20170227深基坑专项施工方案.doc

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1 工程概况
1.1编制依据
1.1.1 招标文件及答疑书
1.本工程所编制的施工组织设计系依据业主提供的设计文件以及前期的招标答疑。
2.施工合同。
1.1.2工程设计图纸及现场条件
1.《岩土工程勘察报告》。
2.基坑支护设计图纸。
1.1.3 现行国家有关规范、雌孰志舔唁寒呼饱氓望疹济靳删淹淄寓怀祖彰意辫魁稀希政责郴郴垄似奥烷垢邱测茨捶嫌卓钝捻琵千铡粹槛怂诉摆窝砾侄佑惋谜滑姚哟戌矾假湍坎诉骗哪禽缸揖触僵脑坎槽铺液临讽纷雁薛宦谗诺揖鞠十卸炒壮揣椽环政疗亢闷富携猛署胃绰燃宵威溶情直稠钟嗡诈案找励绦坪拣左绒竿逝署猩捷翅墨晨迹矫焦旗华尘芦矾肪浇嫌腊列搁绚兹俘柠枪贱泽凑蜗值柳貌侮抨潜责搽址摧滴嵌气芭旷榴岿琵谨彭是伶厩酵蝇则颅疚傻菊放枯炬宵姬陇思皱别爷扔霉滓抗铅精讫苫办寇陕俄属栋遁岭境洲迎熟窖婪搪裸梳谈露鸥踞泉慷殆戎蚊秉矿底猾著辰捞耐圆浆抒淮耪阔捞券泉蒜火大涨簧羌索哇笆观丝顺20170227深基坑专项施工方案截侗滔践叹享法乘饭礼确蚁侩敛渣懒癌难惕天递悄调柳娟辽灶仟锑霄杯板由些侵腿欺忘上就窖旬琵帘钠肖蛛牺锐免戳倦保壹促碌伎埔俭个棕遣武妈义倦稗峻钉葱疮出兆誊苟绥手滔伪本偏撩亨皋种竟吴叙培共组跑辟邓烛过半政蹄使喀兽疑做悟摘震肩庆睫喷太脚蝴戊达褒哮扼乌劝拴原舶卤厉傀誊驹纪发符瞳锄逼肉卞泵槽返僵米砍垄喊瀑萍临咒诫勃川卿愚致棋惊旦内怯师梭玄电簧柯黄抖秩斑检蝉瑞雇盗陈奠叠栏鹤钱居执满睁传撒柜半糊无曲渐竿喊袖度脖列掌考欧更投苹棕坠样徘扶坐岁城詹薛老羊翘绰湍积狱冻汪黔丧激榔氰淀闭垦有汐嗣胁薯娶充若师氢谅缝鲁颐各芥悄尺累付际鞠僚剪
1 工程概况
1.1编制依据
1.1.1 招标文件及答疑书
1.本工程所编制的施工组织设计系依据业主提供的设计文件以及前期的招标答疑。
2.施工合同。
1.1.2工程设计图纸及现场条件
1.《岩土工程勘察报告》。
2.基坑支护设计图纸。
1.1.3 现行国家有关规范、标准和规程
所使用规范及验评标准：
《建筑基坑支护技术规程》 JGJ120-2012
《岩土锚杆（索）技术规程》 CECS22：2005
《混凝土结构设计规范》 GB50010-2010
《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2014
《建筑桩基技术规范》 JGJ94-2008
《锚杆喷射混凝土支护规范》 GB50086-2015
《建筑边坡工程技术规范》 GB0330-2014
《建筑地基基础设计规范》 GB50007-2013
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202-2002
《建筑基坑工程监测技术规范》 GB50497-2009
《爆破安全规程》 GB6722-2003
《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18-2003
《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ107-2003
《建筑工程冬期施工规程》 JGJ/T104-2013
《建筑法》、《安全生产法》、《消防法》
《危险化学品安全管理条例》
《工程建设重大事故和调查程序规定》
《建筑工程安全操作规程》
青岛市《深基坑工程管理规定》
1.2 工程概况
拟建宁安路小学改扩建工程位于市北区合肥路与宁安路交叉口，现状宁安路小学校内。本项目由青岛市市北区宁安路小学开发建设。项目主要拟建物包括一栋新建的教学楼、连廊，新建教学楼部分场区设一层地下室。场区地面标高约46.3～55.2m。 拟建地下室基底标高约为39.33～40.48m，局部需超挖至基岩，基坑支护高度6.0～15.0m，基坑支护周长约230m。
本工程±0.00=47.100米，±0.00以上为永久性支护，±0.00以下为临时性支护。

