柴油机试验站辅助楼-施工方案.doc

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1. 定位放线 ① 本工程定位放线根据建设单位提供的定位放线图和已知坐标控制点进行坐标控制点进行定位。建筑物四周设置轴线控制桩，水泥捂牢。 ② 现场水准点由永久水准点引入，共设置三个水准点（通视须良好），水准点设置在固定建筑物上。 ③ 工程定位后，距基坑1.5m设置轴线桩，经建设单位和规划部门验收合格后方可施工。 ④ 基础施工阶段标高测量方法：在土方开挖期间，对于标高的测定，采用专人负责，在接近基底时，将标高点引到基坑内，作为基础施工阶段垫层浇筑，支基础模板的依据。 ⑤ 上部结构标高测法：±0.000以上的标高测法，主要是用钢尺向上数直测量，在四周共设四处引测点，以便于相互校核。其施测要点如下： a. 起始标高线用水准仪根据水准点引测，必须保证精度； b. 由±0.000水平线向上量高差，钢尺必须是合格品； c. 观测时，采用等距离法。土方工程据现场场地及施工安排，基坑四周均采用放坡，坡度为1:0.2，边坡采用土钉墙锚喷支护。土方开挖采用机模大开挖，人工配合清除基底预留土层。机械挖土方量170136m3，人工挖土方量1925m3。 3.施工部署根据隆水观测情况，满足开挖条件后，开始按由西向东的行走方向开挖。采用三台WY160型反铲挖土机，20辆翻斗运土车，一台汽车吊（人工清理基底土层时吊运基坑内土体），具体步骤如上： 4、操作工艺 4.1土方开挖工程 4.1.1先放好坡顶线、坡底线，经复测及验收合格后开妈开挖。 4.1.2机械挖土分三大步进行，第一步挖3.5m，第二步挖4.5m,第三部挖4.8m。预留20cm土层人工清理。 4.1.3第一步先挖去面层渣土层至自地坪下2m，自西向东进行，开挖时边坡预留20cm人工清理。再挖基坑中心基土至-3.5m，四周预留8m，做土钉墙锚杆施工的作业面，随挖土随修整喧坡，并进行边坡土钉墙施工（详见降水护坡方案）。待第一步土钉墙混凝土达到充许强度（通常在土钉墙混凝土喷射完成后12h），挖除第一部四周预留的作业面土层，随挖土随修整喧坡，并进行边坡土钉墙混凝土喷射完居后12h），挖除第一部四周预留的作业面土层，随挖土随修整喧坡，并进行坡土钉墙施工。 4.1.4第一步挖土结束，待土钉墙混凝土达到允许强度后开始第二步开挖。挖土机回到第一步开挖起始点按第一步进行走方向进行第二步开挖至-8m，施工人同同时做好边坡修整及土钉墙施工。 4.1.5第二步开挖结束，待土钉墙混凝土达到到允许强度后开始第三步开挖。第三步开挖至-12.8m，随挖土随进行边坡修整及土钉墙施工。 4.1.6在开挖至距离坑底50cm以内时，测量人员抄出50cm水平线，在槽帮上钉水平标高小木楔，在基坑内抄若干个基准点，拉通线找平。 4.1.7马道宽度4m，坡度为15°，马道收口时采用两台挖土机倒出大部分马道土体，剩余部分采用人工清理，吊车吊出，支搭脚手架进行土钉墙施工。 4.1.8机模挖至最后一步时，测量人员即放出基底坡线及基槽钎控探点位，开始进行基槽钎探施工。 4.1.9钎探完后进行基槽验收，合格后开始由人工挖除20cm预留土体，用尺量好50cm标准尺杆，随时校核基底标高。并在清理好的基底上放好槽边线。人工清运土体倒退进行，若手推车不得不在挖好的基底土上行走时，必须垫好木反或厚铁皮，不得扰动基底土。 4.1.10基槽平整完后，随时覆盖帆布，防止基底土水分蒸发损失，导致土体积膨胀，并及时进行垫层等下道工序的施工。 4.1.11施工中对标准桩，观测点、管网加以保护，发现古董文物及时申请有关部门处理。 4.1.12为防止地下水及雨水浸泡槽底，沿基坑边30公分外预留50公分宽临时排水沟，且在转角处设临时积水坑，每一坑内配备一台抽水泵，随时抽出坑内积水。 5.质理标准项次项目允许偏差值（mm）检验方未能 1 标高 +0、-50 水准仪检查 2 长度、宽度 -0 由设计中心向两边拉尺量 3 边坡陡度不允许坡度尺检查 6.主要管理措施 6.1.1 基坑的防护 6.1.1.1 上方开挖要探明地下管网，防止发生意外事故。 6.1.1.2 在距基坑边0.6m周围用中48钢管没置两道护身栏杆，立杆间距4m，高出自然地平1.8m，埋深0.8m。在距基坑边0.5m砌120砖墙30cm高，中有240X240砖柱间距6m。基坑上口边1m范围内不许堆土、堆料和停放机具。在锚喷支护上口5m范围内不许重车停留。各施工人员严禁翻跃护身栏杆。基坑施工期间设警示牌，夜门加设红色灯标志。 6.1.2 基坑外施工人员不得向基坑内乱扔杂物，向基坑下传递工具时要接稳后再松手。 6.1.3 坑下人员休息要远离基坑边及放坡处，以防不慎。 6.1.4 施工机械一切服从指挥，人员尽量远离施工机械，如有必要先通知操作人员，待回应后方可接近。