大型钢筋混凝土设备基础施工组织设计.doc

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河北峪耳崖黄金矿业有限责任公司
选厂技改项目

施工组织设计

施工单位：承德华欣建筑公司

河北峪耳崖黄金矿业有限责任公司
选厂技改项目施工组织设计

编制人：
审批人：
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河北峪耳崖黄金矿业有限责任公司
选厂技改项目

施工组织设计

施工单位：承德华欣建筑公司

河北峪耳崖黄金矿业有限责任公司
选厂技改项目施工组织设计

编制人：
审批人：
审核人：

施工单位：承德华欣建筑公司

目录
第一章
1. 1施工准备
2施工组织机构
第二章 工程概况
第三章 施工部署与进度计划
3.1施工顺序
3.2、工程进度计划
第四章 施工准备
第五章 施工总平面布置
第六章 主要项目施工方法
6.1、土方工程
6.1降水工程
6.3模板工
6.4地脚螺栓埋设
6.5钢筋工程
6.6混凝土工程
第七章 ：钢结构加工组织与生产工艺
7.1钢板
7.2钢材
7.3制做工艺
7.4过程控制
7.5焊接
7.6质量文件控制
7.7提供文件
7.8结构构件主要加工工艺流程框图
7.9次结构工艺流程图
第八章 钢构部分施工
8.7安装方案确立
8.2结构施工流程
8.3安装前工作移交
8.4开工前的构件布置
8.5结构吊装
8.6屋面板安装
8.7收边、包角安装
第九章 劳动组织
第十章 施工现场供水、供电和临时设施
第十一章 保证质量措施
第十二章 节约措施
第十三章 安全文明施工、环境保护措施
13.1基础施工安全措施
13.2环境保护措施
13.3施工现场环境保护
13.4施工现场环境卫生
13.5施工安全保护措施
第十四章 降低工程造价主要措施

第一章 施工部署
1. 1施工准备
熟悉合同，图纸及规范，做好施工现场记录，其程序是：
编制劳动力需要量计划
编制施工机具设备需用量计划
工艺流程及作业要领书
熟悉图纸，计算工程量，现场调查

编制月、周、日 施工进度计划

编制施工准备工作计划

编制材料、构件、成品、辅材需用计划

经济承包与核算

安全、技术交底

临时设施需求计划

审批

1. 2施工组织机构：
我公司按国际惯例实施项目法施工，将按项目法施工的要求成立项目公司部，全面履行合同，对工程施工进行组织、指挥、管理协调和控制。项目经理部本着科学管理，精干高效，结构合理的原则，选配具有较高管理素质，施工经验丰富，服务态度良好，勤奋实干的工程技术和管理人员，组成项目管理层。
作业层由公司调配有丰富施工经验的参加过同类工程施工的工程师，技术工人为主，组成作业班组，确保优质高效的完成施工任务。
施工组织机构见下图：

项目经理

技术负责人

钢构件制作负责人

安 全 员

资 料 员

材 料 员

施 工 队

第二章 工程概况

河北峪耳崖黄金矿业有限责任公司选厂技改项目的浓密机厂房。浓密机大型设备基础和除尘间基础。浓密机基础位于主跨(2)～(6)轴线交A-G，除尘间基础位于7-9轴交A-G轴，基础平面呈长方形，纵向全长43.7m，横向宽16m。

本工程区域均匀落在强风化白云质灰岩，部分落在土层上，地形交复杂。在基础土方施工时较复杂，根据勘察报告，在施工过程，局部挖方并做钎探；大部分落在强风化白云质灰岩，施工时要用挖掘机进行凿岩，凿岩深度满族设计要求。
本工程施工特点是：基础尺寸和工程量大，结构和技术复杂，螺栓精度和混凝土质量要求高，工序多，工期紧，特别是地下水位高，施工难度大。因此要求做好施工前准备工作，采取严密有效的技术组织措施，精心施工，确保工程优质顺利完成。
第三章 施工部署与进度计划