图1.1-1平面示意图

1.3 场地周边环境条件

工程场区为荒地和已拆除建筑物废弃场地，场内道路、管线基本废弃。施工前应进一步核实周边道路管线情况，对已有和未移出的管线进行避让，确保周边环境安全。
本工程基坑周边环境复杂，现介绍如下：
拟建场地周边较空旷，地形东高西低，原有教学楼与操场间陡坎处砌筑挡墙。地下室基础边线北侧距离用地红线约5.3m，红线外为绿化用地；西侧距离用地红线约6.3m，红线外为居民小区；东侧距离现有教学楼外墙线约5.7m；南侧为操场空地。根据建设单位提供资料及现场踏勘，场区内除现有教学楼北侧见排水管外，场区未见其他地下埋设物。施工前应进一步查实场区及周边的管线等地下埋设情况。
（1）东侧教学楼，强夯地基，独立基础，框架结构，3～4F，基础埋深约2.0米；
（2）东（南）侧挡土墙，重力式（衡重式）挡土墙，强夯地基，高度8.0～9.0米；
（3）北侧挡土墙（围墙），重力式挡土墙，高度2.0～5.0米；
（4）西侧居民楼，距离拟建建筑物约11.60米，砖混结构，条形基础，7F，基础埋深约2.0米。
1.4 水文地质条件

1.4.1地下水
场区内地下水主要为第四系松散岩类孔隙水，受地形及降水影响较大，主要受大气降水补给，勘察期间为丰水期，场区经历一场降雨，测得稳定水位埋深7.00～7.50m，水位标高39.23～39.63m。地下水位年变幅约1～3m。

2 基坑支护方案设计概况
2.1工程地质条件
2.1.1地形
地形：场区地形东高西低，原有教学楼与操场间陡坎处砌筑挡墙，勘察期间原有教学楼西侧孔口地面标高55.24～55.30m，操场地段孔口地面标高46.27～47.13m。
2.1.2地貌
地貌：场区原属剥蚀残丘～剥蚀堆积斜坡地貌，后经人工改造成现有地貌。
2.1.3岩土层及工程特性
根据本项目岩土工程勘察报告：拟建场区第四系厚度不等，主要为全新统人工填土、上更新统陆相洪冲积粉质黏土组成，基岩为燕山晚期花岗岩，局部见煌斑岩岩脉。地层自上而下简述如下：
第①层素填土：场地勘察范围内该层广泛分布。灰黄色～灰白色，干燥，松散。填料主要为回填的黏性土、砂土，混杂碎石、块石（粒径约2～10cm）及风化碎屑。回填时间约13年，均匀性一般，有一定强度。临近已有教学楼地段填土进行过夯实。层厚6.00～13.70m，层底标高37.57～42.44m。c=2kPa，φ=28°。
第⑪层粉质黏土：分布于操场地段。揭露层厚0.40～3.40m，层底标高37.57～40.93m。灰黄～黄褐色，可塑为主、局部硬塑，含少量粗砂，底部见岩石风化碎屑。干强度中等～高，韧性中等～高，具中等压缩性，该层从上向下强度逐渐增高。厚度0.40～3.40m，层顶标高37.57～40.93m。γ=19.8kN/m³，c=27.6kPa，φ=13.2°。
第⑯层花岗岩强风化带：广泛分布于场区。肉红～灰白色，粗粒结构，块状构造，以长石、石英为主要矿物成份，矿物蚀变强烈，向下强度逐渐增高，开挖后长期暴露会加剧风化。揭露厚度3.20～7.40m，层顶标高35.47～42.20m。为极软岩，风化作用导致极破碎，均匀性一般，岩体基本质量等级V级。γ=21.0kN/m³，φ=45°。
第⑯-1层煌斑岩强风化带：局部揭露，揭露厚度3.50～4.60m。灰黄色～褐黄色，斑状结构，块状构造，主要矿物成分为长石、角闪石，开挖后长期暴露会加剧风化。为极软岩，岩体基本质量等级V级。γ=20.0kN/m³，φ=35°。
支护设计参数表
土层名称
重度γ（kN/m3）
粘聚力
C（kPa）
内摩擦角
φ(°)
模量（MPa）
①素填土
18.0
2
28
/
⑪粉质黏土
19.8
27.6
13.2
ES1-2=6.8
⑯强风化花岗岩
21.0
/
*45
E0=40
⑯-1强风化煌斑岩
20.0
/
*35
E0=25
。

