桓台段路面--施工组织方案.doc

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路面施工组织方案

第一章 工程概况

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路面施工组织方案

第一章 工程概况

G205山深线柳桥至桓台任庄段是连接滨州与淄博的重要路段，在交通运输网中占有重要地位。该路段起于滨州市G205预备河桥北侧桥头, 止于淄博市桓台任庄，全长12.991km。其中桓台段起始桩号K596+370,终点桩号K598+332，长1.962km。
主要技术标准：
本段工程为平原微丘一级公路。
设计行车速度：80km/h。
设计荷载为公路-Ⅰ级，设计洪水频率路基、小桥涵为1/100
　　宽度：路基宽度24.5m，路面宽度23.0m。
横断面布置：
2m中间带+3.75m×4行车道+3.0m×2硬路肩+0.75m×2土路肩。
主要工作内容：
K596+370——K598+190段病害处理后加铺沥青砼路面；
K598+190——K598+332终点平交路口段拆除后新建钢筋混凝土路面。

第二章 施工总平面布置及项目施工管理目标

一、施工总体平面布置
根据本合同段施工总体计划的要求，结合本合同工程的施工特点，作如下安排。
1、驻地建设
项目部驻地建设已于2012年建设完毕。
2、电力
本项目沿线地区电力设施完善，电力供应充足，施工时自行与当地供电部门协商解决，就近乡镇搭伙接线。为避免供电不足或停电带来的影响，拟配发电设备以备急用，以保证施工顺利进行。
3、生活及生产用水：施工及生活用水可联系当地有关部门，就近打井取水和异地运水。生产及生活用水在使用前送交有关部门化验鉴定。
4、生产、办公及生活用房: 办公及生活住房采用搭建彩钢板房办法尽可能少占地，不损植被与生产生活设施，因地制宜，为求对当地居民生活与自然生态环境干扰最小且安全可靠。
5、工地通讯：以手机为主，设多部手机以满足与各现场人员及监理人员联系，与工程情况的及时汇报。
二、施工组织机构
1、项目部主要管理技术人员
项目经理：庞振华
项目副经理：李国忠
项目总工：赵树军
安全生产管理人员：马志华、王强强、吴桂军、王新国
质检工程师：刘斌
财务负责人：徐晓艳
计划统计负责人：王爽
道路工程师：李俊辉、潘俊贤
测量工程师：孟凯伟
试验工程师：卢艳辉
机械工程师：巩俊
2、组织机构框图
G205山深线桓台段改建工程
第一合同段
项目经理部

