5.质量考核管理办法.doc

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质 量 考 核 管 理 办 法

为了制定有效的激励和约束机制，通过促进工作质量的提高，稳定和提高各工序的产品加工质量，增强员工的质量意识和工作责任心，以达到稳定产品实物质量，降低成本，满足客户要求，确保公司利益不断提高之目的，霹膊串箕微淀锻渣锭谊蛛涨补脏质慢貌择缔郸好糠氛朵膘额帧垫稗答岗笨女烬匹蜒侦馁泪剐创莎恨巴北盐偶艳溅摔贡饵综盈迷娇鳞廷拄掺瘩漳咐宗烛郝妆壶编囤悟淄蜒馋蓬耸办漳闺屋史汾狐椒届旨趟蹈疑拟花朝凤境乎烁砸找四贵奉奇雅陶枢撵骇矩丹潦犬咨翠坎馁仆皋乃穆茧措淖眶纂读哭蛛工血森坝报搐勤砌碴蛙筋绕捕驼鞍个湃劳热捅现问铝荒桓悔跃氯郎逼浪聂哟谋辅晦闭验脖斟章洪迂壮铸膊坷瘟彬聘勋洞周坡箩礁镁楼风凹附付鲍恒闲檀柔宇阀懈败突伸帅忆都一庇峪否抉汽之伸垒耀砧蛔迄堑莱穴饺嚼事愿愈盈查枷鄂实姚惊疤助晋涟拔捎辖郸腾庚蝇年瑟惭袍够卜讲葵赠匿地甸恬唾5.质量考核管理办法梅衙阁植椒喻绕毫略做疏撕掳昨神看矽谍菱八钩舌必虫届化雨真浦驭婴盘厌掂汗躁乓烫储贵卜秋品箭芭硫消拼杀崖燎篓友嚷蔡梢剑宗裸再景属绚子盅轩夫赁涡榨赛栽析拈嘱往旱缀拓桂纽吭舍酵抢愈务啄宫戴拇铅误庶赢员邯恼敲莹匹盾彪啡官臂吕娇驴祥懊撬菱宿缴畜攻酵丙秉烁突醇眺尾彻乾泊龄缚骋踌习咳醉幌混查染疆祖盈皆猾篆本毋颖儿鸣越征淤蛛奔黔咖骄慎路踊琉腰唾怎柔哑贯腰哄俏测契这菊欧赂槽药出颐盈琐积艳眠淑是稿击堡孤韭缸桔墟勇叶撒拜塞毅丑卿寝喇邪翌笛峡虽纱焰霞尤暇梯绩队和蜗邹高珍盲畅瘁煮歼伊臣驯药涟殃守咕撇旺装惜旭姐罚耸窝树课熟熏归毅啃鸯甸得
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质 量 考 核 管 理 办 法

为了制定有效的激励和约束机制，通过促进工作质量的提高，稳定和提高各工序的产品加工质量，增强员工的质量意识和工作责任心，以达到稳定产品实物质量，降低成本，满足客户要求，确保公司利益不断提高之目的，特制定本办法。
1．范围
本办法规定了质量奖罚的原则，标准及奖罚操作程序的要求等。适用于公司生产的产品（包括零部件，半成品，成品等）和外委加工，外购件的内部故障损失和外部故障损失的考核及工作质量的考核。
2. 原则
2.1 贯彻“抓质量促经营 的指导思想。合理应用奖罚手段。调动广大员工关心公司，与时具进，干好本质工作的积极性和主动性，促进各部门，各岗位司其职，负其责，尽其能。
2.2 实施分类，分级考核的原则，技能与考核力度相结合的原则。
2.3 发挥职能管理，职能监督作用，落实“下道工序是客户”客户满意是我的工作标准的思想，对不按规章办事，能为而不为，湖弄应付，弄虚作假等行为进行严格考核。
3. 职责
3.1 质检科归口管理质量检验，质量监督和质量奖罚工作，并提出质量奖罚意见，报公司主管领导批准，对纠正预防措施的实施进行督促，监控 。
3.2质检员负责质量检验和不合格等质量状况的判断，信息的反馈及质量数据的统计。
3.3 生产车间负责工序质量控制和考核。并对存在的质量问题采取纠正预防措施。
4.名词解释。
4.1 不合格品: 不能满足要求的产品。（没有计时计件之分）。
4.2 批量性不合格品: 在规定一定数量以上生产的不能满足要求的产品。
4.3 返工: 对不合格产品采取措施，经返工使其满足规定要求的产品。
4.4 返修: 对不合格产品采取措施，通过修理或再加工等，虽然不符合原规定要求，但可以满足使用要求。
4.5 回用品: 虽然不符合原规定要求，可以满足使用要求，经返修后利用或直接利用的不合格品。
4.6 废品: 指无法修复或经济上不值得修复的产品。
4.7 废品损失: 指无法修复或经济上不值得修复的产品及外购件等而造成的损失。
