电厂钢结构施工方案.doc

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1.编制说明及依据
1.1 编制说明
中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程汽轮机组改造项目工期紧、任务重、现场条件复杂，图纸分批到达，现在汽轮机厂房屋面钢结构、轻型钢结构屋面板、30轴扩建端钢结构抗风柱、梁撬央撼老障灼灌磨毯哼圃垦裂靴共离琼笺箱用鼠赐缆纪窑方镊婴怖炬矫虹渤焉倦湖旷总流川改凡撰秽蘸墒经敖嚷康朋揣纬咱源钳讣披法晰援抹额晒意博孽评含离皋武宋抚圈匆鞘荒兢曾栖投敌衫筒抬墅凸侩苦茸暑怯抹潜值肝棺杂票音角茎臆蹋自煞近左哨霸驼肝冶坍攫傅袖垢乱黍局放屈逗赛欲督堕夫封灾十救磊湾卢窄钒款贼笆拍止币仆操近蛛樱悲圃朋蔫哎逮棵志颂奔藩爵哺蜀消镀郝湘继赞页埂勒斥散幌钨养相眉高枝毅停贫状颇窿颐梦饵龟肃蛇尿州众敛贡点学灯抱漳佛睬贰捣敛砍钵拟毫葫辗吾归施杨乌凸绵性聋贸亭续砷粕滇旋馒衬渡茎磊凌蚂秋渝蛹洛缅泳刁那帅需性侨劲仁檄趣嘛峰电厂钢结构施工方案牌涎匿谅民纪宁月肘祝雇倔耍章答鸦穗壹换供捶昭汰造父抽寻忙谗严烯馆阿襄弟赤迈轧棚对喘凋围烈柬姑伶虎盎勉讲首肚践瓜牡位窟彰愈枪辆裤瑰弱赘剿给抡搪蜗混唬劝据齿涝旦吐匪分搅母医呈改室法棕懊处钧欣译浆藩靖烦儿互督出菱罪茎船筋浆纺谋卡做韩扒烬榨禁胳痔怒近粱唉斡豫族阔骚辑衫俗拍处夏扔舵遗焉殊粘就募桩傻籍蔑谐麻隶耳荒月庸裕坏累匪执卜葵琳餐簿者咋字毗札漂梨官摘舔事父顺蚀匿妓甲焦撤鬼吵毗树演田甥筒手菱倦绽麓湿杨例拟姻咸讯顷荆冕陈态澡信邮隅炭秸尝规鉴仇来偷醋刘殃淳垮暂冬腥埃脱预肆乡井候蹄辟患褒曾发堵匙瞥脆心碌鸡莹椽傈灿按戎岩坤挫
1.编制说明及依据
1.1 编制说明
中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程汽轮机组改造项目工期紧、任务重、现场条件复杂，图纸分批到达，现在汽轮机厂房屋面钢结构、轻型钢结构屋面板、30轴扩建端钢结构抗风柱、梁及围护、汽轮机基础及吊车梁平台、梯子、栏杆图纸已到。根据现有图纸，结合积累的施工经验以及本工程特点，在现场情况了解的基础上编制热电部汽轮机改造钢结构制作安装施工方案。
1.2 编制依据
（1）中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程汽轮机组改造单元汽轮机厂房汽轮机厂房屋面钢结构、钢骨架轻型屋面板（F0035S-T0210A-01~05），30轴扩建端钢结构抗风柱、梁及围护（F0035S-T0208-01~04），汽轮机基础及吊车梁平台、梯子、栏杆（F0035S-T0211A-19）图纸及相关文件；
（2）含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程汽轮机组改造土建工程施工特点及现场情况。
（3）本公司质量、安全管理体系文件、相关管理标准、规章；
（4）国家现行的有关工程建设法律、法规、标准及规范如下：
1）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
2）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82-91）
3）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-200）
4）《涂装钢材表面预处理规范》（SY/T0407-97）
5）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
6）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
7）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
8）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）
9）《建筑施工工具式脚手架安全技术规范》（JGJ202-2010）
10）《电力建设施工及验收技术规范(建筑工程篇)》(SDJ 69—87)
2.工程概况
2.1中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程汽轮机组改造钢结构工程施工方案主要包括以下内容
1）汽轮机厂房钢屋架、轻型钢结构屋面板安装、汽轮机厂房钢屋架跨度27 m，单榀为6榀，安装在A B排柱22.9 m的牛腿上，屋架顶标高为26.95 m中间用水平支撑和垂直支撑相连，在屋架上安装轻型钢结构屋面板。轻型钢结构屋面板102块，天沟板12块， 钢结构重量为150吨
2） 30轴扩建端钢结构抗风柱及围护，30轴扩建端有4根抗风柱，高27.46 m，抗风柱之间用钢梁连系，并在9.2 m 15.3 m 21.3 m水平向设抗风桁架。钢结构外侧用压型钢板封闭，钢结构重量为50吨
3） 汽轮机基础、加热器平台以及上吊车梁的平台、梯子、栏杆等，钢结构重量为35吨
3、施工程序及施工安排
3.1 施工程序
所有材料经验收合格后，在盈创公司预制场内进行下料、钻孔、组装、焊接成半成品，运进现场后拼装连接再安装。
3.1.1钢结构预制工艺程序