工程
部
财
务
部
办公室
质检部
机械部
材料部
试验部

水泥砼拌和站

沥青拌和站
稳定土拌和站
加宽段施工队
水泥砼路面施工队

沥青砼路面施工队

项目经理部是施工队伍的核心，其职能是按照业主和合同条款的要求，圆满地履行施工合同，指挥施工机械和人员在业主规定的工期，以合格标准完成合同范围内的所有工程项目，项目经理对外接受监理工程师和业主的一切有关工程的指令，对内则是协调和指挥各科室、施工队顺利完成分项工程。项目经理原则上必须常住工地，不允许擅离施工现场，如有特殊情况（如病休等）需要离开项目经理部，必须将一切事务与权力暂时移交项目总工程师，并征得业主和监理工程师的同意，总工程师负责工程质量与工程施工技术，项目经理不在时，代替其主持工地工作。
项目经理部中的工程部的职能是制订和下达施工计划，检查、督促各施工队，按时完成任务，每月对各施工队完成的施工任务计量计价，编制中期支付文件，并报送监理和业主，其次协助总工程师解决各施工队施工中遇到的技术难题，编制重大施工项目的施工方案。
质检部直接在总工程师领导下负责全合同段的质量工作，是质量控制的专职部门，施工中同监理工程师密切配合协助，接受和传达业主和监理工程师有关质量的指令。中心实验室除完成各施工队的大型实验和检测之外，兼负质检职能。
试验部在项目总工的领导下负责提供施工所需的各项试验数据和试验检测。具体负责原材料检测，工序配合比试验，施工各技术指标的指导数据提供，完工项目的试验检测。
财务部负责对施工队进行工程拔款控制，并进行工程成本考核与分析，随时提供这方面的报告，供项目经理进行决策。
材料部统一控制全合同段内各种大宗材料的购置和保管，做到有计划、高质量、低价格、监控好各施工队自购材料的质量和价格，最大限度地降低工程材料的成本，堵塞漏洞。
办公室负责项目部内日常生活、生产后勤事务，以及对外协调、处理与当地政府、村镇百姓的关系，创造一个良好的周边环境，以利于工程施工。
机械部负责队施工机械的统一协调安排、管理、维修、保养。
三、项目施工管理目标
根据本工程的特点，完善内部管理制度，达到“组织保障有力，项目班子精干，施工机械化，设备精良化”，为项目管理目标的实现奠定扎实的基础。
1、质量目标：交工验收重量评定合格且质量评分不低于97分，竣工验收质量评定为优良级且质量评分不低于95分。
2、工期目标：该段划工期为165日历天，确保在2013年8月31日前完成全部工程内容。
开竣工日期为2013年3月20日－2013年8月31日。经研究招标文件，结合我公司承建类似工程的施工经验，拟确定工期如下：
（1）加宽段： 右幅基层 2013年3月20日—2013年5月5日
左幅基层 2013年6月16日—2013年8月4日
（2）病害处理：右幅 2013年3月20日—2013年5月5日
左幅 2013年6月16日—2013年8月4日
（3）沥青砼面层：右幅 2013年5月6日—2013年6月15日
左幅 2013年8月5日—2013年8月31日
（4） 终点平交：2013年3月20日—2013年7月20日
其中第①部分 2013年3月20日—2013年4月30日
第②部分 2013年5月1日—2013年6月10日
第③部分 2013年6月11日—2013年7月20日
3、 安全目标：
（1）杜绝因工死亡和重大安全事故。
（2）无火灾事故发生。
（3）消灭人身重伤以上、机械大事故等一切责任事故的发生。
4、 施工现场：确保做到文明施工。

第三章 设备、人员的动员周期和设备、人员、材料
运到施工现场的方法

一、设备、人员动员周期
投入本合同工程的项目部及各分部主要人员，均参加过多条高等级公路工程的施工，具有丰富的施工经验。我单位将迅速组织有关人员筹建项目经理部及各分部，进行施工队伍驻地建设，同时项目部主要人员和参加施工的技术人员、业

务骨干将迅速进入工地，并开展工作，人员的动员周期如下：
1. 项目部主要人员在接到通知书后7天内到位；
2. 项目分部及施工队伍主要管理人员在接到通知书后7天内到位；
3. 技工、民工在2013年3月20日前全部到位；
4. 设备根据施工进度计划安排陆续到位。
二、设备、人员、材料运输办法
本工程所在区域公路运输方便，可通过公路抵达施工现场或驻地，投入本工程所用的施工机械设备、试验设备等，将按工程进度计划及工程实际需要和投标书的承诺分批进场。
为保证人员乘车安全，由公司集中安排车辆送往现场。
材料运输：工程所用原材料可用汽车直接运送至料场或施工现场。