设备基础主本钢结构基础施工在工程总体部署上封闭式施工方案。本工程由于规模大，工序多，结构和各专业配合复杂，占工期长，工期紧。为加快建设速度，确定采用敞开式施工方案，先施工设备基础，后主体钢结构的施工和施工上部其他分部分项工程；机械设备、电气管道安装与地面上部土建工程进行平行流水、立体交叉作业，以缩短工期。
为保证这一总体部署实现，与设备基础有关工程采取以下程序施工：
（1）与设备基础钢构基础相邻近的柱基采取同时开挖和施工，以避免二次土方挖填和降水。
（2）穿过基础的各种管道和与设备基础相近、相连的沟道，与设备基础同时施工，避免重复挖填土方。
（3）设备基础与厂房基础同时进行，力争在设备基础施工完后进行厂房钢结构焊接
（4）钢结构焊接后，经验收合格后，对厂房围护结构的彩钢板、屋面采钢板安装、门窗的安装，以便尽快进行机械设备和电气管道安装，并与其他上部土建工程平行作业。
3.1、施工顺序
基础施工顺序是：设置测量控制网、基准点→基础放线定位→开挖基础土方→浇筑混凝土垫层造型混凝土→安装部分基础外模板→安装基础底板钢筋→安设地脚螺栓固定架、吊装地脚螺栓→安装剩余外模板→安装四侧立壁钢筋→埋设水、电、风、气、润滑管道→安装内部模板、沟道模板和预埋件及剩余的电缆、水管等→调整、校正、固定地脚螺栓→安装基础顶面钢筋及其余模板→浇筑基础混凝土→保湿、保温养护、拆模→涂刷外部沥青防水层、回填土。以上仅是工序作业的先后顺序，施工时还可根据大型设备基础体型复杂、工作面大的特点，将整个基础按其构造情况划分为几个作业区，组织各个工种、各道工序进行平行流水、立体交叉作业，使基础所有工作面得到充分利用，以加速工程进度。
3.2、工程进度计划
根据建设单位要求及按照通常施工经验，安排总工期为120d，分十个阶段进行，如遇雨天，工期顺延：
第一阶段：施工准备5天
第二阶段：土方工期为14d。
第三阶段：设备及钢构基础施工，工期为42d。
第四阶段：主体钢结构的焊接15天
第五阶段：屋面钢结构的焊接10天
第六阶段：主体彩钢板安装 8天
第七阶段：屋面彩钢板安装 8天
第八阶段：门窗安装10天
第九阶段：维修5天
第十阶段：整理现场竣工验收3天

设备基础施工是一项复杂的系统工程，工序繁多，配合错综复杂，为使施工有条不紊、有节奏地进行，要制订周密的网络计划，以指导施工，使整个施工活动在总工期控制下，围绕主导工序进行穿插作业，密切协作。
第四章 施工准备

（1）组织图纸学习、自审与各专业图纸会审，进行细致的设计交底和施工技术交底。
（2）对已进厂设备进行图纸核对，特别是螺栓位置、标高，防止设计图纸与实际设备尺寸出现矛盾、差错，造成设备安装不上。
（3）编制施工图预算及具体分部分项工程作业设计或工艺卡。
（4）准备工程和施工用料，包括钢材、木材、水泥订货或催运进场；地方材料砂石储备；施工周转材料模板、脚手杆、脚手板购置并运进现场。
（5）施工用机具设备进场，进行检修、维护和试运转；准备施工工具，如混凝土下料漏斗，串筒、受料斗等。
（6）场地整平，清除地面、地下障碍物，进行平面布置，如设置临时供水、供电、照明、通讯线路；修筑临时道路和排水沟；搭设临时设施；准备材料、半成品、施工用料的堆放场地。
（7）对模板进行配板设计，绘制配板图；对螺栓埋设进行固定架设计、配料；混凝土立柱、梯形架进行预制。
（8）设置基础测量控制网和水准基点，对工程进行测量定位、放线。
（9）用胶合板制作比例为1/10或1/20的基础模型，通过制作，熟悉图纸，及早发现设计图问题，同时便于掌握施工重点和关键部位，指导施工，增强施工人员的直观立体概念，避免和减少差错。