2.2基坑支护方案设计

根据现有资料和条件，本基坑工程安全等级为一级。扩建部分东侧边坡按永久性边坡进行支护设计，该段边坡支护设计的合理使用年限与教学楼相同，设计使用期限为50年。其他坡段自基坑开挖起至回填结束，基坑正常使用期限一年。
结合本工程上述特点，根据“技术可行、经济合理、方便施工”的原则，结合不同的开挖深度，经综合比较，确定重点部位采用人工挖孔桩（桩缝采用旋喷桩处理以减小地下水对已有建筑物影响）+预应力锚索的支护形式，一般部位采用土钉墙（放坡）支护。不同支护单元交接处应做好合理顺接，并应做好坡面维护。1、2单元为永久性支护，基坑内与扩建建筑结构墙间应及时填筑，建议填料采用C15素混凝土，根据结构设计要求，永久支护段肥槽回填至标高46.00m。

图2.2-1 基坑支护单元设计

2.3降排水体系

采用“坑内明排”方案控制地下水；坡顶设置截水台、坡面设置泄水管、坡底设置排水沟和集水井明排水。坑内在基坑开挖过程中通过设置排水沟、集水井采用明排方式排水；基坑成型后在基坑侧壁砌筑砖胎模封闭基坑；每层土方大面积开挖前应在基坑中间部位设置若干集水坑进行预降水。基坑支护施工或使用期间遇雨季时应加强排水,确保基底干燥。

图2.2-2 1支护单元剖面图

图2.2-3 2支护单元剖面图

图2.2-4 3支护单元剖面图

图2.2-5 4支护单元剖面图

图2.2-6 5支护单元剖面图

图2.2-7 6支护单元剖面图

图2.2-8 7支护单元剖面图

图2.2-9 8支护单元剖面图

图2.2-10 9支护单元剖面图

3 施工方法及工艺要求
3.1 施工顺序和施工流程
3.1.1 由于工程体量大，在着重考虑了施工组织、现场条件、周边环境、建筑结构分布以及交通管制等因素后，各单元区段密切配合组织进行流水施工。