模板工程 4.1技术准备项目总工组织经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点作好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后。办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、标高制定模板初步设计方案。 4.2机具准备主要机具及工具准备详见表5 表5 机具及工具准备一览表名称规格功率数量锤子重量0.25、0.5Kg 500个单头扳手开口宽（mm）：17~19、22~24 圆盘锯 MJ-106 3kW 2台平刨 MB-503 3kW 2台手电钻 8把台钻 VV508S 520W 2台手提电锯 M-651A 1.05kW 4台手提电刨 0.45kW 4台压刨 MB1065 7.5kW 2台活动扳手最大开口宽65mm 手电钻钻头直径12~20mm 12个空压机 1立方 2 钢丝钳长150、175mm 墨斗、粉线带砂轮切割机配套 2个零配件和工具箱水准仪 DSG280 2台激光垂准仪 DZJ-3 2台水平尺长450、500、550mm 1台钢卷尺 2米和20、50米直尺 2~3米靠尺 2米塞规一般 4.3材料准备顶板、梁、地下部分墙体、主柱模板材料选用覆膜多层板，模板周转次数为6次，地上部分主楼核心筒材料选用大钢模板约1000m2，支撑采用碗扣架，脱模剂选用油性脱膜剂。根据所需材料提前考察、选用相关材料厂家。 5、主要施工方法及措施 5.1隔离剂选用大钢模板的隔离剂选用油性脱模剂，即机油和柴油按1：3比例调匀。 5.2模板设计 5.3.1±0.00以下模板设计 5.4.1.1垫层模板垫层厚度为100mm，垫层模板采用100×100mm方木，沿垫层边线设置方木，方木支撑在基坑壁上。 5.4.1.2 底板模板底板厚度主楼为1200mm、裙楼800mm，侧模全部采用砖模，沿底板边线外延50mm砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+100mm，积水坑、电梯井模板采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。 5.4.1.3墙模板墙模采用1.22×2.44m，15mm厚多层板面板，50×100mm方木做竖楞（方木均经压刨找平），φ48×3.5mm架子管做横楞，φ14mm@600mm对拉止水螺栓钢管斜支撑加固。 5.4.1.3.1 直段墙模板直段墙模板内竖楞50×100mm方木间距200mm，外横楞用2×φ48×3.5mm架子管间距600mm布置，外墙采用φ14mm对拉止水螺栓布置间距600mm，内墙采用φ14mm穿墙螺栓布置间距600mm，与3形扣件配套使用，在其上、中、下部各加一排φ48×3.5mm钢管斜撑，间距600mm ,上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在底板φ25锚筋上。详见下图3。阴阳角模板现场定型加工，阴角模板按45度角拼缝对接，阳角模板直接对拼，在此龙骨上用100mm长L70×6mm等边角钢固定，在角钢上打孔，用每边用两个木螺丝固定在方木上，模板加工好后由塔吊吊装到作业面上安装。模板拼接处此龙骨用M8螺栓@600锁死，防止模板拼缝处搓台。为了保证整体墙模刚度和稳定性，另沿高度方向设三~四道抛地斜撑，从而形成了整套的墙体模板体系。墙体模板的排模板的排模和支撑。 5.4.1.3.2圆弧墙模板模板采用15mm厚多层板。内模横楞采用50mm厚板材预先加工成定型100mm高圆形胎具间距600mm，木胎具要求内弧刨光，使其紧贴模板，外竖楞采用2×φ48×3.5mm架子管间距200。其余同直墙。 5.4.1.4柱模板柱模板采用15mm厚多层板制作整体模板，竖愣采用50×100mm方木，方木均经压刨找平，每20cm一道。柱箍采用100×100mm方木（单面刨光），每400mm一道，最底一层距地面300mm。其板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用φ48×3.5mm架子管刚性支撑。 5.4.1.5梁模板 5.4.1.5.1直梁模板直梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板，主龙骨采用100mm×100mm@600mm单面刨光方木，次龙骨选用50mm×100mm@200mm双面刨光方木。梁侧模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊或吊车运至作业组合拼装。