第五章 施工总平面布置

本工程由于工序繁多，配合复杂，工程和施工用料料较大，施工总平面根据施工方案、结构平面特点、现场场地条件及所选用的混凝土浇筑工艺，分二阶段布置。
第一阶段主要是满足降低地下水位、基坑土方开挖、脚手架搭设、混凝土垫层浇筑、钢筋绑扎、螺栓固定架安装以及模板支设等工序要求，重点安排好运输道路、材料、半成品堆放、起重设备运行以及小型临时设施和水电线路等。
第二阶段主要是满足基础混凝土浇筑要求，保持运输道路的畅通。
本工程总平面为整个厂房平面布置的一部分，供水线路从该厂房最近供水干线接出，供电线路干线接厂房一侧供电干线，不另设水源、电源。部分临时设施，如混凝土搅拌站，木工、钢筋加工棚，利用厂房施工设施，不另搭设。混凝土用翻斗汽车或机动翻斗车运到现场浇灌；模板钢筋等材料，因场地狭窄，根据安装进度要求分批运入堆放，随用随运。

第六章 主要项目施工方法

6.1、土方工程
基础土方量大，工期紧，采取大开口挖土方法。采用一台挖掘机挖土，翻斗汽车运土。
为充分发挥机械效率，保证开挖质量，结合工程和地质情况采取先整片挖，后挖个别较深部位坑槽，强风化白云质灰岩部位用挖掘机凿岩，由于土质交稳定，机械开挖按1∶0.5放坡，机械开挖均预留200～300mm厚土层，用人工清理和修坡，避免超挖和基底土遭受扰动。
6.2、降水工程
本工程位于山上，无地下水，无需进行降水。
6.3、模板工程
模板工程为大型设备基础施工难度最大，占绝对工期最长，耗费工时最多的一道工序，模板均在现场制作。根据结构不同情况，模板使用及支设，可采用以下几种方法：
（1）基础四周及基础内大面积模板采用组合定型木模板，根据设计要求的尺寸内进行大模板拼装，这种做法装拆方便、快速，支拆模时间可缩短50%以上。
（2）基坑内个别形状特殊、不规则、翘曲、面积较小的模板，采用木模板，在基坑内支设或组装，用型钢或混凝土立柱，或利用混凝土或钢螺栓固定架支承保持牢固稳定。