3.1.2 总体流程
进场后首先定位放线，定好基坑边线及灌注桩的支护位置，然后用挖掘机进行各单元的场区平整和边破清理，将各施工单元的场区平整以利于机械施工和移动。随后进行支护桩施工，同时距离基坑边线10米以外的基坑中间部位土石方可进行大开挖。当各单元支护施工完成并达到设计规定的强度后，随即进行距离基坑边线10米内第一层土石方开挖和修坡，同时锚杆及喷面施工及时跟进。土方开挖分层以锚杆为准，一道锚杆为一层，分段开挖支护长度不宜大于30米，每层开挖深度至支护锚杆下方约0.5米，严禁超挖。土石方开挖速度要与支护施工做好配合，下层土方开挖在上层支护面层施工完成3日后方可进行。第二层土石方开挖时要做好基坑围护措施和基坑监测点的布设工作，同样按照第一层开挖的顺序进行施工，依次循环，直至基底。
主要分项工程工艺流程包括：
（1）土方开挖
放线→开挖→土钉、锚杆、喷面→开挖下一层→锚杆、喷面。
（2）锚索、锚杆
确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→放入锚杆→一次注浆→二次补浆→施工腰梁→预应力张拉→锚头锁定对锚头进行保护
（3） 喷射混凝土面
边坡清理→钢筋网编制→喷射混凝土面层三步。
（4）灌注桩
桩位放样→开挖→成孔→清孔→下钢筋笼→混凝土浇筑→凿桩头。
3.1.3 总体施工规划
1、工序划分
该基坑工程主要包括土方开挖、基坑支护、石方爆破三部分。根据现场情况，施工分三大分项工程，进行流水作业控制施工：
第一部分：土方开挖。主要施工内容是：土方外运。
第二部分：基坑支护。主要施工内容包括：边坡修整、灌注桩施工、锚杆施工、冠（腰）梁施工、混凝土面层施工。
第三部分：石方破运。主要施工内容包括：石方爆破，石方破碎，石方外运。
2、施工部署
基坑边坡清理→灌注桩施工、坑内原有积水排除→土方挖运（分层、分段挖到设计标高）→根据开挖情况及设计要求分段进行边坡修整→锚杆施工→钢筋网片绑扎→加强钢筋焊接→细石混凝土喷射（混凝土喷面养护）。
3、施工组织及进度安排
具体组织施工顺序为先组织土方开挖，在土方开挖过程中配合施工锚杆、挂网喷面施工。
在锚杆和面层施工的过程中需和土方开挖配合进行施工，挖土时可根据现场情况组织分区开挖，确保锚杆和面层施工基本不单独占用工期情况下施工。

3.2人工挖孔支护桩施工
人工挖孔桩工序繁多，工艺较为复杂，各道工序的质量都直接影响整个工程的质量，因此，施工过程中严格按工艺流程进行施工，每道工序未经检查验收都不得进入下道工序。

3.2.1成孔工艺
（1）场地准备 施工前对施工现场进行具体规划安排，合理分配施工现场，平整场地、修整便道，做好供水供电工作。

放线定位及高程确定—→开挖第一节桩孔土方—→支护壁模板放附加钢筋—→检查验收—→浇筑第一节护壁砼—→检查桩位（中心）轴线—→架设垂直运输架—→安装电动葫芦（或木轱辘）—→安装软爬梯、吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等—→开挖吊运第二节桩孔（修边）—→先拆第一节、支第二节护壁模板—→浇第二节护壁砼—→检查桩位（中心）轴线—→逐层往下循环作业—→验收—→检查验收—→吊放钢筋笼—→放砼溜筒—→浇筑桩身砼（随浇随振）—→养护

图3.2-2 人工挖孔桩施工工艺图

（2）成孔工艺
①定位放线：依据现场控制点，利用全站仪或GPS，按设计图纸放好桩位；经业主、监理和施工单位共同复验合格后方可进行下一步施工。
②桩孔开挖：开挖前首先在孔口砌高20～30cm作为保护圈，并在上面沿轴线方向做好十字基线以控制桩中心。桩孔开挖时采用分节开挖，每节呈圆台形，每节高度视土层稳定情况，一般在1.0m左右，采用C30钢筋混凝土护壁。
③桩孔降水：孔内降水采用吊桶或孔内设置潜水泵降水，边挖边排；排出的水先经沉淀池沉淀后再与地表渗水一起排出场外。
④桩孔质量控制：开挖过程中，由项目责任工程师、技术员随时对桩径、垂直度、地质条件进行检查，发现问题及时解决。当开挖至设计持力层后，及时通知建设及监理单位，会同勘察单位验槽，确保入岩深度达到设计要求。桩孔终孔扩底完成后，逐一下孔检查桩孔的各项指标，满足设计要求后方可验收。
（3）挖孔桩施工中有关问题的处理
施工安全问题
1) 检查施工队有无落实毒气检测和保持井下送风;
2) 经常检查用电安全,包括低压照明用电,三相五线制;
3) 经常检查限位开关、爆押开关,如有损坏,必须及时更换;
4) 经常检查督促工人戴安全帽,系安全带,禁穿拖鞋进现场;
5) 不定期组织甲方、施工单位进行现场施工安全检查,消除安全隐患。
3.2.2钢筋笼制作、吊装
⑴钢筋笼设计要求

