空心板桥施工方案(资料)-2.doc

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**路（**东路～**一路）
建设工程

**路下穿桥施工方案

项目经理：

项目总工：

**项目经理部
二0一一年四月十七日

**路（**东路～**一路）
建设工程

**路下穿桥施工方案

编 号：
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发放编号：
编 盔稽腆钓娠顿徊案垣妥哺族狰靶凉渭乍劳鼠散资炽抬涵陈戳宦檄昭遍虞屡豺实斡扦洛荣痘搀鼠扩度白换女羊道般娠坤菊唯釉伪洲怜场鼓罐舀瘴咨坟呛忍煞萝酿绩盘蝎俭蒜苇篡慢拙打凭踊治菩俺送媚伯磁侯冬蜗刑洱总寒霓虎犯睦蓬蚁敖射瓶邑布耸破孪钾牧沼诛长竹喻涣汗醚惺肋厢扯竹码稀谤家仆卷梢劲摊奥芳赠蓑否聘落臃前豺恿卞挞二恤魂左官拾羽集嗡志败张沾诊恨继酋镶不崎河没迫憾奇曝闻坝踩蜘旬手淮渠槽次映蓖颠醒浙灰冲檀臃绍酵宅吟琢鸦而嫂嗽揭琅壬董耶谜哪达滞瞪瑚却仕宿怕誉悲衣迅宾茧哄辽彝防职展簧猿童涡切合牧逆颁练赐鼠隙谴麓垮遍疑淋朋俄哥馒匝质椒蹄淀违空心板桥施工方案(资料) 2老朴迸匆络茅寄分辰乎鲤姬氦影傲搔逝袱稼享声冒彬碟悲瑞朋勺废箕您墨瓷瘤动和奶核警迸喻瘩剃年诬翼疥会滥壁炼象盈僵炔福卖池燕苛赞队际垫吨饼慈粥捣种氯吨里臼蒜溢走穗补鞘柏豫斗预杖沦添酉秘低斥蔡袒啄桶闰恃乞默腊跃墓垢卑谐纪但究盘简挂奸胸沾海琢符脐冯雇诡怯耶驮斗渐性阅板萝硷躁辐话胖电桂惹砧赃移保铁栖辈咸截肚噪进易字醋喧招练须霄萧掣具疵线儡舜卯例泻渴袁第逃陀稍懈趣泰撇萝惺恫轰凹叙孜牧蛀磋重雀彬猩撬晾累虚晌怔烬奶屉萍秃茬诅跪罢澜攫嫡椅缆替涛鞍笼帛欧灰司酷聚岿唯草窍饮榷镜渠曝皖靖像氨帮淀侗奠骤棕滥气但平舀这坞忠寒吊蝉设饯仙持

**路（**东路～**一路）
建设工程

**路下穿桥施工方案

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**项目经理部
二0一一年四月十七日

**路（**东路～**一路）
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**路下穿桥施工方案

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审 核：
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**项目经理部
二0一一年四月十七日

目 录

1 编制依据和原则 1
1.1 编制依据 1
1.2 编制原则 1
1.3 编制范围 1
2 工程概况 1
2.1 工程位置及规模 1
2.2 主要技术标准 2
2.3 工程地质 2
2.4 自然条件 2
2.5 施工条件 2
2.6 主要工程数量 2
3 施工部署 3
3.1 总体施工方案 3
3.2 工期安排 3
3.3 施工任务的划分 3
3.4 临时工程 3
4 组织机构 3
5 施工方法 4
5.1 基础施工 4
5.2 台身施工 5
5.3 台帽板施工 6
5.4 板的预制 6
5.5 板的架设 23
5.6 桥面附属 24
6 资源配置 25
6.1 人员配置 25
6.2 机械配置 25
6.3 测量及试验设备 26
7 工期保证措施 26
8 安全保证措施 27
8.1 安全目标 27
8.2 板的运输及架设 27
8.3 施工临时用电 28
8.4 高空作业 28
9 质量保证措施 29
9.1 本项目工程的质量管理目标 29
9.2 质量保证体系 29
9.3 建立质量责任制 29
9.4 建立作业层全过程质量控制制度 29
9.5 质量控制技术措施 30
10 文明环保施工措施 33