（3）地脚螺栓下部的预留洞，均用5mm钢板焊成，内刷两遍红丹防腐，埋入基础内不取出。
整个基础按分区、分段进行配板设计、编号，逐层逐块绘制大样图，注明部位、尺寸和标高，以及上面应埋设的铁件、洞口和注意事项等，按部位编号，以方便施工安装操作。
6.4、地脚螺栓埋设
本工程地脚螺栓均采取一次埋设，不预留孔洞。为保证地脚螺栓的高精度要求，地脚螺栓的固定采取在基础内设置固定架方法。固定架的形式，为使有足够的强度和刚度，而又节省钢材和方便施工，采取以下几种方法：
（1）地脚螺栓采用钢固定架固定，靠近模板的螺栓固定，利用部分模板作为支承点。
（2）地脚螺栓及预埋套筒，采用钢或钢与混凝土立柱相结合的固定架固定，后者可节约部分立柱钢材（图6-21）。
（3）直径大地脚螺栓或带套筒锚板的地脚螺栓，采用混凝土预制梯形架与型钢梁等结合固定，梯形架高2～3m，高度超过3m时，用2～3节相叠接高。
（4）对仅埋设套管，下部留设孔洞，以后安装活螺栓的钢管埋设，采取钢与木固定架结合方法固定，下部孔洞用3mm钢板制作，浇筑混凝土后不拆除。
（5）钢筋密集处的地脚螺栓设置固定架困难时，可利用钢筋骨架来固定，将竖向钢筋与水平钢筋焊接在一起，适当增加一些加固筋、剪刀撑，或使上下层钢筋网片焊接短筋支顶在模板上，使形成刚度大而牢固的骨架，足以固定地脚螺栓而不产生位移。也可预埋波形螺旋套管，上下加盖封堵，两侧加焊固定板带点焊固定于钢筋骨架上，直接埋入混凝土中形成预留螺栓孔，以后放入螺栓进行混凝土灌浆即可。套管直径由100～275mm，壁厚由0.4～1.0mm，有成品供应，可用于埋设直径94.0mm以下的螺栓，这是一种新型埋设地脚螺栓方法，可以试用。
地脚螺栓固定应注意以下几点：
（1）固定架及螺栓的安装应遵循以下程序：在基础混凝土垫层内预埋固定立柱铁件→按固定架平面在垫层上放线、安设立柱并临时固定→绑基础底板钢筋、焊固定架横梁及螺栓固定框→安装地脚螺栓，用钢尺、测量仪器找正位置和垂直度，控制偏差在设计要求范围内→将地脚螺栓点焊固定。
（2）地脚螺栓宜用机械图的标注方法，它是以设备的纵横中心线为主轴线，分别标出各螺栓组（群）中心线到主轴线的距离，地脚螺栓挂线定位、量测、检查、校正、调整应用统一的控制中心线，避免出现误差累积。
（3）钢螺栓固定架安装可采取在基坑内组装和采用集成组合固定架整体安装两种方式。前者系将单个杆件在基坑内按固定架设计图现场组装；后者系先按螺栓平面分布状况进行分组，在工厂按标高、规格相近的螺栓组整体制作单元螺栓固定框或固定架，并大致安上螺栓，找好位置并固定，在固定框上标出正交与主轴线有关的螺栓组的纵横安装中心线，用吊车或天车吊入基坑固定。较大螺栓组固定架宜采用前法，小型独立的螺栓组固定架可采用后法，可大大减少基坑内工作量，加快螺栓安装、校正和固定工作，节约劳动力和施工用料。
（4）地脚螺栓固定架应自成体系，避免与模板、脚手架相连，以免施工中受振动冲击，造成螺栓变位，影响精度。
（5）螺栓应成组固定，固定框应使其尽量靠近混凝土表面，以提高准确性。横梁底应露出混凝土表面100mm，以便于回收（一般可回收30%以上），避免一半埋入混凝土内，一半露于基础外表面。
（6）地脚螺栓（直径d≤56mm）埋设，为使万一出现偏差可以调整，可在基础上部设置方形或圆形调整孔，其边长（或直径）一般为80～150mm，深度为200～400mm。
（7）地脚螺栓顶面标高，如地基为一般土层，应抬高10～20mm，以防地基下沉或固定架产生挠度，并便于设备安装时调整标高。
（8）地脚螺栓固定完后，所有固定架最后应连在一起，增强稳定性，混凝土浇筑时要避免振动固定架或地脚螺栓。当螺栓埋入混凝土1/3时，应对主要螺栓中心线检查一次，发现偏差，及时纠正。
（9）螺栓安装，应由专人负责。一般应由高等级木工或钳工承担，螺栓中心、标高应由测量队进行复测，各工序之间应互相进行交接班检查，避免偏差和遗漏。
6.5、钢筋工程
基础钢筋量大，规格品种多，直径较粗，间距密，且多为架空设置，安装难度大，施工时应采取统一编制配料表，并编号注明部位，由专人指挥配料、成型，分区分类堆放和绑扎，避免混乱。
本工程钢筋分为三种，即主筋、构造筋和局部加强筋，其中以构造配筋最多，以钢筋网及空间骨架形式分布在设备基础的底板、顶部、墙侧面及内部梁板沟道孔洞处。对底板及墙侧面钢筋直径和面积大的网片，现场连接、可利用模板支架、螺栓固定架支承。在无支架部位，则另设型钢或混凝土、钢筋架支承。顶部及局部加强筋因形状复杂，可将配好的钢筋整捆吊入基坑内，采取现场绑扎安装。
钢筋的安装程序应先底板、后外部立壁，待基础埋设各种管道和螺栓固定架安装后，再安装基础内架空钢筋，最后安装基础上部钢筋网片。在钢筋网格较密部位，浇筑混凝土下人下料困难时，则在适当部位开洞，混凝土浇筑至网片1.5m时，再按要求搭接长度修复。
6.6、混凝土工程
设备基础混凝土量较大，为保持良好的整体性，设计要求本体混凝土一次浇筑完成，不得留施工缝。砼采用商品砼，现场浇灌。
基础采取先将本体二次浇筑完成，在6-7轴留施工缝 混凝土运输及浇灌方法，结合本工程大小、机具设备条件，用混凝土搅拌运输车运送混凝土，用泵车进行浇灌。
混凝土浇灌由深到浅，全面分层进行，每层浇灌厚度为300mm。下灰由专人指挥，均衡摊铺，保持各处沿基础全高大体均匀上升，振捣密实，避免出现过大高差。浇灌时，地脚螺栓、预埋电气管道的四周的沟道两侧要对称均匀下灰，防止挤偏螺栓、管道、模板。要注意止水带的位置准确，混凝土振捣应避免碰撞螺栓、固定架、模板钢筋和管道，造成位移或歪斜。各个转角和交叉处、钢筋密集处以及上下跨沟的大梁、沟道薄壁部位要特别注意振捣密实。混凝土运输应按指定路线，混凝土浇到标高时，要认真收活，整平压光，不得甩活。
混凝土浇筑完毕，终凝后应及时在上表面覆盖养护，浇水养护时间不少于14d。