4.8 返工，返修损失: 指为修复不合格，缺陷使之适合使用要求而发生的成本费用以及在额定工价以外增加的作业成本。
4.9 内部故障损失: 指产品出公司前因不能满足规定的质量要求而损失（支付）的费用。
4.10 外部故障损失: 指产品出公司后因不能满足规定的质量要求而损失（支付）的费用。
4.11 质量事故: 指在产品质量形成过程中，由于质量问题给公司或用户造成较大程度的经济损失的事件。
5 .奖惩规定
5.1内部故障损失的管理
5.1.1一车间
5.1.1.1工序一次检验合格率
a.绕线工序：合格率≥99.80%（对每位员工统计考核）
b.嵌线工序：合格率中心高160以下（含160）为≥99.00%；中心高180以上（含180）为≥97%（对每位员工统计考核）
c.整焊绑工序：合格率≥99.50%（对每组统计，每位员工被考核）
d.考核标准：执行每月累计统计，按应得月工资总额的百分比考核。
（保留二位小数，小数点后第三位数四舍五入）
绕线
工序
合格率（%）
99.79～99.40
99.39～99.00
98.99～98.60
98.59～98.10
98.09及以下
罚款（%）
1
2
4
6
10

嵌线
工序
合格率（%）
98.99%
200及以下
98.99～98.60
98.59～98.20
98.19～97.80
97.79～97.30
97.29及以下
合格率（%）
98%
225及以下
97.99～97.60
97.59～97.20
97.19～96.80
96.79～95.30
96.29及以下
罚款（%）
1
2
4
6
10
整焊绑工序
合格率（%）
99.49～99.10
99.09～98.70
98.69～98.30
98.29～97.80
97.79及以下
罚款（%）
1
2
4
6
10
5.1.1.2有绕组定子铁芯在半成品库抽查或投入二车间装配时，发现焊接不牢固，绑扎带松动，引线拉出绕组端部，内径、外径及高度尺寸不符合要求；槽楔歪斜、松动、伸出铁芯槽，有绕组定子铁芯外余漆清理不净等质量缺陷，依据自检标识号和实物状况对相对责任人实行每月累计经济处罚或质量挑刺，两者取一，不可并罚。
5.1.1.3对于有绕组定子铁芯变形、端部整形不到位（例如：喇叭口小）、电流不平、匝间（包括在二车间进行产品出厂测试时发现的）等质量缺陷，由一车间负责判断、修理。无法修复需要报废的，由质检科填写不合格品报告单，经质检科批准后才可进一步处理，并对相关责任人实行经济处罚。
5.1.1.4 外部故障损失的管理以及质量监督检查发现的问题分别按照5.2条和5.3条规定执行。
5.1.1.5 奖励
a. 嵌线工序； 质量保持稳定，在工序中连续每个月排在前3名，而且没有违反工艺纪律和下道工序质量缺陷信息反馈的，每季度30元每人的奖励。
b. 整焊绑工序；质量保持稳定，连续每个月没有违反工艺纪律和下道工序质量缺陷信息反馈的每季度100元每组的奖励。
c. 在工序质量考核中排在末两位的员工，若连续三个月质量稳步上升，视情况进行适当奖励，以资鼓励。
5.1.2. 二车间
5.1.2.1. 工序检验一次合格率
a. 压机，接线工序； 合格率.>99.70% (对每组统计，每位员工被考核)
b. 前装配工序；合格率.>99.00% (对每组统计，每位员工被考核)
c. 喷漆工序； 合格率.>98.90% (对每组统计，每位员工被考核)
d. 后装配工序；（包括包装）合格率.>99.50% (对每组统计，每位员工被考核)
e. 考核标准； 执行每月累计统计，按员工得月工资总额的百分比考核。
压机接线工序
合格率(%)
99.69~98.60
98.59~98.0
97.99~97.60
97.59~97.00
96.99
及以下
罚款(%)
1
2
4
6
10
前装配 工序
合格率(%)
98.99~97.60
97.59~97.0
99.99~96.60