第四章 主要工程项目的施工方案、方法及措施

根据本工程的施工特点，结合多年的高等级公路施工经验和现场调查情况，以确保工程质量和进度为原则，并以充分发挥机械、设备和劳动力的效率，降低工程成本为前提，制定了如下主要工程项目的施工方案、方法及措施。
第一节 总体施工方案
为高质量、高效率的完成该路段的施工，我项目部以项目经理部为首领导全体人员对图纸进行全面学习，充分做好一系列的前期准备工作，在施工过程中确保各种材料均符合规范及设计要求，各种机械均按要求操作。
一、总体施工方案：
桓台段根据图纸设计和安全施工要求，将整个施工项目分为两大段五小部分。两大段为病害处理加宽段和平交路口段，其中病害处理加宽段分左幅（A）和右幅（B）两小部分施工，平交路口段按上图分为①②③三小部分。
施工时遵循“半幅封闭，半幅通行”的原则，两大段落同时施工，其中加宽段按B-A的先后顺序分别封闭施工，平交路口段按①—②—③的先后顺序分别封闭施工。每一部分施工时将其用彩钢板隔离，按设计及规范要求做好底基层、基层，铺设面层、覆盖，洒水养护，直至达到设计强度要求后，拆除彩钢板，开放交通后开始组织下一部分的隔离与施工，依次完成施工作业。
我部下设三个施工队，一个加宽段施工队，一个沥青砼路面施工队，一个水泥砼路面施工队。
二、 施工顺序
1、病害处理
查找破损板块——根据破损类型采取相应处理措施——加铺沥青砼面层
2、 加宽段
下承层检验——铺设底基层——基层——透层、封层——面层
3、 平交路口
原路面打碎、挖除——铺设底基层——基层——透层、封层——面层
第二节 基层施工方案
本合同段内基层结构包括：二灰稳定土底基层、水泥稳定碎石基层。具体施工方案如下：
一、二灰稳定土底基层
二灰稳定土采用路拌法施工。为了保证二灰稳定土的石灰剂量，且考虑到本合同路段情况特殊，按规范要求在施工中增加1.0%的施工损耗。
1、施工准备
（1）下承层准备：在铺设底基层前，先清理下承层表面，下承层应平整、坚实，具有规定的路拱、平整度和压实度，且经监理工程师检查验收合格。
（2）原材料准备：原材料的规格应符合设计及规范要求。
（3）配合比的确定：根据设计要求进行试验，确定生产配合比。
2、施工放样
在土基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘处设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上应明显标记二灰土底基层边缘的设计高。
3、摊铺素土
根据试验段确定的二灰土用土的松铺系数确定素土的松铺厚度值，技术人员根据计算出的松铺厚度值先用水准仪打上上土点，然后用挖掘机根据上土点将已经备在路侧的素土放到路基上，最后用链轨车稳压。摊铺土应在摊铺粉煤灰和石灰前一天进行，摊铺长度以日进度的需要量为度，够次日加灰、拌合、碾压成型即可。
4、整平与轻压
稳压后用平地机根据技术人员用水准仪定的刮平灰点整平，然后用振动压路机轻压1～2遍，使其表面平整，并有一定密实度。
5、摊铺粉煤灰
根据设计粉煤灰用量计算出要摊铺断面的每延米粉煤灰用量，用码灰机将粉煤灰码成标准的梯形，然后用人工进行扣锨铺灰，铺灰要求均匀，禁止扬锨铺灰。
6、洒水拌合和整平
洒水后用灰土拌合机拌和，并安排专人负责随时挖坑检查拌合深度、均匀度，特别要注意检查灰土拌合机拌合第二道产生斜面的位置，避免拌和底部出现素土夹层。同时拌合第二道时要与第一道搭接20cm。拌合过程中及时检查含水量，当含水量不足时，继续洒水。拌合完毕后先用链轨车稳压，稳压后技术人员再用水准仪打上刮平灰点，最后用平地机整平。
7、摊铺石灰
根据设计石灰用量计算出要摊铺断面的每延米石灰用量，用码灰机将石灰码成标准的梯形，然后用人工进行扣锨铺灰，铺灰要求均匀，禁止扬锨铺灰。
8、拌合
洒水闷料后用灰土拌合机拌和，并安排专人负责随时挖坑检查拌合深度、均匀度，特别要注意检查灰土拌合机拌合第二道产生斜面的位置，避免拌和底部出现素土夹层。同时拌合第二道时要与第一道搭接30cm。拌合过程中及时检查含水量，当含水量不足时，及时洒水，保证混合料均匀色泽一致，没有灰条、灰团、花面、土颗粒小于２cm以下，且水分均匀合适。
9、整形
（1）混合料拌和均匀后，先用链轨车稳压，再用平地机根据技术人员用水准仪打点刮平灰点初步整形，在直线段及不设超高的平曲线段，平地机从两侧向路中心进行刮平，在设超高的平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。
（2）初步整形后技术人员用水准仪打一遍刮平灰点，再用平地机按（1）所述进行整形。
（3）整形后技术人员再用水准仪打点，若符合规范要求，进行下一道工序的施工；若不符合规范要求，再用平地机按（1）所述进行整形，直至满足规范要求，再进行下一道工序的施工。
（4）对局部低洼处严禁薄层贴补，对出现薄层贴补的地方在本层次验收完毕后必须清除。
（5）每次整形都按照规定的坡度和路拱度进行，并特别注意接缝顺适平整。
10、碾压
整形后，当混合料处于或略大于最佳含水量时可进行碾压，如表面水分不足，应适量洒水。碾压不宜在中午进行，最好在清晨（不超过10点）或下午4点以后进行。碾压时先用振动压路机振压，再用胶轮压路机光面。直线段和不设超高的曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧向外侧路肩碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压遍数按试验路段确定的遍数，碾压一直进行到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。碾压过程中，二灰稳定土的表面应始终保持湿润，如表面水蒸发的快，应及时补洒少量的水。
11、工作缝和调头处的处理
（1）两工作段的衔接处，应在拌合完粉煤灰后进行搭接。前一段加粉煤灰拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分加石灰后一起再进行横向拌和，并与后一段一起碾压。
（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的二灰土上调头。如拌和机械及其他机械必须在已压成的二灰土上调头，则采取措施保护调头作业段。一般在准备用于调头的约8～10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布，然后铺上约10cm的土。