第七章 钢结构加工制作组织与生产工艺
7. 1 钢板
我公司所采购的钢材均为中国国内优质产品（亦可按照业主要求选用）。
7.1. 1 检验入库
根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、路批号标记等是否与实物相符，并按炉号标记存放在仓库，避免与其它产品用料相混。
7.1.2材料复验
a、Q235B、Q345B按照国家有关标准。
化学成分要求：C、SI、MN、P、S等元素含量。
力学性能要求试验项目：
试验取样按照GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差》执行。
化学成分分析按照GB222-84《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》执行。
拉伸试验按照GB228-87《金属拉伸试验方法》执行。
弯曲试验按照GB232-88《金属弯曲试验方法》执行。
冲击试验按照GB159-84《金属低温夏比冲击试验方法》执行.
b 、 探伤（UT）方法按照JB4730-94《金属板彩超声波探伤方法》。
c、钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移

7. 2 焊材
7.2. 1 焊材的选择
依据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材，并对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用。
7.2. 2 焊材的管理
焊材入场时必须有齐全的质量证件及完整的包装；
按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行，复验范围为首次采用焊材及规范规定的复验范围，当对焊材质量有异议时也需进行复验；

焊材入库
复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司《物资管理程序》入库；
焊材的保管及出库
焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并驻库检查及保管员，焊材出库时要严格遵守公司《焊材管理规定》，履行出库程序。

