32a工字钢的焊接连接强度满足要求。
5.1.3、施工注意事项
三角托架水平梁、斜撑杆与预埋需注意预埋时的精度，应用全站仪进行放样，并用水准仪控制其埋设高程；三角托架与其上横桥向次梁要求焊接牢固，同时在次梁上部采用φ20圆钢每间距一米进行焊接，并在工字钢腰部采用方木顶紧，防止次梁滑动。
三角托架上满堂支架采用钢管Φ48×3.5，应当进行认真检查，立杆应逐根检查其垂直度、厚度、是否有损伤等。施工前应作好测量工作，在现场按设计准确放样，特别三角托架预埋件、横桥向分配梁、钢管立柱等的位置准确；各构件加工、安装要满足设计要求。
立杆钢管支撑在横桥向18工字钢次梁上，为防止其滑动，在次梁上焊接长Φ22钢筋头（竖直），防止钢管滑动。钢管架必须设置纵、横扫地杆，距底座小于10cm的立杆上；纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨，其对接或搭接扣件应交错布置，搭接长度不应小于1米，并应等间距设置3个旋转扣件固定；立杆上部采用顶托并搭接连接，立杆上的扣件接头应交错布置，搭接长度大于1米，立杆必须垂直，腹板下3×50cm范围内立杆扣件至少6个，其他部位立杆扣件至少4个，立杆下部采用对接连接，注意钢管接头不得在同一平面，应错开搭接；为加强支架的整体稳定性，桥墩两侧支架采用Φ48×3.5钢管连接抱箍在桥墩上；要认真检查每根立杆底部是否接触密贴，立杆架立是否垂直，各个扣件是否连接牢固；小钢管满堂支架必需设置横向剪刀撑，每根剪刀撑跨越立杆的根数必须大于5根，与地面的倾角为45°～60°之间，纵向剪刀撑沿横向每隔3排支架立杆设置一道，横向剪刀撑沿纵向每隔3米设置一道。搭设前测量人员用全站仪放出箱梁在地基上的竖向投影线，并用油漆标示出来。根据中心线向两侧对称布置小钢管满堂支架。钢管支架上设置顶托。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。顶托伸出量控制在15cm以内；
6、预压方案
兰竹坪大桥连续梁0号段长12m（横向尺寸为：箱梁底宽4.5m，翼缘外挑1.0m，箱梁顶宽6.5m），共181.2m3砼。采用托架现浇，其中中部7m（计119.1 m3砼）位于墩身上（墩身100cm倒角已浇筑），两端悬臂箱梁各长2.5m（两侧共计62.1 m3砼）；采用两次浇注，第一浇注高度为3.6m,砼约91m3）。
6.1、预压总体方案
因中部7m位于墩身上，箱梁施工时，其挠度可视为0，其施工是绝对安全的，不用预压。箱梁悬臂部分支架施工存在结构安全及施工挠度，因此只对悬臂支架进行预压，根据箱梁砼的分布情况，将箱梁悬臂部分砼、支架及模板等施工荷载作为验证支架结构稳定的荷载，为验证托架的结构安全性能及消除非弹性变形，故需对箱梁两端悬臂支架进行预压。
根据预压测得0号段支架弹性、非弹性及托架弹性变形量，砼施工时在支架上设置反拱度。于0号段两端悬臂箱梁（长2.5m）底宽6.5m范围设置托架（预埋牛腿上安放I18工字钢次梁，再设置φ48钢管支架）,钢管支架上采用12cm*12cm枋木小横梁，再布底模，上吊预制砼块进行分级堆载预压，并分级卸载，求出支架弹性与非弹性变形值，根据预压结果调整立模标高、设置反拱。
6.2、预反拱度设置
预反拱度的设置一般根据预压测量数值，并结合理论计算和经验值取值。
6.2.1、砼荷载