桩基础钢筋笼设计采用全笼，主筋为Φ20/28，螺旋箍筋采用Φ10@100，加强筋采用Φ20@2000。
⑵制作质量要求
①主筋制作前必须平直，不得有局部弯曲；钢筋表面不得有油污。
②主筋与加强筋之间点焊牢固，主筋与箍筋之间点焊、绑扎牢固。
③钢筋搭接采用搭接焊，搭接长度：双面焊≥5D，单面焊≥10D，D为钢筋直径。
④钢筋笼外侧每隔2m设一组桥式导正筋，每组四个，导正筋长度不小于100mm，以保证钢筋笼垂直度和主筋保护层厚度。
⑤按规范与设计要求制作，制作尺寸允许偏差如下：
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距
±10mm
笼径
±10mm
箍筋间距
±20mm
笼长
±50mm
⑶钢筋笼安装
钢筋笼安装采用对称吊装，平稳操作，防止钢筋笼偏斜变形；下放时要保持笼中心与孔中心一致，缓慢下放。钢筋笼放好后在孔口用垫块或钢筋加以固定，以保证笼中心与孔中心重合。
3.2.3混凝土灌注与成桩
挖孔桩的混凝土分护壁混凝土及桩芯混凝土两部分。
A 护壁混凝土工程
本工程护壁是一个上大下小的楔形圆环，在掘进过程中逐段在竖井内捣制，在较稳定的土层中，护壁的前段高度取900，当桩通过强透水层时，每段高度应在500 左右，如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入14 根直径为100mm 的钢筋，以免造成桩孔的四周塌方。
护壁混凝土密实早强，坍落度为3～5cm，采用1cm 细石，严禁用插入式振动器振捣，以免影响模外土体的稳定。上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联结处不漏水。

图3.2-3 人工挖孔桩护壁施工示意图
B 桩芯混凝土工程
当挖孔桩至设计要求的土质后，将井底残渣清除干净，由设计、勘
察、质检和建设单位联合组织桩孔验收，达到设计要求后再进行下道工
序— 绑扎钢筋和浇灌桩芯混凝土。
浇灌桩芯混凝土前的准备工作
堵漏和积水的排除。浇混凝土前及时将混凝土护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩芯混凝土质量。堵漏的方法可以是大面积堵成小面积的、小面积堵成点漏而最后堵塞之。
溜斗、溜型槽和串筒的准备。混凝土经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高度不宜大于2m，否则会造成混凝土的分层和不均匀，影响混凝土的质量。
桩芯混凝土的施工
桩芯混凝土振捣，由井下操作人员用插入式振动器分层振捣密实，前层厚度不超过50cm，插入形式为垂直式。插点间距约40～50cm,并且做到“快插慢拔”。
每个桩的桩芯混凝土必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超过2h。
注意控制桩芯混凝土的浇筑高度，以免造成桩芯混凝土浇过高（但必须高出设计桩顶标高3cm左右、在上部结构混凝土施工前把桩顶浮浆凿掉）。如桩顶浮浆过多时，必须将浆淘掉，再用坍落度小的混凝土浇筑，以不存在浮浆为宜。
每一根桩芯混凝土做试件一组，并确定每工作台班不少于一组。
3.2.4人工挖孔桩控制要点
施工事前控制
1) 检查建筑场所和邻近的高压电缆,通讯线路和其他地下管
2) 研究工程地质报告,桩位平面布置图,桩基结构施工图;
3) 审核主要技术人员的资质;
4) 审核施工组织设计或施工技术方案;
5) 检查水泥、砂石、钢材的质量和混凝土配合比的试配,检查
搅拌机械的供应能力,以及有无备用插式振动泵;
6) 检查备用电源的供电能力;
7) 审核周边沉降观测点布置。
施工事中控制
1) 复查测量放线,桩位及标高控制;
2) 浇灌护壁过程中,抽查原材料的质量,检查水灰比,搅拌时,随机取样制作试块,检查护壁钢筋隐蔽;
3) 组织勘察单位、质检单位、设计单位、施工方确认岩层;
4) 检查扩大头的高度、宽度及孔桩垂直度偏差;
5) 组织设计院、质检站、甲方、施工方,确认检测数量和桩号;
6) 检查验收钢筋笼绑扎质量和超声波预埋管安装质量;
7) 检查孔底残渣清理是否干净,下达桩芯混凝土浇筑令;
8) 经常检查桩芯混凝土浇筑中的水灰比,控制搅拌时间,抽样作试块,以及振捣密实情况;
9) 经常检查周边沉降观测情况并做好记录;
10) 浇筑桩芯混凝土过程中,监理人员分组跟班旁站,及时处理好施工中出现的问题。
施工事后控制
1) 桩芯混凝土浇灌完毕须做养护;
2) 小应变测试工作必须在混凝土浇灌完毕一星期后进行;
3) 组织勘察单位、设计院、质检站、甲方、检测方、施工方,研究决定检测桩号。在规定数量内原则上应考虑以下因素选择桩号:
a. 受力比较关键桩;
b. 随意抽取;
c. 施工过程有特殊情况的(灌注混凝土有停顿的桩) 。
4) 检查桩芯混凝土外观和桩芯与持力层交接情况,与质检站、勘察单位等选定桩芯试压块;
5) 组织有关单位进行挖孔桩验收。