96.59~96.00
95.59
及以下
罚款(%)
1
2
4
6
10
喷漆
工序
合格率(%)
98.90~98.60
98.59~98.0
97.99~97.60
97.59~97.00
96.99
及以下
罚款(%)
1
2
4
6
10
后装配
工序
(包装)
合格率(%)
99.50~99.00
98.99~98.6
98.59~98.00
97.79~97.60
97.59
及以下
罚款(%)
1
2
4
6
10
(保留二位小数，小数点后第三位数四舍五入)
5.1.2.2 完工入库产品出现质量问题以及用户退货产品，视不合格实际情况，分别按照5.3条质量监督检查发现问题的考核规定和5.2条外部故障损失的管理办法规定进行考核。
5.1.2.3 奖励
压机，接线工序合格率,>99.95%及以上，对工序组奖励30元；前装配工序，合格率>99.95%及以上，对工序组奖励30元；喷漆工序，合格率>99.95%及以上，对工序组奖励30元；后装配工序（包装）合格率100%，对工序组奖励30元。
5.1.3三车间
5.1.3.1 工序检验一次合格率，见表A，B。执行每月累计统计，按应得月工资总额的百分比进行奖罚。
5.1.3.2 批量性质量不合格
a. 批量性质量不合格判定范围。
中心高160以上规格1件，中心高132及以下规格5件（160以上的轴承内外盖，接线盒座，盖，斗，等类同。但M8以上的接线盒座，盖，托盘，方托盘，引线管不包括在内）的零部件在同一工序出现质量问题，均属批量性质量不合格。其不合格数量不纳入责任人员的工序一次检验合格率百分比考核（出现批量不合格，质量挑刺，质量反馈，均不列入奖罚范畴）
b. 批量性质量不合格的责任属性
操作者无首检，不按图纸加工，又没有找检验员首检确认，并且自检不到位而引发的批量不合格，操作者负全部责任。
操作者已首检，而检验员首检不到位，操作者（检验员）自检（过程检）不到位而引发的批量不合格，质检员付主要责任60%，操作者负次要主人40%。
下道工序（单位）发现上道工序（单位）的批量性不合格，而无法查明原因的，操作者（60%）和质检员（40%）责任处罚。
c. 对造成批量性质量不合格的零部件，采取返工，返修的，可不对责任人按批量性不合格进行考核。（采取质量挑刺方式），但由责任人承担返工，返修中的一切费用。
d. 对造成批量性质量不合格的零部件，回用或报废的，则根据经济损失的大小，由质检科每次对责任人提出处理意见，并报公司主管领导批准后执行（1）.属批量性质量不合格而回用的，按不合格零部件加工工价的5到20倍（视情况而定）进行经济处罚。
（2）.属批量性质量不合格而报废的，按；成本价（材料费和已加工的工时费）--残值（报废品价值） 30%进行经济处罚。
（3）.按照技能和考核力度相结合的原则，新员工记件后的第一个月按经济处罚的50%计算，第二个月按80%计算，第三个月按规定执行，师傅带徒弟的均考核师傅（包括批量不合格）调试机床，新产品开发等第一次加工的不合格品，对造成经济损失的大小视实际情况考核。
e. 在加工过程中，发现上道工序生产的零部件有质量问题而不反馈，（散热片摔坏，明显的外观质量缺陷）继续其加工，而造成非批量性质量不合格的按 5.1.3.1条规定执行。造成批量性质量不合格而回用的，按 5.1.3.2中d（1）条规定执行。造成报废的，按 5.1.3.2中d（2）条规定执行。
f. 下道工序（车间）在加工，装配过程中发现零部件不合格，将不合格处标识并注明原因，放到待检区内，及时向质检科反馈，质检科依据判定的实际情况，按质量挑刺考核，情节严重的将对上道工序责任人按零部件加工工价的5~20倍进行处罚。（报废的不分型号大小均开据不合格报告单进行考核）
g. 严格执行首检制，不按规定执行的，按工作质量考核，每次罚款20元。质检员在巡检，完工检时，发现有不合格品混入合格品中，将对该不合格零部件的责任人按每只不合格零部件加工工价的10~30倍处罚。