12、养生
每一段碾压完成并经压实度检测合格后第二天开始养生，养生采用覆盖土养生。养生期不应少于7天，养生期间对施工机具加强管理，严禁重型车辆通行。
二、水泥稳定碎石基层
水泥稳定碎石基层施工采用挖掘机配合平地机进行摊铺，且下基层、上基层采用连续作业施工，作业长度控制在100米左右。
1、准备工作
（1）下承层准备：在铺设基层前，先清理下承层表面，下承层应平整、坚实，具有规定的路拱、平整度和压实度，且经监理工程师检查验收合格。
（2）原材料准备：原材料的规格应符合设计及规范要求。
（3）配合比的确定：根据设计要求进行试验，确定生产配合比。
2、施工放样：在下承层上恢复中心线进行水准测量，每10米设一桩，并在两侧指示桩上标记设计高，挂摊铺基准线。
3、混合料拌和：采用稳定土拌和站进行混和料的拌和，在拌和时掌握下列要点：
①级料的级配必须符合规范要求
②配料必须准确
③混和料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1-2％）
④拌和必须均匀
⑤根据集料含水量的大小，及时调整用水量。
在正式拌制混合料之前，首先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，对所有设备重新进行调整。
4、运送成品混合料：用自卸汽车将拌成的混合料尽快运送到铺筑现场，根据摊铺速度及运距配备运输车辆，避免停机待料。运输时车上的混合料加以覆盖，减少水分损失。
5、摊铺：在铺筑上层前将下层顶面杂物清除干净，提前24小时洒水，始终保持湿润，不留有花白地面。
基层施工过程中要及时消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应该铲除，并用新拌混合料填筑。在摊铺现场，试验人员随时做混合料的集料级配及含水量试验，并把试验结果及时反馈到拌和站，以便拌和站及时做出相应的调整。
6、碾压
①立即按试验路段的施工工艺、压实速度和遍数进行压实，连续碾压到规定的压实度。直线路段和不设超高的平曲线段由边向中、由低向高碾压，设置超高的曲线路段由曲线内侧向外侧碾压。一个路段碾压完成后，试验人员及时做压实度试验，并把结果及时告诉负责压实的人员，如未达到规定的压实度，则重新进行碾压至合格为止。
②在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水分蒸发较快，则及时补洒少量的水。设置专职成品检验员，如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时返工，重新摊铺，使其达到质量要求。
③未经压实的混合料被雨淋后，均立即清除并更换。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。如必须在其上调头时，则采取措施，以保证基层表面不受破坏。

