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1．冷冲压的优点有:生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高 。
2冷冲压是利用安装在压力机上的模具 对材料施加压力 ，使其产生分离或塑性变形 ，从而获得所需零件的一种加工方法。
3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都 提高 ，同时塑性指标 降低 ，这种现象称为冷作硬化。
4．拉深时变形程度以 拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越 大。
5．材料的屈强比 小，均匀延伸率 大 有利于成形极限的提高。
6冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺 四个区域。
7．翻孔件的变形程度用 翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现 开裂
8．缩孔变形区的应力性质为 双向压缩应力 ，其可能产生的质量问题是 失稳起皱
9．精冲时冲裁变形区的材料处于 三向压应力 ，并且由于采用了 极小 的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。
10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种 工艺装备 。
11．落料和冲孔属于分离工序 ，拉深和弯曲属于成形工序 。
12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高 ，变形抗力降低。
13．压力机的标称压力是指滑块在 离下止点前 某一特定位置时，滑块上所容许承受的 最大作用力 。14．材料在塑性变形中，变形前的体积 等于 变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。
15．冲裁的变形过程分为 弹性变形 ，塑性变形，断裂分离 三个阶段。 16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以 凹模 为基准，冲孔以 凸模 为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高 2-3级 。
17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作 搭边 。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保 冲出合格的制件
18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于 弯曲回弹而引起的 ，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度 要高 。
19．拉深时可能产生的质量问题是 起皱和开裂
20在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。
21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。
22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。
23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。
24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。
25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。
26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。
27加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。
28在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的弹性回复(简称回弹)造成的。
29材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：一是成形极限，二是成形质量。
30 B23-63表示压力机的标称压力为 630KN 。其工作机构为曲柄连杆滑块机构。
31 32-300是一种 液压机 类型的压力机。
32 在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。
33 离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。