7. 3 制造工艺：
7.3. 1 材料入库
a、 材料进厂后对该材料质量证明书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，合格后按《公司管理规定》作出标记，不合格材料应及时放在指定位置等待处理。
b、 钢材预处理
钢材必须进行预处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤，以及为下一步号料、切割做好准备工作。
7.3. 2 钢板拼接
a、根据设计图纸要求编制拼焊工艺。
b、由专职拼焊工选择与设计图纸相符的板材及焊材，按拼焊工艺进行施工焊。
c、 对拼接焊缝进行超声波探伤，合格后标识摆放。
7.3. 3 号料、切割程序编制与切割
a、 对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。
b、 对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割或等离子切割下料。
c、 各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、进行审查，合格后方可切割下料。
d、 对焊接H型钢翼板的下料，其宽度尺寸公差±3.0mm下料，腹板按公差3.0mm下料.
e、 对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200mm以上。
7.3. 4 连接板、节点板的螺栓孔加工
螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对连接要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。
73. 5 焊接H型钢
a、 H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。
b、 在翼板上划出腹板位置后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm，翼缘板与腹板不垂直度小于3mm，定位点焊。
c、 H型钢组装合格后，用门型埋自动焊机采取对称焊接H型钢，焊前要将构件垫平，防止热变形。按焊接工艺规范施焊（焊丝直径为φ3~5mm）。
7.3. 6 H型钢变形矫正
焊完后H型钢在矫正机上矫正，保证翼缘板与腹板不垂直度小于3mm,腹板不平度小于2mm，检测要用直角尺与赛尺。
7.3. 7 组装H型钢与节点板、连接板
a、 节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。
b、 梁柱焊缝采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2，焊后用氧乙炔火焰矫正〈如扭曲、侧弯等〉焊接变形，然后按检验记录单要求检验各项指标，直至符合标准为止。
7.3. 8 构件除锈及涂装
a. 抛丸除锈
焊接成型后的构件必须进行除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。除锈方式采用八抛头抛丸机整体除锈，除锈等级可达到Sa21/2级。
b. 涂漆及标记。
7.3. 9 檩条制作工艺
a.檩条生产采用檩条成型机组进行，按设计图纸要求定位，冲孔，焊连接板，除绣后涂漆或镀锌。
b.檩条标记按类别分别包装，并粘贴合格证。

7. 4 过程控制
选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准（或技术要求）进行检验或复验，保证检验合格优质的焊材。
7.4. 1 投料：
材料入库后进行复验，合格后画“△”标记，表明是本工程专用材料。按工艺要求对板材进行预处理。
7.4. 2 下料：
号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认无误后，方可进行切割，切割完成检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等；划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。
气割的允许偏差
单位（mm）
单位（mm）
项目
允许偏差
零件宽度长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0

7.4. 3 矫正与成型
矫正后的钢材表面，不应有明显损伤，划痕深度不大于0.5mm；钢材矫正后允许偏差，应符合下表的规定。

钢材矫正后的允许偏差
项 目
允许偏差
钢板的
局部平面度
T≤14
2.0
T>14
1.5
型钢弯曲矢高
1/1000
5.0
角钢肢的垂直度
B/100
双肢栓接角钢的角度不大于90度
槽钢翼缘对腹板的垂直度
B/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
B/100
2.0

弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，当零件 长小于或等于1500mm时，样板长不应小于零件长的2/3；零件眩长大于150mm时，样板长不应小于1500mm。成型部位与样板的间隙不得大于2mm。
7.4. 4 组立：
组装前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合下表的规定，检查合格后方可施焊。

组立的允许偏差
单位：(mm)
项 目
允许偏差
对口错边（△）
T/10且不大于3.0
间隙
±1.0
高度(h<500,500≤h≤1000,h>1000)
±2.0
垂直度（△）
B/10且不大于2.0
中心偏移（e）
1/1000
2.0
箱形截面高度（h）
±3.0
宽度（e）
±3.0
垂直度（△）
B/200且不大于3.0

7.4. 5 焊 接
焊节前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持有相应焊工资格合格证，持证者是否在有效期内操作。
焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干。经烘干的焊材放入保温箱内，随用随取。
对接接头T形接头角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。
焊接时应严格遵守焊接工艺。
焊缝出现裂纹时，应查清原因，做出修补方案后方可处理。
焊缝外观质量应符合下表的规定。

焊缝质量等级及缺陷分级
单位：（mm）
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅰ
Ⅱ
——
检验等级
B级
B级
——
探伤比例
100%
20%
——
外

观

尺

寸
未焊满（指不足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0，
长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
外

观

缺

陷
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t且≤0.5
缺口≤0.1t且≤1.0
每米焊缝不得超过1米
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深≤0.2t，长≤0.5t，且≤2.0
表面气孔
不允许
每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t，且≤3.0气孔2个，孔距≥6倍孔距
角焊缝厚度宽（按设计焊缝厚度计）