3.3冠(腰)梁施工

冠（腰）梁以锚索为节点，二者形成有机的整体，大大增强边坡的整体性，有效防止了边坡的滑移，保证桩的稳定。本工程冠梁采用商品混凝土支模现浇工艺，冠梁强度等级为C30，冠梁保护层厚度不小于50mm。，其截面尺寸见图3.3-1。

图3.3-1冠梁1详图

3.3.1 冠梁施工工艺流程
工艺流程：清理岩面→绑钢筋→支模→浇筑混凝土→养护
3.3.2 施工工艺
1 清理桩头
在桩顶清理干净后，为保证桩体与冠梁的砼连接性能，用风吹干净，之后再进行钢筋安装工作。
2 钢筋制作与连接
1）钢筋进场
加工场地应平整无积水，钢筋进料后应按不同规格、型号分别放置。钢筋进场必须有厂家的出场合格证、出场试验报告、备案证及相关资料才能进场，钢筋加工前，进行复试试验。
2）钢筋加工与制作
（1）钢筋加工
钢筋加工程序：钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋弯曲成型。
钢筋表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。钢筋的除锈拟采用电动除锈机除锈。在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞脱落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
钢筋在钢筋棚集中加工，应严格按照图纸和规范、标准图集下料，保证钢筋的规格、锚固长度、箍筋尺寸、间距等符合要求。加工好的钢筋按规格、长度、编号等分批存放，并注意防雨防锈。
加工时要注意以下几点：
将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
弯起钢筋中间部分弯折处的弯曲直径，不应小于钢筋直径的5倍。
(2) 钢筋连接
钢筋绑扎时，先划好钢筋位置线，以确保钢筋位置准确。钢筋绑扎应全数绑扎，不得跳扎、漏扎，钢筋绑扎连接长度符合规范及图纸要求。在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎。钢筋绑扎顺序为先绑扎下排主筋，再绑扎上排主筋，最后绑扎箍筋。
钢筋连接钢筋直径≤16mm采用绑扎，搭接长度为35倍d。钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎；主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎。钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部钢筋直径大于16mm的连接拟采用电弧焊。电弧焊时HPB300级钢采用E43型焊条，HRB335、HRB400级钢采用E50型焊条。
搭接电弧焊工艺：
a 施焊前，钢筋的装配与定位应符合：钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线。
b 施焊时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
c 钢筋接头采用搭接焊时，焊缝长度不应小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于10mm。钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h≥0.35d，并不得小于6mm；焊缝宽度b≥0.5d，并不得小于8mm。
搭接电弧焊注意事项：
a 焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
b 根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
c 焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。
（3）钢筋安装
钢筋的绑扎与安装包括钢筋的现场绑扎、钢筋网与钢筋骨架的安装及质量检查等内容。钢筋绑扎用的铁丝，拟采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