曲柄压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。5. 冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。这一工序在冲压工艺中称下料工序。
34 圆形垫圈的内孔属于冲孔外形属于落料。
35 冲裁断面分为四个区域：分别是圆角，光亮面,粗糙面 ，毛刺 。
36 冲裁过程可分为 弹性变形 ， 塑性变形 ，断裂分离 三个变形阶段。
37 工作零件刃口尺寸的确定冲孔以凸 模为计算基准，落料以凹 模为计算基准。
38 冲裁件的经济冲裁精度为 IT11级 。
39 凸凹模在下模部分的叫 倒装式复合模 ，凸凹模在上模部分的叫 正装式复合模 ，其中正 装 式 复合模多一套打件装置。
40 弹性卸料装置除了起卸料作用外，还起压料作用，它一般用于材料厚度较小的情况。
41 侧刃常用于级进模 中，起 控制条料送进步距 的作用。
42 冲压力合力的作用点称为 模具的压力中心 ，设计模具时，要使 压力中心 与模柄中心重合。
10.挡料销用于条料送进时的粗定位，导正销用于条料送进时的精定位。
43 将各种金属坯料沿直线弯成一定 角度 和 曲率 ,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。
44 弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为 弯裂 。
45 在外荷作用下,材料产生塑性变形的同时,伴随弹性变形,当外荷去掉以后,弹性变形恢复,使制件的 形状 和 尺寸 都发生了变化,这种现象称为回弹。
46 在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到 摩擦阻力 不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求，这种现象称之为 偏移 。
47 为了确定弯曲前毛坯的 形状 和 大小 ，需要计算弯曲件的展开尺寸。
48 弯曲件的工艺安排使在 工艺分析 和 计算 之后进行的一项设计工作。
49 常见的弯曲模类型有： 单工序弯曲模、级进弯曲模 、 复合弯曲模 、通用弯曲模 。
50 对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用 通用弯曲模 。
51 凹模圆角半径的大小对弯曲变型力， 模具寿命 ，弯曲件质量 等均有影响。
52 对于有压料的自由弯曲，压力机公称压力为 F压 机≥（1.6～1.8）（F自+FY） 。
32 用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序叫做 拉深 。
41.一般情况下，拉深件的尺寸精度应在 IT13 级以下，不宜高出 IT11 级。
88.实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，因此，可以按 坯料面积等于拉深件表面积 原则确定坯料尺寸。
53为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的 拉深系数 。
33.窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采 用 锥形凹模 和 锥形压料圈 进行拉深。
34.压料力的作用为： 防止拉深过程中坯料起皱
34.目前采用的压料装置有 弹性压料 和 刚性压料 装置。
35.轴对称曲面形状包括球形件 ，抛物线形件，锥形件。
36.在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚至不可能。为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工件的内应力，必要时进行 工序间热处理或 最后消除应力 的热处理。
61 在冲压过程中，清洗的方法一般采用 酸洗 。
37.为了降低冷冲压模具与坯料的摩擦力，应对坯料进 表面处理 和 润滑处理 。
62冷积压模具一般采用 可调试冷挤压模 和 通用挤压模 。
63翻边按变形性质可分为 伸长类翻边 和 压缩类翻边 。
64在冲压过程中，胀形分 平板坯料 的局部凸起胀形和 立体空心 的胀形。
65压制加强筋时，所需冲压力计算公式为： F=LtσbK 。
66把不平整的工件放入模具内压平的工序叫 校平 。
67冷挤压的尺寸公差一般可达到 IT7 。
68 空心坯料胀形 是将空心工序件或管状毛坯沿径向往外扩张的冲压工序。
69径向积压又称横向挤压，即积压时，金属流动方向与凸缘运动方向 垂直 。
70 覆盖件 是指覆盖车类发动机、底盘、驾驶室和车身的薄板异型类表面零件和内部零件。
71为了实现覆盖件拉深,需要制件以外增加部分材料,而在后续工序中又将去切除,这部分增补的材料称为 工艺补充部分 。
72利用 拉深筋 ，控制材料各方向留入凹模的阻力,防止拉深时因材料流动不均匀而发生起皱和破裂,是覆盖件工艺设计和模具设计的特点和重要内容。
73确定覆盖件的切边方向必须注意 定位要方便可靠 和 要保证良好的刃口强度 这两点。