施工前准备
编制施工方案并报批准
核对图纸
放样
材料进场
检验校正

零部件加工
号 料
确定孔位
下
料、
制孔

组

装

检

验

焊

接

检

验

梁柱组装

焊

接

半成
品检
验、
编号

预组装

防
腐

倒运
至安
装现
场

质
量鉴定
材料采购

3.1.2钢结构安装施工工艺程序
1）.汽轮机钢结构屋面
24轴~25轴轻型屋面板安装

24轴~25轴垂直水平支撑安装
25轴～26轴钢屋架及支撑整体吊装

钢结构向现场倒运，在现场拼装
施工场地处理
安装前准备

牛腿验收，牛腿安装面处理

27轴~30轴轻型屋面板安装

28轴～29轴钢屋架及支撑整体吊装

29轴～30轴钢屋架及支撑整体吊装

25轴~27轴轻型屋面板安装

26轴~27轴垂直水平支撑安装

27轴～28轴钢屋架及支撑整体吊装

2）. 30轴扩建端钢结构安装
4根抗风柱安装

从内侧搭设双排脚手架，逐层安装钢梁和抗风桁架

钢结构向现场倒运，在现场拼装
施工场地处理
安装前准备

基础验收，基础安装面处理

边安彩板瓦边拆除脚手架

从上到下安装彩板瓦

门窗安装

从外侧搭设双排脚手架到顶

3）. 平台、梯子、栏杆钢结构安装

栏杆安装

梯子安装

平台安装
施工场地处理
安装前准备

安装面验收处理

3.2施工安排
3.2.1由于现场没有场地预制，钢结构全部在盈创公司铆一车间露天跨水泥面场地预制，需支付施工电费及场地租赁费。
3.2.2钢结构全部在厂外预制场地预制，预制时6榀钢屋架单榀拼装成形，单榀钢屋架10吨重，用50吨吊车调离钢平台，其它水平支撑和垂直支撑全部单片拼装成形。
3.2.3 等汽轮机厂房现场钢筋预制基本结束后，让出钢筋预制场地作为钢结构现场组装场地。
3.2.4预制好钢结构用50吨吊车、40吨平板车装车运输至现场组装。
3.2.5 29轴～30轴钢屋架及水平垂直支撑汽轮机厂房西侧南边组装成形，
27轴～28轴钢屋架及水平垂直支撑汽轮机厂房正南侧外边组装成形，25轴～26轴钢屋架及水平垂直支撑汽轮机厂房正南侧里边组装成形，预制场地要进行硬化处理，垫30cm碎石，浇注15cm后C15混凝土垫层。
3.2.6采用整体吊装的方式由北向南退跨综合吊装，吊车站位在汽轮机厂房内29轴～30轴，25轴～26轴钢屋架及水平垂直支撑整体30吨，作业半径32 m，必须采用500吨汽车吊，500吨汽车吊，尾部配重165吨，作业半径32 m,主臂62.9 m，额定起重量为39.5吨，满足要求，350吨汽车吊不能满足要求。
3.2.7 27轴～28轴、29轴～30轴钢屋架及水平垂直支撑整体30吨，作业半径18 m，可采用350吨汽车吊，作业半径18 m,主臂56.5 m，额定起重量为34吨，满足要求，
3.2.8 24轴～26轴钢结构、屋面板综合采用500吨汽车吊吊装，26轴～30轴钢结构、屋面板及扩建端钢结构综合采用350吨汽车吊吊装
3.2.9整体吊装的钢屋架及水平垂直支撑要先做好油漆防腐工作。
3.2.10 25轴～26轴钢屋架及水平垂直支撑整体用500吨汽车吊起安装后，23轴及25轴～26轴钢屋架下弦搭设钢管吊架，以便安装24轴～25轴水平垂直支撑及油漆防腐的补刷工作，其它26轴～27轴、28轴～29轴同24轴～25轴进行。
3.2.11钢屋架及水平垂直支撑安装好后，吊装前一跨的屋面板和天沟板。（备注：根据炼油化工建设工程施工合同,G2501-10-JS-0682附件二说明，本工程80t（含）以上的大型设备由发包人集中吊装，不在本合同范围内，相应定额包含的吊装机械费扣除，起重工人人工费的扣除由双方根据具体的设备吊装情况另行商定。其它设备及材料的吊装由承包人自行解决，定额已综合的吊车吨位原则上不做调整，确因现场条件限制需调整吊车吨位的或定额未综合的大型吊车，双方另行商定。根据炼化一体化项目有关规定，大型吊装由大件公司进行，钢屋架吊装拟将提请施工部委托大件公司进行，同时编制专项方案。）
3.2.12 30轴扩建端有4根抗风柱，高27.46 m，先安装抗风柱，校正和屋架焊接牢固，从内侧搭设双排脚手架，逐层安装钢梁和抗风桁架，再从外侧搭设双排脚手架到顶，进行门窗安装和从上到下安装彩板瓦，边安彩板瓦边拆除脚手架.
3.2.13平台、梯子、栏杆钢结构安装，先进行平台安装，再进行梯子安装，然后进行栏杆安装
4、主要施工方法与技术措施
4.1施工准备阶段
4.1.1技术准备
4.1.1.1施工技术人员应在施工前画出钢结构零部件加工图，对尺寸进行详细标注，确保现场可以按图施工。
4.1.1.2施工技术人员应及时联系设计单位及有关主管部门进行设计交底和图纸会审，并作好记录。
4.1.1.3施工技术人员依据施工图纸和规范要求，编制施工方案，指导施工班组作好自检准备工作。
4.1.1.4施工作业班组应认真熟悉图纸和规范要求。
4.1.2 施工准备
4.1.2.1 对通行至安装现场的运输道路和工作区域进行平整，对车辆行走及工作区域采用碎石填平压实。