然后加横并用利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁h/2处加M14穿墙螺栓@60 5.4.1.5.2弧形梁模板弧形梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板，梁侧模的内楞按图纸尺寸预先加工成定型100mm高圆形胎具，木胎具要求内弧刨光，使其紧贴模板。梁底模按图纸尺寸进行放样加工成定型模板。由塔吊或吊车运车至作业面组合拼装。然后加横楞，并利用支撑体系将梁两侧夹紧。其它同直梁模板。 5.4.1.6顶板模板顶板模板采用15mm厚度多层板。主龙骨采用100 mm×100mm@1200mm单面刨光方木，次龙骨选用50mm×100mm@200mm双面刨光方木。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密、表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。顶板模板及支撑 5.4.2 ±0.00以上模板设计 5.4.2.1 墙体模板墙体模板采用86系列全钢组合大模板，钢板采用武钢产品。每块成型大模板按墙体尺寸大小由数块标准模板块、非标模板块组成一整体大模板。为保证整体大模板的钢度，其后背纵向设置几道大背楞，由10#槽钢构成。内外墙体模板纵向对拉穿墙螺栓；考虑到砼侧压力墙体底部较上部大，下排间距为900mm，上排间距为1200mm；横向间距最大不超过1200mm。大模板靠支腿支撑调节，通过支腿丝杠，调整大模板的垂直度。模板要有足够的刚度、强度、稳定的支撑。。 5.4.2楼梯模板楼梯模板为多层板。踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50mm厚方木。制做时在梯段侧板内划出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度定上木档。 5.4.3 特殊模板采用50mm厚的木板定型窗模，其角用定型角钢固定，并用螺栓拉牢。侧面用铁钉将多层板固定在木板上，木螺丝要凹进多层板表面。上、下用边梁加内控式定位筋分左、中、右三道支撑定位，左右两侧与暗柱内控式定位筋分上、中、下固定。 5.4.3.2 后浇带、施工缝模板底板后浇带模板为便于拆模分两块进行拼装，主楼部分为两块高600的模板，裙房部分为两块高400的模板，模板面板为多层板，次龙骨50×50mm间距600方木，主龙骨50×50mm间距400方木。在底板钢筋上下垫3cm厚（同钢筋保护层）多层板以保证钢筋保护层的准确。墙体后浇带模板采用面板多层板，次龙骨50×50mm三道方木三道，次龙骨平行于墙体，主龙骨50×50mm短方木间距1000布置，中间由方木支撑，顶板后浇带、施工缝处模板采用多层板，多层板紧靠钢筋上、下两侧，此处多层板厚度同钢筋保护层。 5.4.4.1梁、顶板支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立竿间距为1200mm，水平竿间距为1200mm，本工程梁底、梁侧模均采用15mm厚多层板，侧模、底模用50×100mm间距200mm方木做通长背楞，100×100m方木梁底排木，间距600mm。 5.4.4.2 对于跨度≥4m梁，按全跨长度2%。进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行(通过U托调整底模各部位标高)，而后将侧模和底模连成整体。距梁端500mm处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。 5.4.4.3 梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。楼板模板用15mm厚多层板，次楞用50×lOOmm方木间距200mm，主龙骨用100×lOOmm方木，间距为600mm，支撑均采用可调节顶托。 5.5 模板加工 5.5.1 模板加工要求柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于lmm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。次龙骨必须双面刨光，主龙骨至少要单面刨光。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。大钢模板表面平整度控制在1mm以内，拼缝小于lmm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和防锈处理，重点检查面板、龙骨及吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。