允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹
角焊缝脚不对称

差值≤2+0.2h

注：
a)、超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；
b)、除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；
c)、咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度评定；
d)、表内t为连接处较薄的板厚
e)、设计要求二级以上的焊缝检查合格后，应打焊工责任标记。
7.4. 6 无损检测
焊接照图样攻工艺要求进行无损检测，无损检测方法按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》执行。
局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤外延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。
7.4. 7 最终尺寸检查
按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。附钢构件外形尺寸允许偏差。
钢柱外形尺寸的允许偏差
单位：（mm）
项目
允许偏差
柱底面到柱端与悻连接的最上一个安装孔距离 （1）
±1/1500
±15.0
柱底面到牛腿支撑面距离
±1/2000
±8.0
受力支托表面到第一个安装孔距离
±1.0
牛腿面的翘曲
2.0
柱身弯曲矢高
H/1000
12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其它处
±4.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
其它处
B/100
5.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0

焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差
单位：（mm）
项 目
允许偏差
梁长度（L）

端部有凹缘支座板
0
-5.0
其他形式
±L/2500
±10.0
端部高度
（h）
H≤2000
±2.0
H>2000
±3.0
两端最外侧安装孔距离
±3.0
拱度
设计要求起拱
±L/5000
设计为要求起拱
10.0
-5.0
侧弯矢高
L/2000
10.0
扭曲
H/250
10.0
腹板局部平面度
T≤14
5.0
T>14
4.0
翼缘板对腹板的垂直度
B/100
3.0

吊车梁上翼缘板与轨道
接触面平面度
1.0

箱形截面对角线差
5.0

两腹板至翼缘板中心线距离
连接处
1.0

其他处
1.5

墙架、支撑系统的钢构件的允许偏差
单位：（mm）
项目
允许偏差
构件长度(L)
±5.0
构件两端最外侧安装孔距离
±3.0
构件弯曲矢高
L/1000
10.0

7. 5 涂 装
7.5. 1 涂装的采购与质量控制
对于工程的涂装材料，选用符合设计和工作图样规定的，经过工程实践证明其综合性能优良，与国际接轨的一流产品。
使用涂料的质量，符合国家相应涂料标准，不合格或过期不使用。
涂料配套使用，底、面漆选用同一家产品。
对采用金属涂装的涂料成分应符合国家有关规定。
采用任何一种涂料都具备下列资料并报监理工程师审查。
产品说明书、批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。
涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。对表面与处理涂装饰工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。
产品质量、技术指标、管理水平综合因素。
涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。
涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。
对表面预处理，涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。
产品质量、技术指标、管理水平综合因素。
7.5. 2 表面预处理及防腐蚀
a) 预处理前对构件表面进行整修，并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。
b) 表面预处理采用抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。
c) 构件表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa21/2级。
7.5. 3 表面涂装
a） 除锈后，钢材表面尽快涂装底漆，如在潮湿天气时在4小时内涂装完毕；在较好的天气条件下，最长也不超过4.5小时即开始涂装。
b） 使用涂装的涂料遵守图纸规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配置方法和涂装注意事项，严格按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。
c） 最后一遍面漆视工程情况安装结束后进行。
在下述现场和环境下部进行涂装。
空气相对湿度超过85%；
施工现场环境温度低于0℃；
钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。
7. 6 质量文件的控制
按照GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》的规定，做好质量文件的编制、填写、收集工作。
按照公司《质量记录控制程序》做到质量文件齐全、数据真实可靠，及时提交来厂监理和监造人员审查。
按照公司《产品质量档案控制程序》做好质量记录的归档和管理工作，及时整理并递交产品出厂文件。
7. 7 结构构件主要加工工艺流程框图

原材料

施工详图

材料检验

图纸会审

材料矫直

钢板拼接

无损检测

编制工艺文件

放料

号料

划线钻孔

切割、下料

坡口加工

组立、装配

焊接H型钢

矫正H型钢

总装配

总焊

修正

预装

精度检验

钻孔

除锈

涂装

检验

编号
无损检测

包装、发运

7. 8 次结构主要工艺流框图
檩条制作工艺流程：

选择板材