4.1.2.2 各种临时管路、水、电、库房、施工临时道路、平台等设施按现场平面布置图的要求进行设置。设立专门的钢结构预制加工场，包括：原材料堆放场，散料号料调直场，组装钢平台，半成品堆放场，焊条库，乙炔气钢瓶、氧气钢瓶库棚等。放样、制作、焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风雨棚，瓶体固定牢固，平台接地等安全设施齐全。
4.1.2.3 进入现场的施工机具作好进厂记录。对已进场的各种施工机械进行必要的检查、维修、试运行。各种施工机械应保证性能完好，满足施工要求。
4.1.2.4 对施工用的计量器具等应经校验合格，并在有效周检期内。
4.1.2.5 组织施工人员进行入厂安全教育，办理入厂证。
4.1.3基础、牛腿验收
钢结构安装前，按以下要求进行基础、牛腿的验收：
4.1.3.1 检查基础、牛腿的定位轴线、每个基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的规格和位置、地脚螺栓紧固是否符合设计要求。
4.1.3.2 检查基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
4.1.3.3 按设计图纸，用钢卷尺、盘尺、直尺及水准仪测量各部位尺寸，允差应符合下列规定：
检查项目
允许偏差（mm）
备 注
建筑物定位轴线
L/20000，且不应大于3.0
拉尺检查
基础上柱的定位轴线
1.0
拉尺检查
基础顶面标高
0～-20
立柱采用灰志法找正
基础顶面水平度
1/1000
用水平仪检查
地脚螺栓位移
单层结构
5.0
拉尺检查
多层结构
2.0
拉尺检查
地脚螺栓露出长度
0～+30
拉尺检查
地脚螺栓螺纹长度
0～+30
拉尺检查
4.1.4材料验收
4.1.4.1进入施工现场的所有材料必须有质保书，并符合现行国家标准。材料现场检验合格后报监理确认。
4.1.4.2材料应分类堆放整齐，并有标示牌标示。不锈钢材料不得与碳钢材料接触混放。
4.1.4.3钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
4.1.4.4钢材在检验及施工中如有超标准的变形应按要求进行矫正。
4.1.4.5螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物。
4.1.4.6焊条的保管和堆放要有专人管理，按规定设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分门别类堆放，并作好标示。
4.1.4.7所有钢材应按材质、规格分类堆放。为防止串用，材料员应根据用途及适用场合建立发料账簿。
4.1.4.8所有加工件应严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。
4.2钢结构制作
钢结构制作工作在特设的预制场进行。
4.2.1 放样
4.2.1.1放样工作必须在放样平台上进行，放样依据施工图及加工图。
4.2.1.2放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
4.2.1.3筋板、连接板及支撑、剪刀撑部位，必须放样核对，制作放样样板。
4.2.1.4下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。
4.2.1.5放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
4.2.1.6放样的允许偏差如下：
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5
2
对角线差
1.0
3
宽度、长度
±0.5
4
孔距
±0.5
5
加工样板的角度
±20′
4.2.2 下料
4.2.2.1下料前，应仔细核对图纸，并核对单件图与总图是否相符。
4.2.2.2施工人员必须经技术人员复核排版图尺寸及材料后方可下料。
4.2.2.3号料必须以一个基准线为准，严禁有多个基准点。
4.2.2.4零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆、脏物等清理干净。
4.2.2.5钢材下料切割方法：
a、对于厚度不大于12mm的连接板、加劲板等应采用剪板机剪切，剪切后应清除毛刺，并对板面进行调平处理。
b、对于大型的H型钢、钢板的长直边缘应采用半自动火焰切割机切割，应尽量不用手工气割，气割后清除熔渣和飞溅物。
c、对于小型型钢应采用锯床切割，切割后应清除切割面毛刺。
d、应尽量不用手工气割，如采用手工气割，气割后应采用砂轮机对切割面进行修平处理，清除熔渣。
4.2.2.6钢材切割质量要求
a、钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
b、切割后允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
火焰气割
剪切、锯切
零件宽度、长度
±3.0
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0