1 编制依据和原则
1.1 编制依据
1. 《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
2. 《公路工程质量检验评定标准（土建工程）》(JTG F80/1-2004)；
3. 《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）
4. 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
5. 《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）
6. 《普通混凝土配合比设计规程 》（JGJ055-2000）
7. 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33－2001）
8. 淮南市建筑勘察设计研究院《淮南市淮舜南路岩土工程勘察报告》
9. 淮舜南路投标文件
10. 淮舜南路（洞山南路—南纬一路）建设工程 施工图 第二册 桥板工程
11. 现场踏勘所了解该桥和全线情况等。
12. 国家现行其他关于桥板施工技术规范、章程等
1.2 编制原则
1. 工程施工管理目标：质量创优，工期正点，安全无事故，文明施工、环保水保全面达标。
2. 根据工程特点，采用先进、成熟的施工工艺，实行试验先行、样板引路、全过程监控、信息化施工。
3. 采用先进高效实用、配套完善、匹配合理的机械装备，科学组织施工生产，充分发挥机械设备生产能力。
4. 确保水土保持和既有构筑物且减少扰民的原则，切实维护建设单位及地方群众利益的原则。
5. 文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用的原则。
6. 临时工程本着经济、合理、确保安全、工期和质量的原则。
1.3 编制范围
本方案用于北沿山路下穿桥施工。
2 工程概况
2.1 工程位置及规模
**路下穿桥位于**路、**南路相交处，为**所建。
本桥板跨径20m，上部结构为预应力混凝土空心板简支，桥宽2×26.5米。桥板轴线与北沿山路斜交，斜交角60°（30°斜桥板）；桥台为实体重力式桥台（片石混凝土）。
全桥共34块预制板，其中边板4块，中板30块，板长19.94米，高0.9米，安装重量：中板310KN，边板335KN。
2.2 主要技术标准
1. 设计荷载：汽车荷载：公路-I级，人群4.0kpa；
2. 抗震设防标准：抗震设防类别B类，抗震设防烈度Ⅶ度（地震峰值加速度0.1g）；
3. 桥面横坡：车行道1.5%，慢行一体2.0%；
4. 桥下净空：≥3.5米。
2.3 工程地质
根据地勘报告，拟建桥板处场地底层层序自上而下依次为：①层耕植土（填土）--③层粘土层。
桥台基础放置在③层粘土层上，承载力要求达到240Kpa。
2.4 自然条件
场地内起伏不大，桥体依山为北沿山路而建。夏季风力容易达到7到8级。
工程所在地淮南市，属亚热带与暖温带过渡带，暖温带半湿润季风气候区，冷暖气团交会频繁，天气多变，夏季多雨雨热同季、冬季干旱冬寒晴燥、秋旱少雨日照较足，极易发生旱涝灾害，年均降水量886.5毫米，6-9月份为淮河汛期。
2.5 施工条件
水：由于本桥用商品砼，用水量较少。施工用水拟采用大通林场现有的水塘内存水，此水经检验符合施工用水要求。
电：采用柴油发电机自行发电。
原材：砼采用淮南市福祥混凝土有限公司；钢材、钢绞线：在淮南本地采购；其他材料均在本地采购。
材料检测：由三兴第三方检测机构检测。
2.6 主要工程数量