1）悬臂端重：悬臂长度3.5m,实际0#块浇筑前剩余长度为2.5m，混凝土体积为31m3，则其重量=31×26.5=821.5KN，分两次浇筑实际重量为410.8KN。
6.2.2、其他荷载
1）、施工活载由作业人员荷载及机、料、具、混凝土捣固及混凝土浇筑冲击荷载均按2.5KN/m2,则施工荷载为2.5×4.5×2.5=28.1KN。
2）、侧模（含翼缘板、模板加固桁架片）重：100KN(按：2×250kg/m2×6.8高×2.5长=94KN，按100KN计)。
3）、内模及支撑重（内模采用竹胶板、方木、A48钢管架）：取30KN。
其他荷载合计：28.1+100+30=158.1KN
则0#块悬臂端总重为：410.8+158.1=568.9KN
6.2.1、小钢管支架弹性变形δ1
单根钢管计算最大压应力受力23.3KN，钢管截面面积A=4.24cm2,立杆长度1.8m。型钢的弹性模量E=210×109Pa
δ1=σ*L/(EA)=23.3×103×1.8÷(210×109×4.24×10-4)=0.47mm
6.2.2、支架非弹性变形δ2
按木料与金属相接，其1个接缝一般产生非弹性变形值为1～2mm，取1mm。次梁与牛腿，次梁与钢筋、钢筋与顶托、顶托与枋木，枋木与底模共计5处接缝，按6.5mm计。
6.2.3、支架的变形δ3
三角支架全部预埋在墩身砼内，不考虑变形。墩身近似的认为是不变形的刚体。
因三角架的顶部直接安装主承重梁，全部为刚性联结。所以在混凝土的浇注过程中，只考虑三角架的弹性变形即可；
利用胡克定律来计算斜杆的弹性变形，由斜杆承担的荷载为164KN；弹性模量E=210×109Pa；长度L=2.24m；
δ3=164×103×2.24/(210×109×146.8×10-4)=1.192×10-4mm=0.19mm
综上所述，预测托架最大变形量δ=δ1+δ2+δ3=0.4+6+0.19=6.59mm，其中弹性变形0.19mm。
6.3、分级预压
6.3.1、预压总荷载的确定
施工总荷载568.9KN， 考虑1.2的安全系数，预压荷载实际为682.68KN。
试压采用分级加载方式：0→50%→80%→100%→120%，加载重量为：0→28.45t→45.51t→56.89t→68.27t。卸载时仍采用分级方式进行，120%→100%→80%→50%→0，卸载重量为：68.27t→56.89t→45.51t→28.45t →0。
本试压采用预制砼块进行预压，每块砼重约1t，预压范围为0号块悬臂端，即为4.5（宽）×2.5m（长）范围。
按混凝土梁重分布，模拟浇筑混凝土过程进行加载试验。
6.4、静置时间
托架设置在墩身上，根据构件变形时间，静置按以下时间考虑：0→50%（6小时）→80%（12小时）→100%（24小时，每天2次观测）→120%（48小时，每天2次观测）→100%（12小时）→80%（6小时）→50%（3小时）→0。对静置时间小于12小时的，在静置时间结束后观测，对静置时间大于12小时的，按12小时观测一次进行观测。如果在静置过程中变形还在继续，则需延长静置时间，特别是在120%荷载时，需等变形稳定后才能开始卸载。
6.5、预压观测布点布置
堆载区按前端，中端，后端设置3个测量断面，每个断面布置测点如图示意，因上部需堆码加载，因此在模板底部焊接突起圆头钢筋作为测点,使用水平仪进行高度测量。