7、横向接缝的处理
①摊铺混合料时中间不应中断，如因故中断，时间超过规定的延迟时间，或一次作业长度结束时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末段。
②在碾压后末端成一斜坡，则在下一次接续开始摊铺新混合料之前，人工将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。
③在重新开始摊铺混合料之前，将挖除的混合料清理干净，摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺压实。
8、养生
每一段碾压完成并经检验合格后，采用撒布透层油养生，养生不小于7天，养生期结束后，应及时钻芯检验其完整性、级配及密实情况，并进行抗压试验，若不合格，则查明原因后进行返工处理。养生期间封闭交通，严禁重型车辆通行。
第三节 原路加铺施工方案
原路加铺段，首先对原有路面进行病害处理，然后加铺2cm应力吸收层（设计没有段省略此项），再铺筑6cmSBS改性沥青混凝土下面层、4cmSMA沥青混凝土上面层。其具体施工方案如下：
一、原路病害处治（K596+370-K598+190）
(1)裂缝处理
水泥砼路而裂缝处理根据其裂缝宽度不同采取不同的处理方法，轻度裂缝（裂缝宽度小于3mm时）采用扩缝灌浆法；裂缝宽度在3-15mm的中等裂缝，裂缝伴有破碎时，采用条带罩面法处理；裂缝宽度大于15mm，边缘伴有破碎及错台的裂缝，采用平设传力杆全深度补块法。
①扩缝灌浆法
（a） 顺着裂缝扩宽成2.0cm沟槽，沟槽深根据裂缝深度确定，最大深度不超过2/3板厚。
（b)清除混凝土碎屑，吹净尘土后，填入粒径0.3 -0.6cm的清洁右屑。
（c)采用改性环氧树脂类灌缝材料灌入扩缝内。
②条带罩面法
(a) )平行于缩缝在裂缝两侧切缝，且距裂缝距离不小于20cm。
(b) 凿除两横缝内混凝土的厚度以1/3板厚为宜。
(c) 沿裂缝两侧10cm，间隔30cm打一对钯钉孔，钯钉孔的大小略大于把钉直径 2-4mm，并在二把钉孔之间打一对与把钉孔直径一致的把钉槽。
(d) 把钉使用前子以除锈，把钉孔填满植筋胶，方可将把钉插入孔内安装。
(e) 切割的缝内壁人工凿毛以增加新旧混凝土的粘结力，清除松动的混凝土碎块及表面尘土和裸石。
(f) 在修补面上先刷一层同混凝土配比的修补砂浆，然后浇筑快凝混凝土，及时振捣密实，抹平并喷洒养护剂。
(g) 修补块面板两侧，加伸缩缝，并灌注填缝料。
（2）板角断裂处理
板角断裂处理根据裂缝的宽度不同采用不同的处理方式。轻度板角断裂采用扩缝灌缝法；中度板角断裂采用条带法；重度板角断裂采用切割断拆除裂板角并新建法。扩缝灌浆法及条带罩面法详见裂缝处理。自此重点对切割断拆除裂板角并新建法作具体介绍。
（a） 划线确认开凿位置：将病害板块进行深层切割，保留完好部分板块。切割时距离相邻板块50cm，利用人工轻打，避免对相邻板块产生扰动
（b） 板块破碎、凿除：采用小型破碎机械沿放样边线破碎、轻打凿除。
（c） 清理：保证基层表面洁净，均匀洒布水泥浆。
（d） 设置、安装传力杆。
（e） 混凝土拌和及运输：浇筑混凝土。
（f） 凿毛：待混凝上初凝后在表面做凿毛处理。
（g） 设置连接。
（h） 养生：保证混凝土允分湿润。
（i） 验收：强度符合设计要求，平整度检测，空隙不大于5mm。
(3)破碎板处理
轻度破碎板采用扩缝灌缝法；重度破碎板，挖除面板后根据基层状况更换基层。
(4）板角剥落
轻度板角剥落采用灌缝维修法；重度板角剥落采用条带罩面法处理。祥见裂缝处理。
二、透层、粘层
1、浇洒透层、粘层前，用路面清扫机对路面进行清扫，用空压机把清扫的浮土吹掉，然后基层表面进行拉毛处理，使基层表面粗糙，露出基层骨料，最后用洒水车对施工路段进行冲洗，必要时人工用钢丝刷与扫帚进行清扫，待表面干燥后浇洒。
2、利用沥青洒布车在准备好的工作面上均匀地洒布一层沥青材料，按《公路路基路面现场测试规程》（JTG E60-2008）中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3次。洒布时车速和喷洒量保持稳定，在整个宽度内洒布均匀，浇洒过量处予以刮除。
3、透层油紧接在基层施工结束后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下自动匀地洒布，沥青用量为1.0-1.2Kg/m2（经过试洒后确定）。
4、喷洒完沥青后，进行养护，养护期间，除运送沥青外，任何车辆不得在完成的透层、粘层上通行。
5、施工注意事项