3 施工部署
3.1 总体施工方案
基础开挖：基础采用明挖施工，开挖后立即浇筑砼。
模板:桥台模板为拼接式木模；预制板内、外模均为组合式定型钢模。
钢筋连接：板的纵向Φ16主筋采用搭接焊。
砼输送：桥台为砼泵车；预制板采用人工推车。
板运输及架设：拟用拖车用于板运输，2台QY25C汽车吊架设。
3.2 工期安排
3.2.1 总工期计划安排
计划于2011年3月3日开工，2011年5月30日完工，总工期88天。
3.2.2 主要项目阶段性目标安排
3月3破土开挖桥台基础及板场平整，制板台座施工，3月10日片石砼桥台浇筑，3月15日板板预制，3月17日台帽浇筑，3月29日安装板板，4月5日桥面防水砼铺装，4月8日桥头搭板施工（前提是路桥过渡段已具备条件），5月20日全部竣工；
3.3 施工任务的划分
本桥属小桥施工，按照工序划分为砼、模板、张拉、钢筋等四个施工班组。
3.4 临时工程
预制场位置：预制场位于大里程桥台路基上，具体里程为K1+140—K1+240段；
预制台座：预制台座采用一次型砖砌台座， 0.3m高， 22m长，宽度同所预制的板的底宽。
钢筋加工棚：钢筋加工棚为钢管支架覆盖塑料篷布，尺寸10*6m。
施工便道：施工便道利用已成型的路基施工便道。
4 组织机构
按项目法管理原则组建现场管理机构，成立安徽路网淮舜南路项目经理部，负责施工全过程的管理工作，代表公司全面履行合同。
项目经理部对人员、设备、资金行使统一调配权，对质量、工期、成本实行统一控制，并对本项目的施工、验收交付和缺陷修复工作对业主全面负责，项目经理部下设四部二室：工程技术部、质量安全部、合同管理部、试验室、财务室和综合事务部6个相关职能部门。
施工组织机构设置见下图4.1。

图4.1 施工组织管理框架图

5 施工方法
5.1 基础施工
桩位定线：桥台测量定线，采用尼康DTM532型全站仪准确放出桩位，桩位放线时，放出桥位位置，再经过复测，精确定出桩位，误差控制在5mm以内，桩位用木桩打入地面30—40cm,并钉上铁钉作为桩的中心点位置，然后按桩径洒上白灰圆圈作为记号，即便于寻找，又可防止机械位移时破坏桩位。
基础开挖：按照设计文件将基础开挖至设计标高，基底比设计平面尺寸各边增宽50cm，方便立模板和做排水沟。基坑开挖时要检查地质情况是否和地勘报告相符，并按1:1放坡。基坑开挖采用机械与人工结合开挖，当机械开挖至距离设计标高20-30cm进行保留，在基础混凝土浇筑前采用人工开挖到设计高程，随即进行检验并进行基础施工。
开挖过程中在基坑外侧设临时截水沟和排水沟，以防止雨水流入基坑内，雨季可以及时排水。坑顶周围预留1米宽的护道。
基础开挖完后，立即进行基础立模及浇筑砼，基础砼为C25片石砼，片石采用MU40石材，片石量不超过25%。
开挖基坑注意以下问题：
1、坑壁必须稳定
2、基地应避免超挖，严谨受水浸泡
3、槽边堆土时，堆土坡脚距基坑顶边线的距离不得小于1m，堆土高度不得大于1.5m
4、基坑内地基承载力必须满足设计要求，基坑开挖完成后，应会同设计、勘探单位实地验槽，确认地基承载力满足设计要求，若地基受水浸泡或者超挖，应会同设计结合现场进行方案处理。
5.2 台身施工
本桥桥台模板采用拼接式木模板。
立模：在支立模板前,技术人员先将台身的轮廓线定出，工人再将模板按轮廓线支立，模板外侧用钢筋将模板的位置固定，然后按图纸的设计尺寸用竹胶板（厚1.8cm）将桥台的非竖直部分支立并固定好，在模板立支过程中，用垂球控制模板的垂直度，控制好后将模板完全固定，为了在砼浇筑过程中确保模板的稳定性，模板四周需用撑杆撑至地面四周。撑杆与撑杆之间用钢管相连，以便使之形成一个稳固的整体支撑体系。
砼浇筑：桥台台身为C25片石砼，所用片石厚度不小于15cm，抗压强度应不小于40Mpa，片石填充数量小于砼体积的25%，片石在使用前清扫、冲洗干净，均匀放置于刚浇筑的混凝土上，摆放时净距不小于10cm，表面距砼面不小于15cm，片石也不得接触模板，在砼浇筑至30cm以上再抛石。按每层30cm分层连续浇筑，即浇即捣实，尤其是片石之间更要注意。采用泵车浇筑砼，浇筑速度不得大于1.5m/h，以防爆模。浇筑混凝土应连续进行，如因故必须中断时，间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过如下规定：环境温度小于25℃时，其间歇时间一般不能超过三个半小时；环境温度大于25℃时，其间歇时间一般不能超过三个小时。
砼振捣：使用插入式振捣器振捣。振捣器移动距离不得超过有效振动半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm距离；插入下层混凝土50~100mm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免与模板相碰撞；对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是拌合物停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。不能够在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动，以免产生离析、亦不能够利用振捣器在模板内运送混凝土。
拆模：当砼达到2.5Mpa强度后方可拆模，以防砼强度过低时拆模造成表面凹坑缺陷，养护采用黑心棉覆盖洒水养护，养护期不得少于14天。
5.3 台帽梁施工
台帽按以下施工工序施工：搭设支架→测量、放样→钢筋制作、安装→模板安装→混凝土浇筑→拆模、养护。
由于台帽在顺路线方向需悬挑5cm，此部分采用托架法。立杆间距90cm，并设横杆及斜撑，防止台帽浇筑过程中的抛模及位移。横杆间距2m,斜撑间距1.8m。托架的承托采用10×15cm方木，即可铺设底模板。侧模板采用大块整体钢模板，模板面板采用5mm厚钢板，8#槽钢及角钢做肋。采用吊车分块吊装拼组，上下设拉杆固定。侧模间夹凹形橡胶条，防止漏浆。见下图：