74覆盖件翻边质量的好坏和翻边位置的准确度,将直接影响汽车车身的 装配精度 和 质量 。
75 覆盖件的工序工件图 是指拉深工件图、切边工件图及翻边工件图等工序件图,是模具设计过程中贯彻工艺设计图、确定模具结构及尺寸的重要依据。
76覆盖件拉深模结构与拉深使用的压力机有很大的关系,可分为 单动拉深模、 多为双动拉深模 和 双动拉深模 。
77拉深筋的作用是增大或调节拉深时坯料各部分的变形阻力,控制材料流入,提高稳定性,增大制件的刚度,避免 起皱 和 破裂 现象。
5.工艺孔 是为了生产和制造过程的需要,在工艺上增设的孔,而非产品制件上需要的孔
79覆盖件的翻边包括两个方面：一是 轮廓外形翻边 ，二是 窗口封闭内形翻边 。
80在模具的工作部分分布若干个等距工位,在每个每个工位上设置了一定冲压工序,条料沿模具逐工位依次冲压后,在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的模具叫 级进模 。
81多工位级进模按主要工序分,可分为 级进冲裁模 、级进弯曲模 、 级进拉深模 。
82多工位级进模按组合方式分,可分为 落料弯曲级进模 、 冲裁翻边级进模 、 冲裁拉深级进模 、 翻边拉深级进模 。
83衡量排样设计的好坏主要看 工序安排是否合理 ,能否保证 冲件的质量并使冲压过程正常稳定进行 ,模具结构是否 简单,制造维修是否方便 ,是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等。
84进行工位设计就是为了确定模具工位的数目、各工位加工的内容、及各工位冲压工序的 顺序 。
85对于严格要求的局部内、外形及成组的孔,应考虑在同一工位上冲出,以保证位置精度 。
86如何处理好相关部件几次冲裁产生的 相接问题 ,将直接影响冲压件的质量。
87在多工位级进模内条料送进过程中,会不断得被切除余料,但在各工位之间达到最后工位以前,总要保留一些材料将其连接起来,以保证条料连续的送进,这部分材料称为 载体 。
88级进模中卸料板的另一个重要作用是 保护细小的凸模 。
89对于自动送料装置的多工位级进模应采用 自动检测保护装置 。
90模具因为磨损和其他原因而失效,最终不能修复而报废之前所加工的冲件总数称为 模具寿命 。
91模具经过一定时间的使用,由于种种原因不能再冲出合格的冲件产品,同时又不能修复的现象称为 失效 。
92冲模一般零件选用材料是应具有一定的 力学 性能和 机械加工 性能。
93在实际生产中,由于冲压件材料厚度公差较大,材料性能波动,表面质量差不干净等,将造成模具工作零件 磨损加剧 . 和 崩刃 。
94对于一定条件下的模具钢,为了提高起耐磨性,需要在硬度高的机体上分布有 细小坚硬的碳化物 。
95低淬透性冷作模具钢他包括 碳素工具钢 和 部分低合金工具钢 。
96 材料的耐磨性 将直接影响模具零件的使用寿命和冲件质量。
97钢结硬质合金的可铸性和可加工性较差,因而对 铸造温度 和 铸造方法 以及切削加工范围都有严格的要求。
98不同冲压模具对材料的性能要求不同,拉深等成形模要求有高耐磨性和高黏附性 。
100. 硬质合金钢与钢结硬质合金性能相比具有 硬度高 和 模具使用寿命长 等特点。
1． （ × ）主应变状态一共有9种可能的形式。
2． （ × ）材料的成形质量好，其成形性能一定好。
3． （ √ ）热处理退火可以消除加工硬化（冷作硬化）。
4． （ √ ）屈强比越小，则金属的成形性能越好。
5． （ × ）拉深属于分离工序。
6． （ √ ）离合器的作用是实现工作机构与传动系统的接合与分离；制动器的作用是在离合器断开时使滑块迅速停止在所需要的位置上。
7． （ × ）连杆调至最短时的装模高度称为最小装模高度。
8． （ √ ）滑块每分钟行程次数反映了生产率的高低。。
9． （ × ）落料件比冲孔件精度高一级。
10． （ × ）在其它条件相同的情况下，H62比08钢的搭边值小一些。
11． （ √ ）在复合模中，凸凹模的断面形状与工件完全一致。
12． （ × ）复合模所获得的零件精度比级进模低。
13． （ × ）直对排比斜对排的材料利用率高。
14． （×）一般弯曲U形件时比V形件的回弹角大。
15． （√）足够的塑性和较小的屈强比能保证弯曲时不开裂。
16． （√）弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹，翘曲等因素影响。
17． （×）弯曲坯料的展开长度等于各直边部分于圆弧部分中性层长度之差。
18． （√）弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据之一。
19． （×）在拉深过程中，根据应力情况的不同，可将拉深坯料划为四个区域。
20． （√）起皱是一种受压失稳现象。
21． （×）用于拉深的材料，要求具有较好的塑性，屈强比σs/σb小、板厚方向性r小，板平面方向性系数△r大。
22． （√）阶梯圆筒形件拉深的变形特点与圆形件拉深的特点相同。
23． （×）制成的拉深件口部一般较整齐。