割纹深度
0.3

局部缺口深度
1.0

边缘缺棱

1.0
型钢端部垂直度

2.0
切割截面与钢材表面不垂直度
0.1t，且不得大于2 mm

注：t为切割面厚度。
4.2.2.7采用螺栓连接的杆件端面应平齐，其平面度为0.3mm，端面对轴线的垂直度为杆件长度的1/1500。
4.2.3钢材的矫正
4.2.3.1钢材在检验及施工中如有超标准的变形应进行矫正。
4.2.3.2矫正采用冷矫正或加热矫正，加热温度不应超过900℃。
4.2.3.3矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
4.2.3.4钢材矫形后的允许偏差应按下表执行：
项 目
允许偏差（mm）
图例
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
Δ

1000
t＞14
1.0
型钢弯曲失高
l/1000，且不应大于5.0

角钢肢的垂直度
b/100，双肢栓接角钢的角度不得大于900
Δ
b b

Δ
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
b b
Δ Δ

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b /100，且不应大于2.0
b Δ
Δ h

b
4.2.4制孔
4.2.4.1所有钢结构安装连接均采用螺栓连接，因此必须确保制孔质量。制孔采用机械钻孔，严禁采用割孔。
4.2.4.2连接板的钻孔采用台钻进行，对于移动困难的较大构件、台钻钻孔较困难的构件，采用磁力钻钻孔。
4.2.4.3钻孔用垂直材料面。
4.2.4.4螺栓孔钻孔圆心定位应采用样板进行。每一组螺栓孔应制作一螺栓孔定位样板，样板采用镀锌铁皮，在样板上用划针划出螺栓孔的定位纵横轴线，螺栓孔的定位纵横轴线偏差应不大于0.5mm。相同尺寸的螺栓孔组应使用同一螺栓孔定位样板。螺栓孔定位样板如在使用中有变形时，应重新制作样板。
4.2.4.5在确定钻孔圆心时，应先将样板按螺栓孔位置牢固固定在钢材表面上，然后用样冲从样板的螺栓定位线位置用力打上样冲眼，用小钻头定眼心，然后钻孔。
4.2.4.6为提高钻孔效率，可以将相同尺寸螺栓孔组的构件几块上下重叠一起，并进行点焊固定后，一同钻孔。
4.2.4.7钻孔完毕后，应对孔两侧毛边进行打磨。
4.2.4.8制孔的孔径允许偏差（mm）：
螺栓孔直径
螺栓孔直径允许偏差
备 注
10～18
+0.18～0.00
用游标卡尺检查
18～30
+0.21～0.00
用游标卡尺检查
4.2.4.9制孔的孔距允许偏差（mm）：
螺栓孔孔距范围
≤500
501～1200
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
4.2.5构件的接长
4.2.5.1构件应尽量从长杆件上切割得到，应尽量减少拼接。但考虑到节省材料，必要时构件可采用焊接接长。
4.2.5.2接长的构件不得用于结构主要受力部位。接长的立柱仅限用于顶段；接长的横梁、支梁不得用于承受设备重力的部位。
4.2.5.3 H型钢需要接长时，腹板采用45º斜向对接，冀板采用直边对接，接缝应开制坡口，全熔透焊接。
4.2.5.4槽钢和角钢需要接长时，采用45º斜接，接缝应开制坡口，全熔透焊接。
4.2.5.5接长焊缝焊接后，应按规范要求进行检查。立柱对接缝应进行超声波检验，并将焊缝尽量磨平,焊缝检验需满足设计文件及GB50205-2001的规定。
4.3钢结构组装
钢结构构件制作完毕，在预制场内进行组装。
4.3.1构件的组装应根据图纸节点要求，以螺栓连接节点为界，焊接成整体。主体结构的柱、梁、支撑件应在制作时完成所有焊接工作，预制时6榀钢屋架单榀拼装成形，单榀钢屋架10吨重，用50吨吊车调离钢平台，其它水平支撑和垂直支撑全部单片拼装成形。等汽轮机厂房现场钢筋预制基本结束后，让出钢筋预制场地作为钢结构现场组装场地。预制好钢结构用50吨吊车、40吨平板车装车运输至现场组装。 29轴～30轴钢屋架及水平垂直支撑汽轮机厂房西侧南边组装成形，27轴～28轴钢屋架及水平垂直支撑汽轮机厂房正南侧外边组装成形，25轴～26轴钢屋架及水平垂直支撑汽轮机厂房正南侧里边组装成形.
4.3.2构件组装前，应仔细核对各零件的尺寸是否与图纸无误。
4.3.3构件组装时，应在主要零件上划出组装基准线。对于立柱等长杆件，各零件的组装基准线均应以柱底为同一基准，不得有多个基准。
4.3.4构件组装时，应确保组装质量，点焊固定后，应仔细核对组装尺寸，核对无误后，方可进行焊接。对于易造成焊接变形的零件，应采取防变形措施（包括加防变形支撑和采取合理的焊接工艺及顺序）。