6.6、预压数据记录
对静置时间小于12小时的，在静置时间结束后观测，对静置时间大于12小时的，按12小时观测一次进行观测。
如果在静置过程中变形还在继续，则需延长静置时间，特别是在120%荷载时，需变形稳定后进行卸载。当需要延长静置时间时，须加强测量频率并绘制变形曲线、进行稳定性分析，密切关注变形发展。
预压数据记录见下表。
荷载重量
（填加0、加50%、加80%、加100%、加120%、卸100%、卸80%、卸50%、卸0%）
基准标高

时间间隔
0小时
6小时
手填
手填
手填
手填
手填
手填
差值
测点编号
初始标高0
实测标高1
实测标高2
实测标高3
实测标高4
实测标高5
实测标高6
实测标高7
1

2

3

4

5

当变形稳定后（间隔3小时测量无变形）停止量测，进行下一级荷载加（卸）载
测量：

复核：

6.7、数据处理
根据各阶段测量数据，预压前标高H1，加载至120%变形稳定后标高H2，卸载完成后稳定标高H3，计算得出:
弹性变形：δ1= H3- H2
非弹性变形：δ2=H1-H3
按下表进行填写：

兰竹坪大桥预压数据处理表格
基准点标高

测点编号
初始标高H1
120%终载标高H2
卸载后稳定标高H3
弹性变形量（H3-H2）
非弹性变形量
（H1-H3）
1

2

3

4

测量

计算

复核

根据弹性变形量调整立模标高。
6.8、预压结果评价
预压结束后，应对支架各接点及分配梁进行检查，确认各杆件是否变形，作出杆件的安全性判定。
根据未加载时测点原始标高、加载及卸载时各测点测量标高，绘出梁中线上距离-荷载-挠度图，求出各测点弹性与非弹性变形值，以及最大变形值，对梁反拱度进行修改，在立模前，按修改值调整支架反拱度，方可浇筑砼。
6.9、施工注意事项
1)加载前检查托架体系是否按设计要求铺设：牛腿连接质量，分配梁间距，杆件连接件，对个别连接存在空隙处，必须采用钢板垫焊，确保托架受力体系符合施工设计。加载过程中应明确专人仔细观察主要受力杆件、联结件、分配梁有无异常变形，出现异常应立即停止加载，必要时要立即卸载;
2)加、卸载都需对称进行。加载时应先堆码加载区中间，后两边对称加载，从中间逐渐对称向两边和悬臂端进行加载，卸载时应按先外再内、对称卸载的原则进行，即按从悬臂端和两侧逐渐卸载顺序对称进行。在加、卸载时应派专人在堆区指挥，严格按要求进行，避免偏载，造成支架偏压失稳；
3)为了防止在悬臂处砼块预压时发生滑移，预压周围用φ40钢管围挡。
4)高空作业前必须对有关防护实施及个人安全防护用品进行检查合格，作业时衣着要灵便，禁止穿易滑的鞋，必须按规定使用安全带，安全带必须高挂低用，挂设点必须安全可靠，高处作业所用材料要堆放平稳，不得妨碍作业，传递物件时，禁止抛掷；
5)采用塔吊起吊砼块，砼块安放在预制钢筋笼内，吊装连接稳固后起吊。塔吊上、下均安排专人指挥，对讲机采用专用频道。
7、0号块浇筑施工方案
7.1、施工特点
该桥桥墩都比较高（52m,54m），施工难度大,0号块梁段高6米，梁段底面宽为4.5米，若加上梁底调节支架高度，高宽比更大，不利于支架的稳定性；该桥位于山区河谷之中，桥梁垂直河谷，梁段施工过程中受横向风影响较大，特别是在雷雨季节，风大且风向不稳定，对支架的稳定性影响较大。
0号块作为墩顶梁体悬浇的起始段，具有结构复杂、施工难度大、质量标准高、施工条件、气候条件受限制等特点。具体表现在：梁体内预应力管道集中，普通钢筋布设密集，混凝土数量多。侧面积大，梁体较高等方面。根据以上工程特点，结合类似工程经验，拟采用三角托架现浇法施工。
7.2、施工要求
该桥处于山区深谷，河谷风大且方向不稳定，而处于高空的0号块梁段受风面积大，风力对支架的稳定性的影响极大；同时0号块梁段支架高宽比较大，支架的整体稳定性相对较差；再加上三角支架的加工精度有偏差。为保证支架的安全稳定性，0号块梁段采用两次浇筑（注：人民交通出版社《桥梁施工工程师手册》第289页“悬臂梁浇筑”中叙述：当箱梁截面面积较大，节段混凝土数量较多，每个节段可分两次浇筑，先浇底板到肋板的倒角以上，再浇筑肋板上段和顶板，其接缝按施工缝要求处理）。
7.2.1、箱梁0号块钢筋制作与安装
7.2.1.1、钢筋下料
钢筋下料前必须调直：盘条钢筋用卷扬机拉直，≥10mm的其它钢筋用调直机调直，调直后的钢筋外观检查应平直，无局部弯折。
钢筋下料应按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差在《铁路桥涵施工及验收规范》要求之内。使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。
7.2.1.2、钢筋弯曲成型