24． （ √ ）压缩类曲面的主要问题是变形区的失稳起皱。
25． （ × ）缩口模结构中无支撑形式，其模具结构简单，但缩口过程中坯料的稳定性差，允许缩口系数较小。
26． （ √ ）冷挤压坯料的截面应尽量与挤压轮廓形状相同。
27． （ × ）整形工序一般安排在拉伸弯曲或其他工序之前。
28． （×）模具的间隙对模具的使用寿命没很大的影响。
29（ √ ）校正弯曲可以减少回弹。
30（ × ）冲裁间隙越小，冲裁件精度越高，所以冲裁时间隙越小越好。
31（ √ ）在生产实际中，倒装式复合模比正装式复合模应用更多一些。
32（ × ）胀形时，坯料变形区受两向拉应力的作用，因此，可能产生的最大问题是起皱。
33（ × ）拉深凸模上开通气孔的目的是为了减轻模具的重量。
34（√）模具装配后，卸料弹簧的预压力应大于卸料力。
35（×）选择标准模架规格的依据是凸模的尺寸。
36（×）单工序模、级进模、复合模中，操作安全性最高的是复合模。
37（×）弯曲线的方向与板料的轧制方向垂直有利于减少回弹。
38（×）失稳起皱是压缩类变形存在的质量问题。压料装置可以防止起皱，其力越大效果越好55物体的塑性仅仅决定于物体的种类，与变形方式和变形种（╳）53材料的塑性是物质一种不变的性质。 （ ╳ ）84物体受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。 （ V ）
85在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。 （ V ）
86从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。 （ V ）
87弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。 （ ╳ ）
88一般而言，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分互相牵制作用愈大，所以回弹就大。 （ ╳ ）
89拉深变形属于伸长类变形。 （ ╳ ）
90在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。 （ ╳ ）
1．假如零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一次拉深成型。（ × ）
2．导正销是给导板定位用的。（ × ）
3．在进行冲裁模刃口尺寸计算时，落料首先确定凸模尺寸。（ × ）
4．对于宽凸缘拉深件，在多次拉深时，首次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸。（ √ ）
5．导正销多用于级进模中。（ √ ）
91、物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。     （×）
92、冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。 （ × ）
93、冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。 （ × ）
94、金属的柔软性好，则表示其塑性好。                               （×）
95、模具的压力中心就是冲压件的重心。 （ × ）
96、  冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。 （ × ）
97、在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。 （ ∨ ）
98、 压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。（ × ）
99、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。 （ × ）
100、冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。 （ ∨　）
101、 拉深过程中，凸缘平面部分材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下，产生切向压缩与径向伸长变形而
逐渐被拉入凹模。（ × ）
102、 拉深系数 m 恒小于 1 ， m 愈小，则拉深变形程度愈大。 （ √ ）
103、由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，所以变形区的材料不会产生破裂。 （ × ） 104 假如零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一次拉深成型。（ × ）
105 导正销是给导板定位用的。（ × ）
106 在进行冲裁模刃口尺寸计算时，落料首先确定凸模尺寸。（ × ）