模板背面喷刷两遍防锈漆。模板进入现场后，进行模板支腿及防护架的组装，并预先拼装模板，校对模板的平整度、尺寸、拼缝等。 5.5.1 模板加工管理模板加工完毕后必须经过经理部技术人员质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分然后刷封边漆加以利用。 5.6 模板安装 5.6.1 模板安装的一般要求竖向结构钢筋等隐蔽工程完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。 5.6.2 ±0.00以下模板安装要求 5.6.2.1 底板模板安装顺序及技术要点垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板侧模全部采用砖模，沿底板边线外延50mm砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+450mm，在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙，砂浆采用1：3水泥砂浆，上面450mm部分砌筑临时性保护墙，用混合砂浆砌筑，砖墙内侧抹20mm厚1：3水泥砂浆。积水坑、电梯井模板采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。 5.6.2.2 墙体模板安装顺序及技术要点 5.6.2.2.1 模板安装顺序模板定位、垂直度调整模板加固验收砼浇筑拆模 5.6.2.2.2 技术要点安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固。并注意穿墙螺栓的安装质量。 5.6.2.3 梁模板安装顺序及技术要点。 5.6.2.3.1 模板安装顺序搭设和调平模板支架(包括安装水平拉杆和剪力撑) 按标高铺梁底模板拉线找直绑扎梁钢筋安装垫块梁两侧模板调整模板 5.6.2.3.2 技术要点按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0．2％)，并注意梁的侧膜包住底膜，下面龙骨包住侧膜。 5.6.2.4 板模板安装顺序及技术要点 5.6.2.4.1 模板安装顺序 “满堂红”碗扣脚手架主龙骨次龙骨柱头模板龙骨柱头模板顶板模板拼装顶板内、外墙柱头模板龙骨模板调整验收进行下道工序。 5.6.2.4.2 技术要点楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0.2%)，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。 5.6.2.5 柱模板安装顺序及技术要点 5.6.2.5.1 模板安装顺序搭设脚手架柱模就位安装安装柱模安设支撑固定柱模浇筑混凝土拆除脚手架、模板清理模板 5.6.2.5.2 技术要点板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。 5.6.3±0.00以上模板安装要求 5.6.3.1墙体模板安装顺序及技术要点 5.6.3.1.1 模板安装顺序模板定位、垂直度调整模板加固验收砼浇筑拆模 5.6.3.1.2技术要点筒体模板支模均为双面支模，采用对拉螺栓固定，螺栓孔采用锥形堵头防止漏浆。筒体随层高变化墙厚变化，采用改变阴阳角模及B板(丁字板)尺寸调整配模。 5.7 模板的拆除 5.7.1墙柱模板拆除在砼强度达到1．2MPa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙。在同条件养护条件砼强度达到1.0Mpa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣，在大钢模板模板面板边框刷好脱模剂且每次进行全面检查和维修作好模板质量评定记录，保证使用质量。 5.7.2 门洞口模板拆除松开洞口模板四角脱模器及与大模连接螺栓，撬棍从侧边撬动脱模，禁止从垂直面砸击洞口模板。防止门洞过梁砼拉裂，拆出的模板及时修整。所有洞口宽＞1m时拆模后立即用钢管加顶托回撑。 5.7.3顶板模板拆除顶板模拆除参考每层段顶板砼同条件抗压强度试验报告，跨度均在2m以下，强度达到50%即可拆除，跨度大于8m的板当砼强度达到设计强度100%强度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在砼强度达到设计强度的75%强度后方可拆除。拆顶模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。