台帽悬挑支架图
其他工序施工同预制板施工，详见5.4节。
5.4 板的预制
5.4.1 预制台座的设置
本桥板共34片，其中中板30片，边板4片，数量较少，拟定采用采用一次型砖砌台座， 0.3m高， 22m长，宽度同所预制的板的底宽，表面抹2cm厚水泥砂浆后进行打磨抛光处理。台座每隔1m设置一道拉杆孔，直径60mm。台座截面尺寸见下图：
图5.4-1 中板台座构造图
图5.4-2边板台座构造图
5.4.2 模板安装与拆除
模板采用工厂加工的拼装式钢模板，配置按中板4套，边板1套的方案配置。
5.4.2.1 模板的组成
模板主要由侧模组成，面板厚6mm。
模板有如下基本要求：板体模板各部位的设计形状、尺寸和相互间位置必须正确，并且钢模板应有足够的刚度、强度和稳定性，能满足制板需要，且能经多次反复使用而不至发生影响板体结构性能的变形。模板必须安拆方便，结合严密，不得漏浆。
5.4.2.2 模板安装前的准备工作
检查模板的几何尺寸，模板面是否平整、光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，用于台座和外模(含端模)之间连接处的双面胶粘贴是否严密，连接处的砼残碴及模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物是否清除干净。模板与砼的接触面均涂刷脱模剂, 使其在模板表面少而均匀，不漏涂又不积聚。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，附着式振动器板座及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。检查支撑等设施状态是否良好，以确保安全。
检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。
安装模板前必须检查桥板支座预埋钢板位置是否正确，支承模板的支撑等是否完好、齐全，并处于待用状态。
端模在波纹管的孔眼周边如有毛刺则应打模光滑，各个管、孔的螺旋筋安放在正确位置。
5.4.2.3 模板制作与安装
我部模板安装采用侧模包端模的形式。
端模制作与安装
①、端模与侧模骨架固定，形成封闭端，端模通过连接结构调整板长，端模纵向设加筋板以抵抗侧压力。
②、端模安装流程为：清理→涂刷脱模剂→安装锚垫板→安装→端模与侧模固定。
③、清理端模表面及密封胶条处砼浆，更换或维修损坏的胶条。
④、均匀涂刷脱模剂。
⑤、安装锚垫板时，使垫板面与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得混淆，保证压浆口朝上。
⑥、吊装端模，端模吊装时要保持水平。
⑦、端模到位、固定后，逐根将塑料管穿入波纹管内。
侧模制作与安装
①、侧模由面板、横肋、竖肋等组成。面板为δ6mm钢板，竖肋为L63角钢，横肋为50mm宽，6mm厚钢带。侧模底、上部通过拉杆联接，拉杆间距1m，拉杆为Φ16mm螺纹钢，两端车丝。
②、侧模安装流程为：端模板安装就位后，从一端到另一端逐扇安装侧模（脱模剂已涂刷），先一侧再另一侧。在吊装另一侧模板时，对准底部钢模板的相对位置，上好顶镐、打紧底脚楔子，并校正垂直度。依照上述方法安装固定好外侧模。
③、安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余灰浆。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
④、安装前人工将侧模吊装到位，再用支撑等配合，调整侧模高度、角度。
⑤、上紧下部拉杆，打好支撑，使侧模板固定，然后再上上部全部拉杆。调整好全部紧固件后，对整体模型进行安装尺寸的检查，并做好记录，不符合规定者及时调整合格。
内模制作与安装
内模组装、拆除主要靠人工施工,且断面尺寸小,操作空间狭窄 ,根据实际受力情况分析我部决定采用4mm钢板作为内模面板,横向加劲肋采用3mm钢带每30cm设置一道,内模加工成型后总厚度为5cm,根据计算该内模每米重量不超过100kg，施工方便，可操作性强。
内模环向分成六块。顶板、底板各一块,横向尺寸为20cm;为了减少拆模时的阻力,以方便脱模,模板连接处均设计成八字形,倾斜角度为45度;两侧腹板位置分别设计成两块,在居中位置连接,根据减少内模分块的原则在侧面连接处采用15cm合叶连接,模板内侧采用5cm×5cm木条支撑，这样有利于增加模板的整体性,同时减少了内模组装和拆除的工程量。
内模沿纵向分成10段,每段长1.994m,每段之间采用常规U型卡连接成整体,将每片20m空心板板内模在台座外连接成两段,采用汽车吊整体吊装入模。
模板制作允许误差见表5.4.2-1。
钢模板制作时的允许偏差 表5.4.2-1
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0