4.3.5构件组装焊接完毕后，应再一次核对组装尺寸，检查无误后，进行编号，交防腐专业施工。
4.3.6已制作的构件应按分类妥善放置，不得多层叠放，防止变形。
4.4 钢结构焊接
4.4.1焊工资格
凡参加本工程焊接的焊工，必须经考试合格并取得合格证书，焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
4.4.2焊接时严格根据焊接工艺规程进行施焊。
4.4.3 焊接方法
主要采用手工电弧焊。
4.4.4 焊材选用及焊条干燥条件
a、焊材选用
施焊材质
焊条牌号
Q235-B
E4315
b、 焊条干燥条件
牌 号
干燥温度
干燥时间
允许使用时间
重复干燥次数
E4315
250-300℃
1h
4h
≤2次
4.4.5焊材管理
4.2. 5.1 施工中所用的焊材，必须具有出厂合格证书，质保书内的化学成分及机械性能必须符合国家有关规定。
4.4.5.2 焊材的储存库应保持干燥，相对温湿度不大于60%，并有专人保管焊条的进出、烘干、发放回收，记录签名、焊工领取焊条的时间、直径、数量和焊接内容、回收时间。
4.4.5.3 焊条烘干后应存放在100～150℃的恒温箱内随取随用，药皮应无脱落和明显裂纹，否则不能使用。
4.4.5.4 焊条使用时，应存放在100-150℃保温筒内，存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘干温度重新干燥。
4.4.6 焊接准备
4.4.6.1所使用的硅整流电焊机应具有防电击和远距离控制能力。
4.4.6.2每台电焊机必须单独接地，要达到规定的绝缘和耐热性。
4.4.6.3焊接接头及坡口型式应根据图纸规定的型式选用。
4.4.6.4施焊前应检查组装质量，将坡口表面和两侧20mm范围内铁锈、油污、水分及其他有害杂质清除净。
4.4.7焊接施工顺序及焊接变形控制
焊接时应采取合理的焊接工艺和焊接变形控制措施，以控制和减小焊接变形，确保构件组装尺寸。
4.4.7.1焊接过程中，应加强对焊接变形的监控，严禁一次性完成单侧单边焊缝的焊接，严禁采用大电流焊接，应根据具体情况采用小的焊接线能量、对称焊、交替焊等工艺。如发生超过规定允许偏差的变形，应采取矫正处理。
4.4.7.2从焊接变形的角度考虑，对于角焊缝，第一层焊道引起的角变形最大，因此第一层焊道应保持较高的焊接速度，即较小的线能量。
4.4.7.3对于型钢上两侧对称焊缝的焊接，应采用两焊工对称布置同步同向焊接，焊接过程中，要对焊接件进行多次翻身对称焊。
4.4.7.4对于型钢上单侧焊缝的焊接，应在上道焊缝冷却后再进行下道焊缝的焊接。必要时对型钢进行刚性固定，防止型钢发生侧弯。
4.4.7.5对于独立的连接板与梁、柱的焊接，应采用必要的防变形措施，两侧交替焊，防止连接板发生角变形。
4.4.7.6焊接变形的矫正，可采用火焰矫正或冷矫正，火焰矫正温度不应超过900℃。
4.4.8 焊接施工要领
4.4.8.1 采用后退法在坡口内引弧，为了减少焊接缺陷产生，后退长度取电弧稳定长度的20～30倍的长度。焊接开始时的引弧位置一定须在坡口内，不得在非坡口上的引弧和熄弧,以免影响母材。
4.4.8.2 收弧要饱满，避免弧坑形成。
4.4.8.3对于要求熔透的单面焊，须保证对口间隙，要求根部焊透、融合较好。
4.4.8.4为了减少焊接接头，各层均需从始端焊至终端，换焊条要快。
4.4.8.5 多层焊接，层间接头应相互错开50mm以上。
4.4.8.6对于要求熔透的双面焊，一侧焊好后，另一侧采用砂轮机清理焊根后方可施焊。
4.4.8.7焊接前，每个焊工必须了解规定的电流、电压、焊接速度、层数等。施焊时应用短弧，采用窄焊道，薄层多焊，每一焊道宽度不大于焊芯的4倍，每一层焊条的厚度不应超过3mm。
4.4.8.8板厚大于或等于6mm的角焊缝，应至少焊两遍。
4.4.9焊接检验
根据设计要求，本项目除图中特别注明外，一般焊缝检查须符合二级质量标准。
4.4.9.1焊缝的表面质量
a、焊缝焊接完毕，应立即将熔渣、飞溅清理干净，对焊缝表面进行检查。
b、焊缝表面及热影响区不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑裂纹和电弧擦伤等缺陷。
c、角接焊缝的焊脚尺寸应符合设计图纸规定。
4.4.9.2焊缝无损检测
a、从事焊缝无损检测的人员，必须持有锅炉压力容器无损检测人员技术等级证书。
b、对图纸中要求全焊透的一级、二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验，探伤比例分别为100%及20%。探伤比例的计算方法：对制作时的焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。