107 ．对于宽凸缘拉深件，在多次拉深时，首次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸。（ √ ）
108．导正销多用于级进模中。（ √ ）
三 选择
1． 主应力状态中， A ，则金属的塑性越好。
A． 压应力的成份越多，数值越大 B. 拉应力的成份越多，数值越大。
2． 当坯料三向受拉，且σ1＞σ2＞σ3＞0时，在最大拉应力σ1方向上的变形一定是 A ，在最小拉应力σ3方向上的变形一定是 B
伸长变形 B.压缩变形 3对于冲压行程较大的工序，当选择压力机标称压力时，并不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其 A 才行。
B． 压力行程曲线 B. 生产率的要求
3． 曲柄压力机分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有 B 特点。
A． 压力在全行程均衡 B.闭合高度可调，行程可调
C．闭合高度可调，行程不可调 D.有过载保护
5. 液压机与机械压力机相比有 A 和 B 特点。
A．压力与速度可以无级调节 B. 能在行程的任意位置发挥全压
C．运动速度快，生产率高 D. 比曲柄压力机简单灵活
6在压力机的每次行程中，在 A ，同时完成两道或两道以上 C 的冲模叫级进模。
A同一副模具的不同位置 B. 同一副模具的相同位置。C.不同工序 D.相同工序
7精密冲裁的条件是 B
B． 工作零件带有小圆角 ，极小的间隙，带齿压料板，强力顶件
C． 工作零件为锋利的刃口，负间隙，带齿压料板，强力顶件
8．冲裁模导向件的间隙应该 B 凸凹模的间隙。
A．大于 B. 小于 C.等于 D.小于等于
9．凸模比凹模的制造精度要 A ，热处理硬度要求 C 。
A．高一级 B.低一级 C.不同 D.相同
10．硬材料比软材料的搭边值 A ，精度高的制件搭边值和精度低的制件 C 。
A．小 B.大 C.不同 D.相同
15 A 在弯曲时为平面应力状态和立体应力状态。 B 则为立体应力状态和平面应力状态。
A窄板 B 宽板
16. 弯曲件的形状应尽可能对称，弯曲半径左右一致，以防止变型时坯料受力不均匀而产生 A 。
D． 偏移 B.翘曲
17 由于弯曲件形状不对称,弯曲时坯料的两边于凹模接触宽度不相等,使坯料沿 B 的一边偏移。
A. 宽度小 B.宽度大
18. 弯曲件的高度不宜过小,其值为 B 。
A. h>r-2t B. h>r+2t
19空心坯料胀形方式一般可分为几种 A 。
C． 二种 B.三种
20缩口系数m越小，变形程度越 B 。
E． 小 B.大
21预制孔的加工方法，如钻出的孔比冲出的孔有更小的值；翻孔的方向与冲孔的方向 B 时，有利与减小孔口开裂。
A. 不同 B.相同
22 空心坯料胀形时所需的胀形力F＝PA式中，A代表的是 A 。
A. 面积 B.体积
27使用级进模通常时连续冲压,故要求冲床具有足够的精度和 B 。
D． 韧性 B. 刚性
28使用多工位级进模生产,材料的利用率 B 。
F． 较大 B. 较小
29级进模中卸料装置,常用的是 A 。
Ａ. 弹压卸料板 B. 刚性卸料板
30在生产批量大,材料厚度大,工件大的时候,采用的送料方式 A 。
A. 自动送料器送料 B. 手动送料
31坯料与模具表面相对运动,在遵循力的作用下,使表面材料脱落的现象是 B 。
E． 磨粒磨损 B. 疲劳磨损
32下列不属于低变形冷作模具钢的是 A 。
G． T10A B. 9Mn2
33. Cr12材料的耐磨性 A 。
A. 好 B. 差
34. 下列模具材料对模具寿命影响因数的是 A 。
A. 化学性能 B. 力学性能
35.钢结硬质合金的硬度 A 。
A. 较好 B. 较差
41．弯曲时的变形程度以 B 表示。弯曲变形程度越大，其回弹值越 D
A、拉深系数 B、相对弯曲半径 C、大 D、小
42．弯曲变形前后 A 长度保持不变，所以弯曲件展开长度的计算以 A 为依据。A、中性层 B、中心层 C、两者皆可
43．冲裁件的经济公差等级不高于 A 级，一般要求落料件公差等级 D 冲孔件的公差等级。
A、IT11 B、IT12 C、高于 D、低于
44．连续冲裁排样时，切断工序必须安排在 A 工位。
A、最后 B、中间 C、第一个
45．当弯曲件外形尺寸有要求时，应先确定 A 工作部分的尺寸。
A、凹模 B、凸模 C、都一样
46．拉深时的主要问题是起皱与开裂，起皱可以通过加压料的方式克服。因此，压料力越 B ， 越有利于成形。
A、大 B、适中 C、小
47．落料属于 A 工序。
A、分离 B、变形
51．翻孔的变形程度以 A 表示。变形程度越大，其值越 D
A、翻孔系数K B、延伸率 C、大 D、小
52．拉深 A 面上加润滑，可以提高拉深的变形程度。拉深工作零件圆角半径 D 有利于拉深。
A、凹模 B、凸模 C、为零 D、适合
53．预应力组合凹模可以提高模具的强度，一般采用 B 结构。
A、两层 B、三层 C、三层以上
54．汽车油箱底壳拉深时，为调节材料被拉入凹模的阻力大小，在拉深 A 部位设置拉深筋。
A、深度浅 B、深度大