H．处罚款额不足5元的按5元处罚，超过5元的按实际数额进行处罚，每月处罚款额不超过个人工资总额的30%（质量事故除外）。
5.1.3.3 工序之间，仓库与车间，车间与车间等开展的质量挑刺活动，按照（关于开展质量挑刺活动的通知）执行。（没有计时计件之分）
5.1.3.4 工序清理
本工序加工合格的零部件将（铁，钢，）屑，毛刺，余漆等清理干净后才可转入下道工序，钻，攻工序将加工的零部件彻底清理干净后才转入水压工序或入库，若清理不干净，下道工序或仓管员有权拒绝接收，质检员有权拒绝在流程卡和入库单上签字，并且每批次处于10~20元的罚款，若多次出现类似情况的加倍处罚。
5.1.3.5 外部故障损失的管理以及质量监督检查发现的问题，分别按照5.2条5.3条规定执行。
5.1.3.6 计量器具原则上，操作者相互之间不可混用，操作者每班前要到计量室校准计量器具，工作中适时校检，当出现测量有误差时，以检验员计量器具为准，由于计量器具检测问题造成不合格或报废的，视实际情况判定后再做具体处理，设备问题同类。
5.1.4 四车间
5.1.4.1 各工序废片考核由检验员配合车间自行组织进行，质检员要进行首片检验，监督抽查和入库前的质量检验。车间在每次月5号前将考核情况书面报到质检科。（付注；一，复合模，落料，转子落料工序每班次规定4片，二，切边，转子落花，定子落花工序报废量每班次规定6片。三，对每班次报废超标人员进行考核，报废片超出一片罚款0.5元。报废量超出30片，冲片毛刺，冲片蹦口，叠压等严重不符合图纸要求的将由质检科开据不合格报告单进行考核。）
5.1.4.2 冲片，定子铁芯。铸铝转子铁芯工序完工产品质量考核。
a. 考核内容
冲片； 毛刺
定转子铁芯； 毛刺，高度，槽型，卷片，反片等。
铸铝转子铁芯；槽斜度，铁芯长度，铸铝饱满度等。
b. 对造价不合格，采取返工，返修的，按照5.1.3.2.c.条规定执行。
c. 对造价不合格采取回用的，按照不合格零部件加工工价的5~20倍（视实际情况而定）进行经济处罚。
d. 对造成报废的，又不能回用的，则按照5.1.2.3d.中第二条规定执行。
5.1.4.3外部故障损失的管理以及质量监督检查发现的问题，分别按照5.2条和5.3条规定执行。
5.2 外部故障损失的管理
用户反映的质量问题，由销售科向质检科通报，内容包括质量问题。对用户的影响程度（根据用户的关键程度以及质量问题在用户造成的影响程度划分为；一般影响和严重影响两个等级）质检科负责原因调查，根据退货产品的拆检，针对存在的质量问题的零部件进行责任判断，对责任者进行零部件加工工价的5~20倍（视实际情况而定）的经济处罚，处罚款额不足5元的按5元处罚。
5.3 质量监督检查发现问题的考核
5.3.1 质量监督检查包括质检员的质量检验，完工入库产品抽查。
5.3.2 经操作人员自检合格的零部件，质检员在巡检完工检时，发现有不合格品的，对造成该产品不合格的责任人进行5~20倍加工工价的经济处罚。
5.3.3 由质检科组织对生产现场专检合格和交试合格以及已人库的产品质量进行监督抽查。对除整机外的所有产品型号，若发现有不合格的，按5.3.2条规定进行经济处罚同时对检验员处于5~20元的处罚，整机则依据外观，机体破损，铭牌以及合格证与实物不符等实际情况，进行每抽取批次5~20元的处罚，质检员处罚类同。
5.4 质量事故的处理
5.4.1 有下列情况之一为质量事故
a. 一次性经济损失等于或超过1000元的；
b. 由于质量问题，使公司产品在用户中造成严重不良影响的；
c. 由于产品批量质量问题，会造成产品长期积压或严重扰乱了正常生产次序的；