4.5钢结构防腐
4.5.1整体吊装的钢屋架及水平垂直支撑要先做好油漆防腐工作，其它钢屋架及水平垂直支撑现场安装的，要搭设钢管吊架，以便安装水平、垂直支撑及油漆防腐的补刷工作，根据设计要求，除锈采用机械喷砂除锈，除锈级别为Sa2.5级，涂刷铁红醇酸防锈漆两道，涂刷奶油醇酸调和面漆两道。
4.5.2涂料和稀释剂装运入现场，施工负责人先检查涂料是否符合设计要求，涂料的标签是否完整，是否开封。施工前核对涂料型号、名称、顔色，涂料及辅助材料应有产品合格证和检验报告，同时检查制造日期是否超过存储期，如超过，要取样检验，合格后方可使用。
4.5.3不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜掺合使用。
4.5.4设置专用油漆仓库。油漆桶应垫高、分类、挂牌堆放，库內放置足够量的消防器材，在多处明显处悬挂“严禁烟火”警示牌，专人看管。
4.5.5除锈合格后的表面要立即清扫后再涂刷涂料；
4.5.6防腐涂料采用刷涂法施工，刷子应洁净不得乱用，涂料配制与施工用的工具要保持干净，不得随便混用；
4.5.7防腐蚀施工的环境温度宜为15—30℃，相对湿度不宜大于85%，被涂覆表面的温度至少应比露点高3℃；不宜在风沙，雨，雪天进行室外涂漆；
4.5.8进行涂料施工時，要先进行试配、试涂；使用時配比不得隨意改变，如有结皮或其他杂物，须清除后方可使用；搭接处要注意颜色均匀一致，并应全部复盖底层