顶模拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。拆除的多层板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再利用，在作业面清理干净，以防扎脚任人。 5.7.4后浇带模板拆除墙体、顶板模板拆模后，用撬棍从侧边撬动脱模，拆除下的模板及时清理模板残渣及画线剔凿后浇带处混凝土。 5.8模板的维护及维修 5.8.1模板使用注意事项吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其它硬物；大模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋。用撬棍调整大模板时，要注意保护模板下口海绵条。严格控制拆时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或橇棍硬橇，以免损伤混凝土表面和棱角。模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。拆下的钢模板，如发现不平或肋边损坏变形，应及时修理、平整。定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时修理，保证编号的清晰。拆模时要注意参成品加以保护，严禁破坏。 5.8.1多层板维修覆膜多层板运输堆放防止雨淋水浸；覆膜多层板严禁与硬物碰撞、橇棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面覆膜不受损坏；切割或钻孔后的模板侧边要涂刷，防止水浸后引起覆膜多层板起层和变形；覆膜多层板模板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁平、磨光，并刷BD—01环氧木模保护剂，多层板一般周转次数为6次，当拆下的模板四周破坏、四边板开裂分层时，将模板破损部分切掉四周刷封边漆，然后重复利用。 5.8.2大钢模板角膜维修阴阳角模、异型角模存放于专用插放架里，存放地点硬化、平稳下垫100×100mm方木.角膜拆除后若有扭曲变行,在平整场地进行校正、标识。 6、模板允许偏差及检验方法允许偏差项目见表9。表9 允许偏差项目序号项目允许偏差检查方法 1 基础轴线位移 5 尺量检查 2 柱、墙、梁轴线位移 3 尺量检查 3 标高 ±2、-5 用水准仪或拉线和尺梁检查 4 基础截面尺寸 ±10 尺量检查 5 柱、墙、梁截面尺寸 +2、-5 尺量检查 6 每层垂直度 3 线垂或2m托线板检查 7 相临两板表面高低差 1 用直尺和尺量检查 8 表面平整度 3 用2m靠尺和楔形塞尺检查 9 预埋件中心线位移 3 拉线尺梁检查 10 预埋管预留孔中心线位移 3 拉线尺梁检查 11 预埋螺检中心线位移 2 拉线尺梁检查 12 预埋螺栓外漏长度 +10、0 拉线尺梁检查 13 预留洞口中心线位移 10 拉线尺梁检查 14 预留洞口截面内部尺寸 +10、0 拉线尺梁检查 7、注意事项 7.1一般要求 7.1.1模板上架设电线和使用电动工具采用36V的低压电源。 7.1.2登高作业时，各种配件放在工具箱内或工具袋内，严禁放在模板或脚手架上。 7.1.3装拆施工时，上下有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上或抛掷。 7.1.4设防雷击措施。 7.1.5安装墙柱模板时，随时支撑固定，防止倾覆。 7.1.6预拼装模板的安装，边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。 7.1.7拆除承重模板，设临时支撑，防止突然整块塌落。 7.1.8在架空输电线路下面安装和拆除组合钢模板时，吊机起重臂、吊物、钢丝绳、外脚手架和操作人员等与架空线路的最小安全距离符合下列要求：外电显露电压 1KV以下 1~10KV 35~110KV 154~220KV 330~500KV 最小安全操作距离（m） 4 6 8 10 15 7.1.9安装整块柱模板，不得将柱子钢筋代替临时支撑。 7.1.10吊装模板时，必须在模板就位并连接固后，放可脱钩。并严格遵守吊装机械使用安全有关规定。 7.1.11拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出作业区，严禁非操作人员进入作业区。操作人员配挂好安全带，禁止站在模板的横杆上操作，拆下的模板集中吊运，并多点捆牢，不准向下乱扔。拆模间歇时，将活动的模板、拦杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。 