各型号钢筋先在水泥地面或平板上按1：1的比例放大样。在平台按1：1的比例标明各弯点。长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯。弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放。技术标准及质量要求符合《铁路桥涵施工及验收标准》。
7.2.1.3、 钢筋安装
箱梁0号块采取两次浇筑成形，其钢筋施工顺序为：首先进行底板钢筋绑扎；其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行）；再次进行竖向预应力钢筋定位；最后进行纵向预应力管道的埋设及顶板钢筋的绑扎。
施工时为保证钢筋骨架及波纹管的定位精度，将腹板钢筋加工成钢筋网片吊装。当钢筋与预应力管道冲突时，适当调整钢筋位置，且绑扎钢筋前先安装相应部位的波纹管，定位准确后再绑扎该部位的钢筋。
在隔板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑扎钢筋。钢筋绑扎完成后，及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方，这样便于以后压浆施工。
7.2.2、预应力管道
7.2.2.1、波纹管的安装与连接
按设计图纸中预应力筋的曲线坐标用定位钢筋固定，定位钢筋应牢固的焊接在钢筋骨架上，有效保证防止灌注混凝土时波纹管上浮，如管道位置与骨架钢筋发生冲突时，应保证管道位置不变，可将钢筋适当移动。用钢筋定位网片，直线段按1m，曲线段按0.5m设置。
波纹管连接采用大一号波纹管。接头管的长度为20—30cm，将接长管旋套后，两端用密封带封裹。
7.2.2.2、波纹管的保护
波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管道开裂。防止点焊火花接触波纹管，灼伤管壁。砼浇注前要仔细检查预应力管道是否有破损、折弯，视情况进行处理或予以更换。
为保证管道通畅，竖向管道可在混凝土浇筑过程中进行空压吹风，以防止砼浇筑时水泥浆将出浆孔堵死。混凝土浇筑时，波纹管在砼浇注前预穿衬管，衬管的直径比波纹管管道的直径小5～10mm，防止波纹管漏浆引起管道堵塞，浇筑时常旋转套管，套管穿入上节段不得小于＜50cm,在混凝土初凝后缓慢拔出。并焊制通孔器，在孔道内穿拉，确保预留孔道的通畅。
7.2.2.3、灌浆孔、排气孔和泌水管
竖向预应力筋锚固端的灌浆孔设置在箱梁空腔内，以方便压浆，排气孔设在梁顶。纵向预应力当曲线孔道高差大于50cm时，在长大孔道（超过30m长）中间，每隔20米设置泌水管，兼作辅助灌浆管用。
7.2.3、砼工程
箱梁混凝土为C55级，设计强度高，施工难度大。水泥采用同一种大厂P.O.52.5水泥,粗骨料严格选择，各项检验数据必须符合现行规范及技术要求，混凝土试件的各项指标要达到规范要求，特别注意混凝土碱含量应符合《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》(TB/T3054)的规定，混凝土中氯离子含量不大于0.06%。混凝土由现场拌和站提供，拌和能力为25m3/h，主墩墩位旁安放混凝土输送泵，用于输送混凝土到箱梁（0号块）模板内。为了施工方便，混凝土输送泵管沿塔吊附着杆件固定，到箱梁顶上部50cm，用软管引出到箱梁模板内，软管的前端用塔吊吊起，充分利用塔吊的灵活性，进行混凝土的浇筑。为防止砼堵管，严格按砼配合比控制砼坍落度，砼搅拌时间要适当延长。针对于砼浇筑过程中出现的堵管现象，一旦发生，立即处理，处理过程中利用塔吊配料斗对砼进行浇筑，保证0号块砼浇筑过程中不中断。
砼浇筑施工顺序：墩定底板→墩定腹板、横隔板→顶板的砼浇筑施工顺序，砼浇筑过程中严格按照顺序浇筑，底板砼厚度为76cm，0号块左右及两端对称浇筑，保证支架受力平衡。
混凝土振捣在底板及腹板、顶板砼采用插入式振捣器，0号块砼浇筑现场配备10台砼振动器。浇注腹板砼时，施工人员尤其是振捣工人一定进入模板内进行作业，现场值班技术人员跟班旁站。因波纹管较密集，现场要准备三条D=30mm的振动棒，配合大振动棒施工。第一次浇筑时混凝土浇筑完成后，混凝土强度达到80%即时凿毛处理；二次浇筑时表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。
砼养护：0号块砼浇注完后，为防止日晒、雨淋等影响，顶板立即用沾湿的土工布盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持土工布湿润；底板砼直接采用洒水养护。
7.2.4、砼二次浇灌截面处理
分二次浇筑高度位置确定及接缝处理
首次浇筑高度
根据0号段设计断面，第一次浇筑设在3.6m高度（总高度6m），避开预应力管道，如剖面、端截面所示：