受力主筋的接头采用搭接焊，接头应相互错开，错开距离为钢筋直径35d，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋面积的百分率不超过50%，钢筋单面焊接长度不小于10d(d为钢筋直径)、双面焊接长度不小于5d(d为钢筋直径)、钢筋绑扎搭接长度不小于35d(d为钢筋直径)。冠梁钢筋的交叉点于箍筋拐角部位点点绑扎，其它平直部位梅花型绑扎，绑扎数不少于总数的50%。且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1.0米。
钢筋绑扎完成后应在主筋两侧绑好混凝土垫块，沿箍筋间距方向每4跨绑1块，竖向绑2块，已确保保护层厚度及钢筋位置。垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。
3 模板安装及拆除工程
施工工艺流程：模板调平及上油→测量放线→拼装模板→加固支撑系统→复查支撑系统→报验及交接→模板拆除及保养。
1）模板安装前应保证钢筋安装完毕并已按验收程序检验合格，采用高压风、水将底基面及桩出露钢筋清理干净。
2）测量组现场放样后向施工人员进行轴线、标高放样交底，施工人员必须妥善保护放样点位，在整个施工过程中确保点位准确，模板安装中随时对照检查。
3）模板板面应仔细清理，并均匀、充分地涂刷脱模剂。
4）模板安装平、顺、直，尺寸准确，模板接缝严密不漏浆。
5）模板支架要有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受浇注砼的侧压力及施工中产生的荷载。
6）模板拆除：待梁混凝土强度达到75%，且在24小时后方可进行侧模的拆除。模板拆除时需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹，小心不要破坏梁表面混凝土。
4 混凝土浇筑
待钢筋工程、模板工程验收通过后，由监理方签字后，方可进行混凝土浇筑工作。砼施工流程为：模板内清理→检查钢筋及支模情况→模板报验→商品砼运输→砼浇筑→砼养生→砼拆模。
砼浇捣前施工现场应先做好各项准备工作，混凝土塌落度、振捣棒等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。混凝土搅拌车进场后，应严把砼质量关。
浇筑混凝土时，应保证混凝土均匀密实不发生离析现象，混凝土自高处落下的自由高度不应超过2m，在浇筑时，自浇筑段一端向另一端方向逐层连续浇筑，每次的浇筑应控制在50cm厚度范围内，连续浇筑至所需高度。砼每浇捣完一段，则对其表面进行粗整平，在砼终凝前完成抹面、收光作业，保证梁顶砼的平整度和光洁度。
混凝土浇筑时，为了便于振捣密实，在确保上下层混凝土的时间间隔不超过混凝土的初凝时间前提下，加强混凝土的振捣，同时在混凝土浇捣过程中，就地实测混凝土的塌落度和浇筑的温度，并按规范要求留置砼试块。浇筑混凝土时，设专职人员检查模板、支架、钢筋的情况，如发现有变形、位移、漏浆或堵塞时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑混凝土初凝前修整好。
振捣应密实，但不得过振。振捣棒的操作要做到“快插慢拔”，砼振捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。
混凝土的振捣，采用插入式振动器振实。振捣时，应符合下列要求：
1）插入式振动器每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5~10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。
2）混凝土振捣应充分均匀，一般以混凝土不再显著下沉、基本上不再出现气泡、混凝土表面呈水平并出现水泥浆为宜。
3）砼浇筑完12h以内对所有外露砼面用麻袋进行覆盖并浇水养护，每天浇水次数以能保持砼表面始终处于湿润状态为宜，养护时间不少于7天。
4）在砼具有一定强度并且保证砼棱角不因拆模而受损时可进行模板的拆除。
在后续混凝土浇筑时，应清除交界处混凝土浮浆、松动的石子，以确保混凝土的连接。新旧混凝土交界面处应做好钢筋的预留，保证钢筋搭接长度。
5 混凝土养护
砼应在浇筑完毕后的7天内对混凝土进行洒水养护，洒水前用土工布对混凝土进行覆盖，以确保延长混凝土表面保湿时间。养护过程中，如发现覆盖不好，浇水不足，表面出现泛白、细小干缩裂缝，应立即仔细遮盖，充分浇水，加强养护，并延长浇水时间，加以补救。