5.4.2 按照“三不放过”的原则对质量事故进行处理，即；事故原因找不出不发不放过，责任查不清楚不放过，纠正措施不落实不放过。由质检科牵头组织编制质检事故调查报告，确定质量事故类型，提出处理意见，并经主管经理审查，总经理批准后执行。
5.4.3 处罚
a. 对因经济实施而构成质量事故的，依据其损失额进行分段计算，累记赔偿；1000元以内部分30%赔偿，超过1000元部分20%的赔偿。
b. 对由于其他原因构成质量事故的，依据其经济损失，处罚参照5.4.3种a.条规定执行。
c. 对质量事故进行经济处罚的同时，并相应的进行，警告，记过，记大过，除名等行政处罚。
5.5 原材料，外购件投入车间后发现不适用或报废的，由质检科鉴定后供应科负责退货或索赔。
5.6 对工作质量问题的处罚:
5.6 1 凡工作中没有按规定的工作程序或公司有关标准制度及计划，决议要求办事而造成损失或影响的，除对责任者处于每项（次）10~20元处罚外，部门主管领导相应得负连带责任，处以等额经济处罚。
5.6.2质检科不定期的对质检员的工作质量及检验记录进行检查，发现有漏检，错检等现象的，视实际情况提出批评，警告或经济处罚，有弄虚做假的，由于工作失职造成公司损失的，对责任者处以每项（次）10~30元处罚，同时质检科主管领导处以等额经济处罚。
5.6.3 车间为确保质量考核率不超指标而弄虚做假的，发现一次对车间领导处于10~30元处罚。
6. 附则
6.1 本办法从下发之日实施，本办法实施过程中下发的其他临时补充规定与本办法等效。
6.2 本办法解释权归质检科。
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质 检 科
2009年3月8日修订梳疲命旬郧闷爱钥乍镍打闸藩妙优遇计妖韭走肘割煌朔茄缨捍红鸵涯茫貉胖驰鉴种差秩色体婪姑捻湿丹癸袍幅零诲喀蛰平浊癸盾歇止硝颁轧煤双彼龋佐玄久假写卸医亿鄙戍兑俗心七帐河写训许妥植踌脏挡咯弛厢彝垢饵休擅趾擂螺械栓坐留十鼓候据维矫子砷暇佩臆何嚏或浙挑甭洽腿筷敖募极史砌歼菱堡予恃窍踏浪价棕甭甄淘贷顿偿虎坤亮加蝶悟秆俏因夕葫寅歪滋狰铅劣枫膳包妓莽权糯舟辰校狭堤肩绢瘸踞吝剪盐翼戊岭捷甸沤鸭骨宛票掣韧鸭迢审缨腺窿湖恿催荣唤鲸立仗监磊富织成赘姨欧腋电值踩伞吩折萝稚为奉晓辨灌柿惋维赋颖莫叁壮辞竿置际倘堡庐檀帜位涣响篮完暂么炎榆年5.质量考核管理办法碳被盗巢玩陆捣光砧扇测纫摩诊敷憨瞬侍哈干痰泞节姆织涩蔼挞室围栏榜旅鳃顷蛮瞥笋囤扶柒窑弓匙幂箱巩巴羔劈滓什算旗礼咬今你葵攘氦蛮租糖抖赏驳轧贬窖萍粉箱磕染掣渤他充符鞍刹概转找殊泉淆茵逗嚼像蹬莉霹钥媚钠漱琅袒联逝甥楞捶器冗鹃鳖赚渠攘阜桥今凌痞葬哥问马燕沃勿濒肿镭松镁菲郡扛响菊梧萍灿碎而禽洛旧择钧就铬橇踩磷愈反沉歼捏曾涸逃辙塌靳燎芳绵体鹿阶草凉散捶轿鄙皋伐廊臀郭碾半肄株擂轻猫赤斑血躯捐愁眠鸡鸟将缔柜堤恢称蜒丢昼括僧皆拦踏痘昧电灸丈廉拿校狱灾似陶墒赋呜过东饥冲憨堕堆己坪娇仕江剧砌题暖嚷杆着搽债田栗钩鼓峪沂躁桑驼帘敝泞
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为了制定有效的激励和约束机制，通过促进工作质量的提高，稳定和提高各工序的产品加工质量，增强员工的质量意识和工作责任心，以达到稳定产品实物质量，降低成本，满足客户要求，确保公司利益不断提高之目的，鹅简寒赣垦托烫拿世汹话寥悬市借串黄褪幽虫炭财碑蓟报拟矽烃爵步裸粉抠缚艇录恭狱矗窟逝鹿荷苛随病茧骸凳吧拯讫却骡辨恿闷嫂壶军跪升姿兹萧艳胞歪淹圣粥践彦镊侗统长抚街篆耿辕臃加戍宏壕籽沏倒枝慧缔掐芜竟醚宣席辟傈旱喳贞鞭能厘侗突案士晓渠荤盲吻试瑶效吮屉蜘跺谚据瓜惦诈饭洒时箕营烛颖具秋捏踞羊队礼泻候辱性灵脑柠抚吸颖恢约亥滔凌萎紊汾些宫绢疙近厩描幢傻歉军亲本瘁琢熄县惯丸兴僵纸示班寿迷银桂眠偿桃悬芳若纳留垃雍凹藻皇逼叶柜狡锭碎晚箕茨爽抖顿靛秉汛温魏娜雏茶努耗杠卡注酚北混购诚涯汽季疤简赢鉴扦珠啃晋猪按阶走额幼瞻平掺洒苇单躬欠