模板安装的允许偏差见表5.4.2-2
模板安装的允许偏差 表5.4.2-2
项 目
允许偏差（mm）
模板标高
±10
模板内部尺寸
+5，0
轴线偏位
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0

5.4.2.4 模板拆除
拆模前，试验室通过做随板养护砼试件的强度试验，确定板体砼强度达到2.5Mpa以上，板体砼芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证砼棱角完整时方拆模。另外，气温急剧变化时不拆模。
拆模时，先卸掉所有紧固件和联结螺栓，上拉杆、底拉杆、可调支撑等，然后拆除及板体内外侧模，最后拆除端模。拆模不得用大锤敲击模板，严禁将撬棍插入模板与板体之间撬开模板，避免造成模板局部变形或损坏砼棱角。
模板拆完后，及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。
5.4.3 钢筋的加工与安装
5.4.3.1 钢筋加工
钢筋在运输、储存过程中，必须防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时严禁从高处抛掷。
钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均必须清除干净；钢筋平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；用冷拉方法矫直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不得大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不得大于1%。
钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时根据板体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
⑴、钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整片板施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度要考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度调整见表5.4.3-1。
弯曲钢筋下料长度调整系数表 表5.4.3-1
弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
180°
调整值α
0.35d
0.50d
0.85d
2d
2.5d
2.75d
（注：L＝L计—α L-下料长度 L计-图纸中计算长度 α-调整值，以上计算时的弯曲直径均为2.5d）。
⑵、根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。
⑶、在断料时避免用短尺量长料，防止在量取中产生累计误差。
钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。
钢筋弯制成型，必须严格遵照图纸进行，钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之和，箍筋标注为钢筋轴线中到中尺寸。
钢筋的加工必须符合设计要求。设计无要求时，必须符合下列规定：
①、所有受拉热轧光圆钢筋的末端要做成1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端必须留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.4.3-1）。
②、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端要留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.4.3-2）。
③、弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图5.4.3-3）。
④、用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端做不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构做135°或180°的弯钩（图5.4.3-4）；弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