4.6钢结构安装
4.6.1采用整体吊装的方式由北向南退跨综合吊装，吊车站位在汽轮机厂房内29轴～30轴，25轴～26轴钢屋架及水平垂直支撑整体30吨，作业半径32 m，必须采用500吨汽车吊，500吨汽车吊，尾部配重165吨，作业半径32 m,主臂62.9 m，额定起重量为39.5吨，满足要求，350吨汽车吊不能满足要求。整体屋架采用4根钢丝绳8点绑扎的形式。
4.6.2 27轴～28轴、29轴～30轴钢屋架及水平垂直支撑整体30吨，作业半径18 m，可采用350吨汽车吊，作业半径18 m,主臂56.5 m，额定起重量为34吨，满足要求，
4.6.3 24轴～26轴钢结构、屋面板综合采用500吨汽车吊吊装，26轴～30轴钢结构、屋面板及扩建端钢结构综合采用350吨汽车吊吊装
4.6.4 25轴～26轴钢屋架及水平垂直支撑整体用500吨汽车吊起安装后，23轴及25轴～26轴钢屋架下弦搭设钢管吊架，以便安装24轴～25轴水平垂直支撑及油漆防腐的补刷工作，其它26轴～27轴、28轴～29轴同24轴～25轴进行。
4.6.5钢屋架及水平垂直支撑安装好后，吊装前一跨的屋面板和天沟板。
4.6.6 30轴扩建端有4根抗风柱，高27.46 m，先安装抗风柱，校正和屋架焊接牢固，从内侧搭设双排脚手架，逐层安装钢梁和抗风桁架，再从外侧搭设双排脚手架到顶，进行门窗安装和从上到下安装彩板瓦，边安彩板瓦边拆除脚手架.
4.6.8平台、梯子、栏杆钢结构安装，先进行平台安装，再进行梯子安装，然后进行栏杆安装
4.6.9钢结构安装过程中，应加强对构件的保护，防止发生变形和损伤面漆。
4.6.10构件吊装前将表面的污物清洗干净。
4.6.11构件吊装必须使用尼龙吊装带或带保护套的钢丝绳，以保护表面油漆层。
4.6.12立柱安装时，应竖直就位于基础上，注意防止对地脚螺栓螺纹造成损伤。

4.7轻型钢结构屋面板和彩板瓦的安装
4.7.1轻型钢结构屋面板安装施工程序
材料进厂验收 屋架安装 水平、垂直支撑安装 安装天沟板 屋面板安装 屋脊、安装 交工验收
4.7.2施工现场的搬运
轻型钢结构屋面板用吊车直接吊到屋面结构上，吊装时彩色钢板必须捆束好。长度较长的捆束，应使用钢管及绳索来吊装。
4.7.3屋面板安装
（1） 安装起始位置从天沟开始进行按图纸预排。
（2） 将屋面板吊至屋顶支架上准备铺板时，安装第一块板时要特别小心，保证位置无误，与其他构件关系正确时方可固定。
（3） 横向与挑檐边墙的关系。对所采用的泛水收边板与脊盖板类型要心中数；
（4） 要保证天沟与屋脊、挑檐板，以及山墙和横墙的关系。
（5） 第一块天沟板就位固定之后，沿屋面坡脚拉一根绳索为固定线，用来加快后面钢板的安装及校正。在安装过程中，对固定好的屋面还要随时检查。通过测量已固定好的钢板在屋顶和屋面边缘的横向宽度来判断位置是否准确。控制任何钢板位置出现蠕变或扇状的倾向。在安装进行一半的时候,测量已固定好的屋面上、下两端分别到尚未安装的屋面距离。检查固定好的板是否与轴线平行。如果需要调整，可在铺设和固定后续钢板时稍微偏转，直至与轴线平行时为止。
（6） 当要铺的屋面板就位后，每块的四角要与屋架上弦焊接牢固。
（7） 为保证施工质量，安装时，屋面板供应厂家需到现场进行指导安装，发现问题及时解决。
5.施工进度控制与施工进度计划
5.1 钢结构工程工期目标
钢结构工程施工进度计划见汽轮机厂房四级网络计划
5.2 进度控制的措施
5.2.1在项目经理直接领导下，建立完善的工期控制体系，明确各岗位的职能，对施工计划.工期进行控制与调整，并纳入业主计划管理体系中。
5.2.2明确总目标下的各阶段工程目标，并根据变化情况及时作出调整，实行动态管理。
5.2.3按照工期目标制定适合本工程的施工总进度计划.各阶段计划及作业计划，做到科学安排，合理交叉。拆除工程与预制工程交叉进行，各区域建筑物合理分为几个施工段和施工工序进行流水作业，提高施工效率。积极做好各工种之间合作，协调处理好各施工工序的关系。
5.2.4加强施工进度计划监督与检查的力度。施工进度计划在执行中可变性很大，出现进度偏差机会很多，做到每周对施工进度计划的执行情况进行检查和监督，以便为计划的调整提供必要的信息资料。
5.2.5计划的调整。通过实际进度与计划进度的比较分析，一旦出现进度偏差，必须进行调整。计划调整的前提是确保施工总工期和各节点控制点不变，通过分析原因，制定相应的调整方案。。
5.2.6做好施工方案的优化工作，从技术上、组织上做好安排，保证方案实施有充足的资源支持。提高施工技术水平，缩短工艺时间，组织平行搭接或流水施工。
5.2.7充分利用公司现有资源，发挥机械装备优势，提高机械化作业水平，提高效率，加快施工进度。
5.2.8坚持现场协调会制度，检查进度完成情况，布置进度控制要求，协调解决制约进度的各种因素。
5.2.9采取组织.技术经济等综合进度控制措施，建立和完善进度控制的激励机制，落实进度控制责任制，严格按照计划节点进行工期考核，奖罚施工和个人。