7.1.12拆模起吊前，复查拆墙螺栓是否拆净，再确定无遗漏且模板与墙体完全脱离方可吊起。 7.1.13雨、雪及五级大风等天气情况不禁止施工。 7.1.14基础及地下工程模板安装时，先检查基坑土壁、壁边坡的稳定情况，发现有滑坡、塌方危险时，必须采取有效加固措施后方可施工。 7.1.15操作人员上下基坑要投扶梯。基坑上口边缘1m以内不允许堆放模板构件和材料，模板支在护壁上时，必须在支点上加垫板。 7.1.16模板放置时不得压有电线、气焊管线等。 7.1.17大模板放置角度大于其自稳角。 7.1.18模板安装时，采取触电保护措施，操作人员带绝缘手套、穿绝缘鞋。模板安装就位后由专人将大模板串起来，并与避雷风接通，防止漏电伤人。 7.1.19清扫模板和涂刷大模板脱模剂时，必须将模板支撑牢固，两板中间保持不少于60cm的走道。 7.1.20模板拆除时严禁使用大杠或重锤敲击。拆除后的模板及时清理砼渣块。由专人负责校对模板几何尺寸，偏差过大及时修理。 7.1.21板、梁保证三层支撑，且支撑点在同一位置。 7.2大模板堆放要求 7.2.1平模立放满足75°~80°自稳角要求，采用两块大模板板面对板面对放，中间留出50cm宽作业通道，模板上方用拉杆固定。 7.2.2没有支撑或自稳角不足的大模板（阴阳角模、异型角模）存放于专用插放架里，存放地点硬化，平稳且下垫100×100mm方木。 7.2.3大模板按编号分类码放。 7.2.4存放于施工楼层上的大模板必须有可靠的防倾倒措施，不得沿建筑物周边放置，要垂直于建筑物外边线存放。 7.2.5平模叠放时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固。 7.2.6大模板拆除后在涂刷隔离剂时要临时固定。 7.2.7大模板堆放处严禁坐人或逗留。 7.2.8大模板上操作平台应有护身栏杆，脚手板固定牢固，备好临时上人梯道钢筋工程 2.1.1测量准备根据平面控制网，在防水保护层上放出轴线和基础梁、墙、柱位置线；底板上层钢筋绑扎完成后工地测量人员必须组织测放墙、柱插筋位置线（每跨至少两点用红油漆标注）。顶板砼浇注完成，支设竖向模板前，在板上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点。 2.1.2机具准备（1）剥肋滚压直螺纹机械连接机具 1）钢筋剥肋滚压直螺纹机高峰期钢筋施工时至少保证10台钢筋剥肋流压直螺纹机。其技术参数如下表所求：设备型号 GHG50型 GHG40型滚丝头型号 50型 40型可加工钢筋范围 25~50 16~40 整机质量（kg） 600 590 2）限位挡铁；对钢筋的夹持位置进行限位，型号划分与钢筋规格相同。 3）螺纹环规用于检验钢筋丝头的专用量具。 4）力矩扳手力矩扳手的精度为±5%。 5）辅助机具砂轮切割机：用于钢筋端面平头。用于检验钢筋丝头的专用量具。（2）冷挤压机械连接机具 1）钢筋压接器YJQ-32（3台）用于挤压钢筋接头。 2）辅助机具包括模具、检测工具（卡板、测深尺）。 2.2施工手续现场所有钢筋工必须具备上岗证，焊工必须具备合格证（在使用期内）。剔口钢筋机械接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可执证上岗。未经培训的人员严禁操作设备。 2.3材料进场计划材料进场计划随工程进度施工前认真阅图纸（包括与建筑图对应情况）、方案、相关安全质量规范，做到图纸上问题提前与设计联系解决，配筋及施工中重点突出。 3.主要施工方法 3.1原材采购与供应钢筋选用国家大型钢厂的热轧、低碳Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级钢筋，严格执行ISO9001:2000质量标准和相关程序文件。剥肋滚压直螺纹头所用的连接套筒采用优质碳素结构钢。冷挤压接头所用的连接套筒采用20#钢。 3.2配筋及相关要求 3.2.1受力筋保护层部位保护层厚度(mm) 备注底板、基础梁、外墙迎水面 50 底板、基础梁非迎水面 35 外墙非迎水面 30 内墙 15 柱 30 不小于纵向主筋直径 3.2.2钢筋锚固名称锚固长度末端弯钩长度备注 D＜25 d≥25 基础梁 35d ≥10d 底板 35d 40d ≥10d 墙柱查筋直接插至底板下表面 ≥10d 详见结0-48 3.2.3钢筋接头及搭接长度温度后浇带钢筋直接通过，不断开。 A 钢筋搭接长度见下表且≥300mm：钢筋级别 C30、C35 ≥C40 D≤25 d>25 d≤25 d>25 I级钢 29d II级钢 41d 47d 41d 47d III钢钢 47d 53d 41d 47d B 接头的末端距钢筋弯折处≥10d，且不得位于构件的最大弯矩处和箍筋加密区。基础梁上筋接头位置：支座或支座两偶三发之一范围，下筋接头位置：跨中三分之一范围。 