（1）沥青洒布车在洒布乳化沥青过程中保持稳定的速度和喷洒量，以便在整个洒布范围内洒布均匀，不产生滑移和流淌。
（2）气温低于10℃时，不得进行透层、粘层的施工。
（3）粘层油应在当天洒布，待稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。
三、应力吸收层
1、原材料准备
　　保证各种粗细集料和填料的质量，必须符合设计和规范要求。细集料及矿粉必须覆盖。
　　（2)堆放各种矿料的地坪做硬化处理，要有良好的排水系统，避免材料被污染。不同规格集料分开堆放并设置分隔墙，以避免碎石混合，并插设标志牌用以标识
　　(3)所使用的各种原材料进场后进行检验，不符合要求的不得使用。
　　 2、生产配合比的确定
　　 (1)确定各个热料仓矿料和矿一粉的用量。从二次筛分后进入各料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌合机控制室使用。同时，反复调整冷料仓进料比例，达到供料均衡。
　　(2)确定最佳油石比，进行生产配合比设计检验。
　　(3)试拌试铺。用生产配合比在生产拌和机上进行试拌，经检验，技术性能符合规定后铺筑试验路段。对试铺路段的各项参数和指标进行分析，确定正式生产的标准配合比。
　　3、测量放样：恢复中线，引入高程控制网，每lOm设一高程点，打入钢钎，挂上钢丝，用拉力器拉紧，摊铺机沿钢丝行驶。
　　4、试铺
　　为确保施工中各个环节合理组合，做200m的试验路段，以验证混合料配合比的适用性，测定混合料的松铺系数，确定备料、摊铺、拌合、压实等工作的最佳组合，验证施工方案的可行性，制定出切实可行的施工工艺。
　　5、混合料拌合
　　根据试验路段确定的生产配合比采用32OT/h间歇式拌合设备进行拌和，拌和时问由试拌确定，约为65一70S，以拌和均匀为度。如混合料有花白、冒青烟和离析、析漏现象，及时做废料处理并予以纠正。
　　 6、混凝土运输
　　 (1)保证车厢底板与四壁清洁、光滑、在装料前涂隔离剂。
　　（2)装车过程中保证混合料不高于车厢后板，车厢板密实无缝，防止集料洒料对路而造成污染。
　　（3)运输车用完整无损的双层蓬布覆盖，以保温防雨或避免污染环境。
　　 (4)运输车辆应较拌合能力或摊铺能力有所富余，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车料不应少于5辆。
　　（5)连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
　　 7、混凝土摊铺
（1）摊铺时采用随原地在面等厚摊铺，控制厚度2士0. 5cm，为防止粘结混合料，在摊铺机和工具上涂隔离剂。
（2）摊铺机的摊铺速度按2--3m/min控制，做到缓慢、均匀、不问断的摊铺。
　　（3）摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存在有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
　　(4)摊铺在当日高温时段进行，气温低于10℃或路表温度低于15℃时不宜摊铺。
8、压实
　　 (1)应力吸收层汕石比大，应采用双钢轮振动压路机遵循‘紧跟、均速、慢压 “的原则进行碾压。初压和复压均采用静压的方式进行。
　　 (2)混合料摊铺后必须紧跟在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候。如果温度太高，混合料产生推移壅包，应停止碾压，待温度符合要求后再进行碾压。
(3）初压和复压均为压路机并列成梯队压实，压路机轮迹的重叠宽度不得超过2Ocm，且必须有足够数量的压路机，初压和复压最低不得少于3台。
　　9、施工接缝处理
　　(1)纵向施工缝：在前部已摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5-lOcm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹，与下层纵缝错开15cm以上。
　　(2)横向施工缝：全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面卜跨缝逐渐移向新铺层。
　　10、施工质量控制
　　(1)严格控制应力吸收层各施工阶段的施工温度，派专人测量并记录施工温度，不符合施工温度要求的混合料不得使用。
　　(2)严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油和松散的现象。