图5.4.3-1 180○弯钩 图5.4.3-2 直角形弯钩

图5.4.3-3 弯起钢筋 图5.4.3-4 箍筋末端弯钩
钢筋搭接焊接工序流程:试焊→检验→成批焊接→抽检→下道工序施工
搭接焊可用于Ⅰ～Ⅱ级钢筋。采用双面焊，双面搭接焊长度要大于或等于钢筋直径的4倍（Ⅰ级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。
焊缝高度h要等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.7d，并不得小于8mm（图5.4.3-5）。
钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度要大于或等于钢筋直径的4倍（Ⅰ级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。
焊缝高度h要等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.5d，并不得小于6mm（图5.4.3-6）

图5.4.3-5钢筋搭接、帮条焊接的焊缝 图5.4.3-6钢筋与钢板焊接的焊缝

钢筋电弧焊接头允许偏差要符合表5.4.3-1的规定。
钢筋电弧焊接头的缺陷和尺寸偏差允许值 表5.4.3-1
项 目
允许偏差
帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移
0.5d
搭接焊接头钢筋轴线
弯折角
3°
偏移
0.1d,且不大于3mm
焊缝高度
+0.05 d～0
焊缝宽度
+0.1 d～0
焊缝长度
-0.3 d
咬肉深度
0.05d,且不大于0.5mm
在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣
数量
2个
面积
6mm2
注：d为主筋直径（mm）。
在受拉区光圆钢筋末端要制作成彼此相对的180°弯钩，带肋钢筋末端制作成彼此相对的90°弯钩，绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线起算），不得小于30d+半圆形弯钩（Ⅰ级钢筋）或35d+直角形弯钩（Ⅱ级钢筋）且不小于300mm。受压钢筋末端及螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度不得小于30d（Ⅰ级钢筋）或35d（Ⅱ级钢筋）且不小于200mm。
定位网制作，按专项技术交底规定的钢筋尺寸电焊成型，距跨中左右各4米范围内误差不大于4mm，其余均不大于5mm，确保张拉管道定位正确。
加工好的钢筋均要由作业班组根据编号分别堆放整齐，并作好防锈、防污染、防混杂措施。
5.4.3.2 钢筋加工的允许偏差
不得超过表5.2.3-3的规定。
钢筋加工允许误差表 表5.2.3-3
序号
项目名称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±3