C 冷挤压钢筋接头位置在同一截面以外，直螺纹接头从任一接头中心至35d且≥500mm范围内、搭接接头任一接头中心至共事接长度1.3范围内，受力钢筋接头面积允许百分率见下表：序号接头形式接头面积允许百分率（%）受拉区受压区 1 搭接线头 25 50 2 直螺纹接头 50 不受限制 3.2.4基础梁箍筋加密范围 3.3钢筋、套筒加工 3.3.1钢筋加工钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求。 A 钢筋调直采用冷拉方法进行钢筋调直，I级钢筋冷拉加工区场地有限，钢筋冷拉前长度为27m，钢筋冷拉后长度为28.08m；钢筋冷拉采用两端地锚承力，冷拉滑轮组回程采用承重架，标尺测伸长并记录每根钢筋的冷拉直。 B钢筋变曲成型 1）钢筋的弯钩或弯折：I级钢筋末端做180°弯钩，其圆弧弯曲直径2.5d（d为钢筋直径），平直部分长度为3 在；II、III级钢筋末端需做90°或135°弯折时，II级钢筋直径为4d、III级钢筋弯曲直径D为5d。 2）箍筋末端的弯钩：I级钢筋弯钩的弯曲直径≥受力钢筋直径或箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度为箍筋直径10倍，弯钩形式为45°/135°。 3.3.2套筒加工 A剥肋溢压直螺纹连接 1）套筒剥肋溢压直螺纹接头所用的连/接套筒采用优质碳至少结构钢。接头的连接套筒采用标准型套筒。套筒的承载力及储备系数应符合下列要求： fslykAsl≥1.10fykAs，屈服强度储备系数fslyk/fsl≥1.10 式中： fslyk—套筒屈服强度标准值 fslyk—套筒抗拉强度标准值 ftk—钢筋屈服强度标准值 Asl—套筒的横截面积 As—钢筋的横截面积 II级钢筋套筒强度计算表套筒规格套筒外径螺纹直径套筒截面积套筒屈服强度套筒屈服力钢筋屈服强度屈服储备系数套筒抗拉强度套筒抗拉力钢筋抗拉力钢筋抗拉强度抗拉储系数代码 Asl falyk As fyk fsltk frk 32 49 32.6 1051.1 355 373.12 804.2 335 1.38 600 630.6 490 1.6 28 44 28.6 878.1 355 311.12 615.8 335 1.51 600 526.9 490 1.75 25 39 25.6 679.9 355 241.35 490.9 335 1.47 600 407.9 490 1.7 22 33 22.5 457.7 355 162.48 380.1 335 1.28 600 274.6 490 1.47 20 31 20.5 424.7 355 150.377 314.2 335 1.43 600 254.8 490 1.66 Ⅲ级钢筋套筒强度计算表套筒规格套筒外径螺纹直径套筒截面积套筒屈服强度套筒屈服力钢筋屈服强度屈服储备系数套筒抗拉强度套筒抗拉力钢筋抗拉力钢筋抗拉强度抗拉储系数代码 Asl falyk As fyk fsltk frk 32 49 32.6 1051.1 355 373.12 804.2 400 1.16 600 630.6 570 1.38 28 44 28.6 878.1 355 311.12 615.8 400 1.27 600 526.9 570 1.5 25 39 25.6 679.9 355 241.35 490.9 400 1.23 600 407.9 570 1.46 22 33 22.5 457.7 355 162.48 380.1 400 1.07 600 274.6 570 1.27 20 31 20.5 424.7 355 150.377 314.2 400 1.20 600 254.8 570 1.42 注：上表中长度单位：mm；面积单位：mm2；力单位：kN；强度单位：Mpa。经验算上表中所有屈服强度、抗拉强度储备系数均≥1.10强度验算符合要求。套筒及钢筋丝头设计见下表：钢筋规格套筒长度螺距螺纹直径丝头长度 20 60 2.5 20.3±0.3 标准型套筒长度的1/2+2P （P为螺距） 22 65 2.5 22.3±0.3 25 70 3 25.3±0.3 28 80 3 28.3±0.3 32 90 3 32.3±0.3 A．工艺流程 B．操作要点钢筋端面平头：采用砂轮割机平头（严禁气割），保证钢筋端面与母材轴线方向垂直。剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连钢筋的端头加工成螺纹。丝头质量检验：对加工的丝头进行的质量检验（按一页上部丝头计表

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