55．多工位级进模适合于冲件尺寸较 B ，生产率 C 的情况。
A、大 B、小 C、高 D、低
56． A 是冲模最主要的失效形式。凹模的硬度一般应 C 凸模的硬度。
A、磨损失效 B、变形失效 C、高于 D、低于
61 、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了 ___ A ________ 。
A 、光亮带 B 、毛刺 C 、断裂带
62 、模具的合理间隙是靠 ___ C ________ 刃口尺寸及公差来实现。
A 、凸模 B 、凹模 C 、凸模和凹模 D 、凸凹模
63 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定 ____ A _______ 。
A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差
64、弯曲件在变形区的切向外侧部分 ____ A ____ 。
A 、受拉应力 B 、受压应力 C 、不受力
65、弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生 ____ C ____ 。
A 、变形 B 、回弹 C 、裂纹
66、需要多次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是 ____ C ____ ，前次弯曲后应考虑后次弯曲有可靠的定位， 后次弯曲不能影响前次已成形的形状。
67、拉深时出现的危险截面是指 _____B_____ 的断面。
A、位于凹模圆角部位 B、位于凸模圆角部位 C、凸缘部位
68、_____D_____ 工序是拉深过程中必不可少的工序。
A、酸洗 B、热处理 C、去毛刺 D、润滑 E、校平
69、有凸缘筒形件拉深、其中 ______A____ 对 拉深系数影响最大。
A、凸缘相对直径 B、相对高度 C、相对圆角半径 70、利用压边圈对拉深坯料的变形区施加压力，可防止坯料起皱，因此，在保证变形区不起皱的前提下，应尽量
选用 _____B_____ 。
1．冷冲压的特点？
答：（1） 便于实现自动化，生产率高，操作简便。大批量生产时，成本较低。
(2) 冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。
(3) 能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。
(4) 冷冲压是一种少无切削的加工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。
2．冷冲压的基本工序？
答：分离工序和变形工序。
分离工序：材料所受力超过材料的强度极限，分离工序的目的是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，成为所需成品的形状及尺寸。
成形工序：材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的，是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。
3．板平面方向性系数？
答：板料经轧制后晶粒沿轧制方向被拉长，杂质和偏析物也会定向分布，形成纤维组织，使得平行于纤维方向和垂直于纤维方向材料的力学性能不同，因此在板平面上存在各向异性，其程度一般用板厚方向性系数在几个特殊方向上的平均差值Δr（称为板平面方向性系数）。Δr值越大，则方向性越明显，对冲压成形性能的影响也越大。
4．冲压成形性能？
答：材料对各种冲压成形方法的适应能力。冲压成形性能包括两个方面：一是成形极限，二是成形质量。
材料冲压成形性能良好的标志是：材料的延伸率大，屈强比小，屈弹比小，板厚方向性r大，板平面方向性Δr值小。
5．冲压对材料的基本要求为：具有良好的冲压成形性能，如成形工序应具有良好的塑性(均匀伸长率δj高)，屈强比σs/σb和屈弹比σs/E小，板厚方向性系数r大，板平面方向性系数Δr小。具有较高的表面质量，材料的表面应光洁平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺陷。厚度公差应符合国家标准。