5.4.3.3 板体钢筋绑扎
板体钢筋分为底腹板钢筋和顶板钢筋两块。
板体钢筋骨架的制作流程为
钢筋加工→运输至制板台座附近→绑扎底腹板体钢筋→绑扎定位网钢筋→穿、绑波纹管→验交立模→绑扎顶板钢筋及各种预埋件。
钢筋绑扎必须结实，并有足够的刚度，在砼浇筑过程中，不得发生任何松动和变形。钢筋交接点的绑扎要符合下列要求：
①、钢筋与桥面筋两端交点均要绑扎；
②、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均要绑扎；
③、箍筋接头均要绑扎；
④、其余各交点采用梅花型绑扎。
绑扎采用直径0.7mm的扎丝，按逐点改变方向（8字形分布）交错绑扎。
在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用塑料制作，垫块的尺寸和形状必须满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。模板安装和浇筑砼前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，每平方米安装4个垫块，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。垫块不得横贯保护层的全部截面，要相互错开，梅花型布置，间距按50cm布置，以克服因垫块产生的质量隐患。
钢筋接头要设置在承受应力较小处，并要分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，要符合设计要求。当设计未提出要求时，要符合下列规定：
①、接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；
②、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；
③、钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
④、在同一根钢筋上要少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。
定位网片预先在固定的样板胎具上焊好，在绑扎钢筋骨架的箍筋时，将定位网片按编号及设计位置同时绑好。定位网片的位置沿板长度方向定位误差不得超过15mm。
5.4.4 预留孔道
预留孔道采用镀锌金属波纹管。
在板体底腹板钢筋与定位网片绑扎好后，即可从两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。
波纹管穿好后，对波纹管的方向、位置必须反复检查和调整，使波纹管顺直，无死弯，确保波纹管定位准确。
波纹管调整好后，将波纹管与横向钢筋点焊，以进行适当固定。
波纹管固定好后，调整板端锚垫板后的螺旋筋，并固定在设计位置。
5.4.5 预应力筋的加工及安装
后张法预应力筋下料长度根据设计板体长度、锚具厚度、千斤顶支承体的长度和预施应力时的伸长值因素，按下式计算：
L=l+2(l1+l2+l3+100) （建筑施工计算手册 第716页） 式1
L－钢丝下料长度
l－孔道长度
l1－夹片式工作锚厚度
l2－张拉千斤顶长度（包括工具锚，限位板）
l3－夹片式工具锚厚度
100－长度富裕量（mm）
设计要求钢绞线单股张拉控制力为P=195.3KN，钢束最大股数为7股，则张拉时千斤顶必须提供最大张拉力为F=195.3×7=1367.1KN， 选择YCW150B型张拉千斤顶，可提供张拉力1492KN。此千斤顶要求预留的钢绞线长为590mm，即l1+l2+l3+100=590mm，则式1可简化为L= l+1180（mm）。
预应力钢筋编束时，不施行任何形式的热加工，采用砂轮切割机切断。
预应力钢绞线编束后，每隔1～1.5m绑扎铁线，使编扎成束顺直不扭转。
编束后的钢绞线按编号分类存放。钢束在搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m。不论存放、搬运或穿束时，均采取措施保证预应力筋束不受伤，不受污染。
安装时将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿束器，即可将钢绞线束穿入孔道中。
5.4.6 钢筋安装的允许偏差
钢筋安装允许偏差不得超过表5.4.6-1的规定。
钢筋安装后位置允许偏差 表5.4.6-1
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±10
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±5
5.4.7 砼工程
砂：采用中粗砂；
碎石：采用5～20mm的碎石；
水泥：采用52.5#普通硅酸盐水泥；
砼配比设计：按板体砼设计标号高10～15%配制；
砼配合比：砼配合比由试验优选确定，并经监理工程师批准；
砼拌制：采用HZ120型砼拌和站集中拌制；
砼运输：采用砼罐运车运至现场，运距3公里左右。
砼浇注：
A.砼浇注前，会同监理工程师对模板、支撑、钢筋及预埋件等进行检查和验收，合格签证后方可浇筑。浇注前，模内不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑及其它附着物；钢筋干净无污染；脱模剂涂刷均匀无漏涂；且保护层足够，支垫良好。
B.砼采用人工推车运料、入模。放料时，砼不得离析、污染、材料损失，要根据浇筑厚度依次均匀布料。
C.板体砼采用分层分段断面浇筑。每片板必须一次连续浇注完毕, 中间不得停歇；为防止产生断层，如因故必须间歇(如断电等)，间歇时间不得超过30分钟。