0号块剖面图

2、接缝处理：接缝处采用Nj-3φ20螺纹接茬，接茬深度为50cm，距腹板边缘10cm，纵向间距为40cm/根；接茬钢筋采用Nj-1φ12螺纹钢筋纵向连接，间距为20cm；两腹板侧接茬钢筋采用Nj-2φ12拉钩钢筋连接；如下图所示：

3、第一浇筑时顶板钢筋、预应力孔不安装，内侧模板安装高度为第一次浇筑高度，便于接缝清理杂物、凿除表面不密实砼等；
4、第二次浇灌时需待第一次浇砼强度达到设计90%方可进行，在浇灌前应仔细清理砼接缝面。清除杂物、浮浆、不密实砼等，并用清水对砼接缝面进行清洗、润湿。
7.3、0号块张拉
0号块刚束张拉在混凝土强度达到设计强度的90%且不少于5天龄期后方可进行张拉，张拉顺序先腹板后顶板束，左右对称张拉；竖向预应力筋，纵向预应力钢束张拉完毕后张拉，两侧对称同时进行。并及时压浆。采取有效措施防止竖向预应力波纹管破坏，压漏或漏浆问题，严禁电焊碰触、碰伤预应力筋。竖向预应力筋施工时应注意不能破坏预埋的纵向预应力管道。
预应力束张拉力严格按照图纸提供的吨位+预应力钢筋与锚圈口的摩擦及预应力筋在锚下垫板喇叭处因弯折产生摩擦而应起的预应力损失进行张拉，摩阻应力大小应根据试验确定；竖向张拉达到张拉吨位时，拧紧扎丝锚，然后放松千斤顶再进行复拉；纵向束因锚具具有自锚功能，达到设计吨位，持荷3min后，直接进行锚固，因为夹片固缩，锚固后的吨位根据以往经验符合设计吨位。
竖向束采用YC-60T穿心式进行张拉，纵向束采用YCW系列450t千斤顶进行张拉。
预应力张拉以张拉吨位和延伸量双控，以张拉力为主，实际操作时，先张拉到设计张拉力，检查延伸量，若延伸量在-6%～+6%之间时，张拉成功；反之，应停下检查，分析原因并处理，以保证两者均满足要求。
预应力张拉施工要求：
1)张拉机具应与锚具配套使用，并在进场时进行检查和校验；钢绞线与锚具的配套检验，检验办法按《技术规范》执行。
2)千斤顶和压力表的配套检验，以确定张拉与压力表读数之间的关系曲线；此项工作由工地中心试验室负责到有关计量部门进行标定，并满足检验频率要求。
3)钢绞线、锚具、夹片等在出厂时厂方应提供产品质量证明书。锚具采用设计规定的锚具，夹片必须附有产品合格证，校对实物检验型号、规格、硬度、质量、外观要求等。
4)在安装锚具、夹片前，在操作锚固范围内，钢绞线表面应用毛刷、精炼油或汽油洗干净，确保锚固质量，夹片内侧齿口及表面也应刷洗干净后，予以安装。
5)对力筋施加预应力前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，灌浆孔及排气孔应满足施工要求，并检查千斤顶、油泵的油量是否充足。张拉时，构件的混凝土强度应符合设计和规范要求。
6)对原有参加预应力施工的人员必须进行专业技术培训，合格后方可上岗操作或选用已有操作实践和经验的操作工人经试操作以后再上岗操作，并对张拉机具进行专门使用、管理和保养，在使用进程中出现的不正常现象时，应立即停止使用，重新检验，校正后再用。
7)对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求；张拉时强度不应低于设计规