　　(3）严格按照施工技术和设计图纸要求进行混合料拌和、运输、摊铺和压实，各阶段控制指数必须满足要求。
　　(4）在摊铺过程中，对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗检查。
　　(5)压实完成禁止在应力吸收层上停放重型车辆，尽量避免车辆在其上通行。
四、下封层
为了加强基层与面层的连接，上基层铺洒透层油3天后洒布封层。封层采用热沥青+预拌碎石结构，单层式沥青表面处治铺筑。
1、选择合适路段进行试验段施工，确定沥青、预拌碎石洒布量等技术参数。
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2、封层施工前，对路面进行清扫，然后利用沥青洒布车在准备好的干燥工作面上均匀地洒布沥青，撒布不产生滑移和流淌。按有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3次。
3、对于沥青撒布机没有撒布到的地点，则采用人工撒布。
4、喷洒完沥青后紧跟撒布5- 10mm预拌碎石，碎石采用集料撒布机撒布。之后用6-8T钢筒式压路机进行稳压处理。
五、中粒式SBS改性沥青砼下面层
为了提高沥青路面的耐久性和高温稳定性，本合同段沥青路面采用SBS改性沥青砼。SBS改性沥青砼施工的关键在于控制好沥青砼从拌和到碾压各个环节的温度。沥青砼面层的下面层为6cm中粒式改性沥青砼，上面层为4cm细粒式改性沥青砼。路面的施工按分层结构采用两层流水形式进行铺筑。
1、施工准备
（1）下承层的准备：排水基层不得潮湿和泥土污染，如有污染，采用钢刷配合空气压缩机清理干净。
（2）原材料准备：粗、细集料、沥青等材料必须符合设计和规范要求，为了保证集料清洁，料场场地作15cm厚水泥砼硬化处理。不同规格集料分开堆放并设置分隔墙，以避免碎石混合，并插设标志牌用以标识。
为提高沥青混合料抗水损害的能力，施工时掺入不超过矿粉总量的30%，且不超过矿料总量的2%的生石灰替代矿粉填料。
（3）施工机械准备：对各种施工机械进行全面检查。
（4）技术准备：指定详细的施工方案及应急措施，以指导施工。
2、施工放样：恢复中线，引入高晨控制网，每10m设一高程桩，以便施工时进行沥青砼面层的高程控制。
3、施工配合比设计
在施工前按设计及规范要求进行配合比设计，混合料生产前应对各热料仓的称量系统进行标定。用生产配比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配比。
4、沥青混合料的拌和
①沥青材料采用导热油加热，并确定加热温度，矿料加热温度比沥青加热温度高10－30℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不超过10℃，拌合机每盘生产周期不低于45S（其中干拌时间不小于5S）沥青混合料出厂温度控制在170℃～185℃之间，高于195℃的混合料应予废弃。
②在碾压成型前被水淋湿的混合料，离稀或结成硬壳、团块的沥青混合料及检验不合格的沥青混合料均应废弃。
5、沥青混合料的运送
①沥青混合料采用25T以上自卸车运输，运送时车厢内壁涂刷适量肥皂水，并在车厢外打孔以便检查温度，从拌和机的放料始，每卸一斗混合料挪动一下车的位置，平衡装料，以减少混合料的离析现象，混合料运输过程中用蓬布覆盖保温，运至工地的温度不得低于165℃。运距远的采用棉被覆盖。
②运输车辆配备充分，开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆时，方可进行摊铺。
③摊铺过程中，运料车在摊铺前10～30cm处停住，空档等候，由摊铺机推动前进并开始缓慢卸料，避免撞击摊铺机。
6、摊铺
①采用两台同型号摊铺机组成梯队联合同步摊铺，前后距离一般为10～20m，两幅之间有30～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带。
②摊铺机开工前提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
③在施工过程中，第一幅摊铺采用非接触性平衡梁，当铺第二幅两幅接头处采用滑靴。摊铺温度控制在160℃以上；当气温低于15℃时，不进行作业。
④摊铺过程缓慢、均匀、连续不间断的摊铺。不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度控制在1～3m/min的范围内。