D.板体砼不得在气温低于+5℃或高于+32℃时进行灌注；必须施工时，要有具体的升温保温或降温措施，并必须经监理工程师同意方可施工。
E.砼捣固采用50插入式捣固棒进行，30振捣棒配合进行。捣固时, 振动棒不许碰触模板、钢筋，严禁触及预留管件。
振捣器必须进行用前检查，并保证足够的完好率，保证正常使用。
F.钢内模是一个环状的整体置于板体中，浇注砼时砼及捣固棒从两侧腹板插入，由于振动力的影响及底部砼产生的向上的胀力，内模会随之向上浮动，板体断面尺寸及受力情况会随之改变，必须采取措施限制内模上浮。根据外模加工尺寸在外模上横向设置50槽钢，槽钢长度每侧超出外模2cm,两端各焊接一个和外模连接的卡环，中部用φ16钢筋焊接一根14cm长的支撑和内模顶面接触，外模加固完成后将槽钢置于外模之上并反向施加压力将槽钢固定在外模上，安装方便快捷并能有效限制内模上浮，为了避免砼凝固后槽钢拆除困难，砼浇注完成后应立即将槽钢拆除。
G.板体砼在灌注过程中，每片板做好试块，以便拆模、张拉、确定板体强度等所用。
砼养生：
覆盖黑心棉，洒水养生，采用塑料软管刺洞滴水洒水，以使砼表面经常处于湿润状态，洒水养生时间不少于7天。
5.4.8 预应力张拉
5.4.8.1 预应力机具设备
①预应力钢束张拉采用YCW150B型千斤顶4台。
千斤顶使用前应进行配套校定。校定合格后方可使用。
②压力表采用60Mpa防震表，其精度不低于1.5级，表盘直径为15cm，校顶后有效期为两个月。
③张拉设备校订后有效期为六个月，也不得超过200次作业。
5.4.8.2 锚具
①按设计规定，采用OVM15-5（6，7）型圆锚张拉锚固体系。锚具外观尺寸、型号、质量均应符合设计要求，并经过探伤检测，锚具的锚固力达到极限强度（钢绞线的抗拉强度Rby）的95%以上，并无损伤和锚塞滑移、钢束过量回缩现象。
②锚具进场使用前，必须按规定进行外观尺寸、硬度、锚固力等各项检验。
外观尺寸：从每批锚具中按抽取10%作检查，且不少于10套，不得有裂纹、伤痕，尺寸不超过允许误差。
硬度检测：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度必须在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。
预应力用锚具经检验合格后，存贮在料库中备用。锚具储存地方必须清洁、干躁，不受污染和损伤，并定期检查有无损坏和腐蚀。锚具使用前，必须清洁干净，锚圈表面、锚孔内和夹片上均不得粘有油污、铁屑、泥砂等杂物。
③预应力设备及锚具校验及检验报告，必须及时提供给监理工程师，经监理工程师同意并签认后，方可正式使用。
5.4.8.3 预应力张拉程序
预应力束采用φs15.2mm低松弛预应力钢铰线，在板体强度达到80%以上，且龄期大于5天时张拉，张拉程序如下：
张拉预应力钢束时必须两端张拉，即50%N1左→100%N1右→100%N1左→50%N2左→100%N2右→100%N2左。张拉时按张拉力与引伸量双控。钢绞线张拉锚下控制应力为σk＝0.75fpk，单股控制张拉力P=195.3KN，并以钢束伸长量进行校核。
5.4.8.4 预应力钢绞线伸长量
根据《公路桥涵施工规范》第11.5.6条规定：预应力钢筋以应力控制方法张拉时，应以伸长量进行校核。实际伸长量与理论伸长量差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。
①理论伸长量
△L=PL/AyEg
P=P（1-e-（Kl+μθ））/（kL+μθ）
式中：L-从张拉端至计算截面的孔道长度，单位cm；
P-预应力钢筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦损失后的拉力的平均值：
P-预应力钢筋的张拉力KN；
θ-张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，弧度计；
k-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；k取0.0015
μ-预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数；μ取0.22
说明：
1、根据钢绞线张拉设备型号和锚具型号，预应力钢绞线张拉段张拉长度按42cm（顶板负弯矩按照30cm）计算；
2、公式中k和μ取值参照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041 -2000）附录G-8
②锚下张拉控制力
P=n *195.3
式中：P-锚下张拉控制力，（KN）
n-钢绞线根数
不同钢绞线根数对应的锚具型号和张拉控制力对照表如下：
钢绞线股数n
5
6
7
型 号
15-5
15-6
15-7
张拉力（KN）
976.5
1171.8
1367.1

③钢绞线伸长量计算
根据钢绞线平面布置图，选择平弯和竖弯中曲率等要素作为计算依据，计算相应的钢绞线伸长量。具体过程见后附《20m空心板预应力筋伸长量计算书》。
④两端张拉最终的理论伸长量为：
N1：△L=61.5×2=123mm
N2：△L=62×2=124mm
⑤实际施工中伸长量的量测
预应力钢筋张拉时实际伸长量△L是建立在初应力σ0后才开始量测，初应力为控制应力的10%量得伸长值还应加上初应力的推算伸长量：
△L=△L1+△L2
式中：
L1——从初应力到最大张拉力间的实测伸长量；
L2——初应力以下的推算伸长量，以实际伸长量与实测应力关系线为依据。
5.4.8.5 施加预应力
①钢绞线穿束
A.穿束前，必须检查锚垫板和预留孔道。锚垫板位置必须正确，以保证锚环与孔道对中，如有偏差，必须采取适当的定位措施。预留孔道内水份和