6．如何选择压力机？答：主要包括类型选择和规格两个方面。
(1)类型选择 冲压设备类型较多，其刚度、精度、用途各不相同，应根据冲压工艺的性质、生产批量、模具大小、制件精度等正确选用。一般生产批量较大的中小制件多选用操作方便、生产效率高的开式曲柄压力机。但如生产洗衣桶这样的深拉伸件，最好选用有拉伸垫的拉伸油压机。而生产汽车覆盖件则最好选用工作台面宽大的闭式双动压力机。
(2)规格选择 确定压力机的规格时要遵循如下原则：
① 压力机的公称压力必须大于冲压工艺力。但对工作行程较长的工序，不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。
②压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取出来。对于拉伸件，则行程应在制件高度两倍以上。
③压力机的行程次数应符合生产率的要求。
④压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满足模具的正确安装要求，对于曲柄压力机，模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。工作台尺寸一般应大于模具下模座50-70mm（单边），以便于安装，垫板孔径应大于制件或废料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸应与模柄孔尺寸相符。
7．什么是压力机的装模高度，与压力机的封闭高度有何区别？
答：压力机的装模高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。当装模高度调节装置将滑块调整至最上位置时（即连杆调至最短时），装模高度达到最大值，称为最大装模高度；装模高度调节装置所能调节的距离，称为装模高度调节量。和装模高度并行的标准还有封闭高度。所谓封闭高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。它和装模高度之差恰好是垫板的高度。因为模具通常不直接装在工作台面上，而是装在垫板上，所以装模高度用得更普遍。
8．什么是冲裁间隙？为什么说冲裁间隙是重要的。
答: 凸模与凹模工作部分的尺寸之差称为间隙。冲裁模间隙都是指的双面间隙。间隙值用字母Z表示。间隙之所以重要，体现在以下几个方面：
1）冲裁间隙对冲裁件质量的影响
（1）间隙对断面质量的影响 模具间隙合理时，凸模与凹模处的裂纹（上下裂纹）在冲压过程中相遇并重合，此时断面塌角较小，光面所占比例较宽，毛刺较小，容易去除。断面质量较好；
如果间隙过大，凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离，上下裂纹未重合部分的材料将受很大的拉伸作用而产生撕裂，使塌角增大，毛面增宽，光面减少，毛刺肥而长，难以去除，断面质量较差；
间隙过小时，凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离上下裂纹中间的一部分材料，随着冲裁的进行将进行二次剪切，从而使断面上产生二个光面，并且，由于间隙的减小而使材料受挤压的成分增大，毛面及塌角都减少，毛刺变少，断面质量最好。因此，对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关键。
（2） 冲裁间隙对尺寸精度的影响 材料在冲裁过程中会产生各种变形，从而在冲裁结束后，会产生回弹，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的使制件尺寸变大，有的则减小。其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，冲出的孔径小于凸模尺寸；间隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲出的孔径大于凸模尺寸。
2）冲裁间隙对冲压力的影响
一般来说，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、推件力的影响却较大。间隙较大时，卸料及推料时所需要克服的摩擦阻力小，从凸模上卸料或从凹模内推料都较为容易，当单边间隙大到15%~20%料厚时，卸料力几乎等于零。
3） 冲裁间隙对冲模寿命的影响
由于冲裁时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存在摩擦。而间隙的大小则直接影响到摩擦的大小。间隙越小，摩擦造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大的间隙，可使摩擦造成的磨损减少，从而提高了模具的寿命。
9．比较单工序模、复合模、级进模的优缺点。答： 各种类型模具对比见下表
模具种类
对比项目
单工序模
级进模
复合模
无导向的
有导向的
制件精度
低
一般
可达IT13-IT8
可达IT9-IT8
制件形状尺寸
尺寸大
中小型尺寸
复杂及极小制件
受模具结构与强度制约
生产效率
低
较低
最高
一般
模具制造工作量和成本
低
比无导向的略高
冲裁较简单制件时比复合模低
冲制复杂制件时比连续模低
操作的安全性
不安全，需采取安全措施
较安全
不安全，需采取安全措施
自动化的可能性
不能使用
最宜使用
一般不用

根据图示零件，完成以下内容：工作零件刃口尺寸；

冲裁性质
工作尺寸
计算公式
凹模尺寸注法
凸模尺寸注法

落料

58-0.74
38-0.62
30-0.52
16-0.44
R8
DA=(Dmax-xΔ) +0δA

57.6+0.18
37.7+0.16
29.7+0.13
16.8+0.11
R7.9+0.06

凸模尺寸按实际尺寸配置，保证双边间隙 0.25~0.36mm

冲孔

φ3.5+0.3

dT=(dmin+xΔ) 0-δT
凹模尺寸按凹模实际尺寸配置，保证双边间隙0.25~0.36mm

3.65-0.08
中心距

14±0.055
17±0.055

答:1)刃口尺寸如下表:

1） 试画出其级进模排样图并计算出一根条料的材料利用率；
答：排样图如下：

排样图
查附表3选用板料规格为900*1800*2，采用横裁，剪切条料尺寸为62*900，一块板可裁的条料数为：
一块板可裁的条数 n 1=1800/62=29条 余2mm
每条可冲零件的个数 n 2=（900-2）/32=28个 余 6.25mm
每板可冲零件的总个数