⑤调好螺旋布器料两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料略高于螺旋布料器的2/3。在摊铺机全宽断面上不能出现离析。安装挡料板，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，则分析原因，予以消除。
⑥操作手正确控制摊铺边线，严格掌握厚度与平整度；检测人员随时检查松铺厚度，每5米检查一个断面，保证每断面不少于3个点；对发现摊铺中出现的拥包、离析波浪边角料等情况及时进行清除找补。禁止机械柴油滴落在摊铺成型的路面上。
7、压实
①沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，压路机以慢而均匀的速度碾压。
②初压：初压应在紧跟摊铺机后碾压，并确保压路机在折返过程中停止振动静压返回，保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。为保证压实度和平整度，初压在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，尽快完成初压，减轻温度离析。温度控制在150℃以上。
③复压：复压紧跟初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度尽量缩短，通常不超过60～80m。复压时采用轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性。相邻碾压带重叠1/3～1/2碾压轮宽度。碾压时沥青混合料温度控制在140℃以上，碾压遍数经试压确定，达到要求的压实度。
④终压：紧接在复压后用双刚轮压路机进行，不少于两遍，并无轮迹，终压终了温度控制在90℃以上。
⑤沥青面层的碾压遍数由试验段确定。碾压时由边侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，碾压采用纵向平行中线，重叠方法。对碾压段落设明显标志，便于司机辨认，做到无漏压也无超压。碾压时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则，即压路机选用频率高振幅小的振动碾压方式，碾压时进行靠近摊铺机时再返回，慢速行驶刚轮压路机可适量洒清水或肥皂水，洒水量以不粘轮为度，不宜多洒，不可洒油或油水混合物。压路机按规定的速度均匀行驶，不在新铺的混合料上停留转动或制动，不让驱动轮靠近摊铺机。压路机不能碾压过的边角地方，用平板振动夯把混合料充分压实。
8、接缝施工
①沥青混合料采用两台摊铺机一次性全断面摊铺，纵向接缝采用热接缝。既施工时将已铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，然后再跨缝碾压以消除缝迹。横向接缝在每次施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板慢慢抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后碾压。然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足和平整度不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。下一次摊铺前，在上次行程的末端侧面涂刷适量的粘层沥青，然后摊铺混合料，横向接缝的碾压应先横向碾压，再纵向碾压，并随时检查接缝平整度，保证接缝的平整度符合要求。
②严禁上下面层纵横接缝重叠，上下面层纵缝错位不小于15cm，横缝错位在1m以上。
9、质量控制
①成立专门的质检小组负责施工质量的检验与试验，同时利用计算机实行动态质量管理。
②施工前对拌和厂及沥青路面施工机械和设备的配备的配套情况、性能、计量精度进行全面检查。
③施工前及施工过程中对各种施工材料按规定的项目和频率进行抽样试验。检查结果达不到要求时，追加检测数量，查找原因，作出处理。
④加强沥青混合料拌和厂对拌和均匀性、拌和温度、出场温度及各个料仓用量的检查，取样进行马歇尔试验，检测混合料的矿料级配和沥青用量。
⑤摊铺现场对混合料质量及施工温度进行观测，随时检查其厚度、压实度和平整度，并逐个断面测定成形尺寸。同时为加强对混合料质量的控制，每拌205T混合料，从现场的运料车中取样一次进行集料级配、沥青含量、马歇尔参数等检查。压实度标准采用马氏压实度和空隙率双标准控制。
⑥施工厚度的质量控制，除在摊铺及压实时量取，并测量钻孔试件厚度外，还要校验每一天的沥青混合料总量与实际铺筑的面积计算出的平均厚度。
⑦在施工过程中，随时对施工质量进行自检，发