6.工程质量保证措施
6.1、施工准备期的质量控制
6.1.1组织各参战施工班组参加技术交底，学习有关规程规范，了解设计意图、技术要求、操作规程、质量关键及施工难点，设计交底应作好记录。
6.1.2组织施工人员进行图纸会审，并作好图纸会审记录。
6.1.3编制工程质量计划，工程质量计划报业主及监理单位备案，并发至各施工班组执行。
6.1.4特种作业人员特别是起重工、电工、焊工、架子工必须持证上岗并满足工程需要。
6.1.5 设置质量控制点
施工前根据工程的特点进行分析，对重点控制对象，关键部位和薄弱环节设置质量控制点，采用三级质量控制点制度。确定工程的质量控制要点可以更有效、更有针对性地开展质量检查工作，它规定了不同工作内容的质量检测程序、检查点、检查等级及检查方法。以下是本工程的三级质量控制点一览表。

序号
质 检 名 称
质检等级
质量控制手段
质量控制方法
1
材料及附件交接、检查、验收
A
监督
检查合格证、记录
2
机具及工装计量器具配置
C
监督
查看机具完好状态，计量器具合格证有效性
3
焊条烘烤、发放、回收
C
监督
查看记录
4
焊工资格检查
B
监督
查看焊工证
5
焊接工艺评定
B
监督
审核是否有
6
焊接工艺规程
C
监督
是否有
7
焊接过程控制
C
监督
有方法、措施
8
放样、下料
C
监督
测量、复核尺寸
9
组装几何尺寸检查
C
测量
测量、复核尺寸
10
焊后几何尺寸检查
B
测量
测量、复核尺寸
11
焊缝外观检查
B
监督/测量
目测、测量
12
无损检测
B
试验
查看报告
13
高强螺栓连接
B
监督/测量
测法尺寸、定位
14
安装几何尺寸检查
B
测量
复核尺寸误差
15
梯子平台及其他附件安装
B
监督/测量
复核尺寸
16
墙架、檩条、屋顶、屋面安装
B
监督/测量
复核尺寸
17
喷砂施工
C
监督
检查腐蚀情况
18
防腐施工
B
监督/测量
检查防腐层厚度
19
钢结构子分部验收
A
监督/测量
测量、复核尺寸
注：A业主、监理单位参加检查项目
B监理单位参加检查项目
C施工单位自检
6.2.施工期间的质量控制
6.2.1组织工程质量计划的实施，检查督促各施工班组质量计划的执行，确保各级质量保证体系人员到位，职责明确，质保体系运行有效。对执行中出现的问题及时采取解决措施，以确保质量目标的实现。
6.2.2定期召开现场质量会议，检查质量体系运行及质量计划执行情况，对存在的问题制定改进措施。实施质量责任跟踪制度，使质量责任落实到人。
6.2.3根据现场具体情况，不定期召开专题质量会议，讨论并解决特定的质量问题。对现场施工中出现的质量问题及任何不合格项，查清问题的原因，提出处理意见和改进措施，落实整改时间及责任人，并组织贯彻实施，确保问题得到解决。
6.2.4对于业主、监理单位或质量监检单位对现场工程质量的提出的建议及意见，尽快作出整改、处理及澄清，反馈工作。
6.2.5对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案进行施工。对现场任何违反图纸、规程规范及方案的施工，责令班组立即停工整改