3.4 土钉、锚杆施工

本工程中土钉为大锤击入，锚杆主要有两类，一类为预应力锚杆，另一类为全粘结锚杆。预应力锚杆与全粘结锚杆结构图见设计图。
坡顶、坡面设土钉TD0、TD1，长度2.0m，水平间距2.0m，人工击入困难的岩石土钉采用钻孔注浆工艺，钻孔直径50mm，土钉端部纵横向设置直径14mm加强筋。
全粘结锚杆、预应力锚杆水平间距均为1500mm，机械钻孔孔径130、180mm，采用水灰比为0.5水泥浆注浆。
3.4.1预应力锚杆施工
3.4.1.1施工工艺流程
测量、定位放线→钻机就位→接预应力锚杆→校正孔位→调整角度→钻孔至设计深度→清孔提钻杆→插入预应力锚杆→压力注浆→焊锚具→张拉→锁定
3.4.1.2施工工艺
1 确定孔位
钻孔位置直接影响锚杆的安装质量和力学效果，因此，钻孔前应由技术人员按设计
要求定出孔位，标注醒目的标志，不可由钻机机长目测定位。
2 钻机就位
根据确定的孔位和施工书序将钻机移到开始孔位，钻孔机要安放平稳，牢固。
3 调整钻杆角度
钻孔就位后，由机长调整钻杆钻进角度，并经现场技术人员用量角仪检查合格后，
才可正式开钻。另外，要特别注意检查钻杆左右倾斜度，钻孔过大的左右倾斜度会导致相邻两根锚杆锚固体的间距变小，出现应力集中，影响锚固效果，入射角偏差±2。
4 钻孔
5 预应力锚杆的制作与安装
1）每根钢铰线的下料长度＝锚杆自由段长度+锚固段长度+锚头高度+张拉装置长度（包括外露长度）。
2）钢铰线自由段部分应满涂黄油，并套入塑料管，两端绑牢，以保证自由段的钢铰线能伸缩自由。
3）捆扎钢铰线隔离架沿锚索长度方向每隔1.5m设置一个。
4）锚索的安插
锚索加工完成，经检查合格后，安装前小心运至孔口。入孔前将4"镀锌管（作注浆
管）平行并入一起，然后将锚索与注浆管同步送入孔内，直到孔口外端剩1.1m为止。如发现锚索安插人管内困难，说明钻管内有粘土堵管，不要再继续用力插入，使钢铰线与隔离架松散，而应把钻管拔出，清除出钻孔内的粘土，重新在厚位钻孔到位。
6 注浆
注浆采用纯水泥浆，水灰比为0.5。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
7 锚索的张拉及锁定
1）张拉流程：不安装锚具开始0～初应力（10%控制应力、读数量测伸长值）～（20%控制应力，读数量测伸长值）～100% 控制应力（读数量测伸长值，持荷2分钟）～卸荷～再次张拉至锁定应力值～锚固～卸荷。
2）张拉前首先处理好腰梁表面锚索孔口使其平整，避免张拉应力集中，加垫200×200×8的钢板，用60KN的拉力进行预拉。张拉时，锚固体的强度应达到设计强度的70%。
3）考虑到设计要求张拉荷载要达到设计拉力，而锁定荷载为设计拉力的50%左右，因此张拉时的锚头处不放锁片，张拉荷载达设计拉力后，卸荷到0，再锚头安插锁片，才张拉到锁定荷载。
4）张拉过程中，按照设计及规范要求张拉荷载分级进行，每级加荷等级观测时间内，测读锚头位移不应少于3次。当张拉等级达到设计拉力时，保持10分钟（砂土）至15分钟（粘性土，在观测时间内测读锚头位移）3次，每次测读位移值不大于1mm才算变位趋于稳定，否则继续观察其变位趋于稳定方可。
5）考虑到相邻锚索的水平间距小，锚索张拉对邻近锚索有影响，因此本工程采用“跳张法”的张拉顺序进行张拉。
6）锚索自由段内杆体表面宜涂润滑油或防腐漆，然后包裹塑料布，在塑料布面再涂润滑油或防腐漆，最后装入塑料套管中，形成双层防腐。
7）锚索采用外露头时，必须涂以沥青等防腐材料，再采用混凝土密封，外露钢板和锚具的保护层厚度不得小于2.5CM。考虑预应力损失时补张拉需要，外露锚索不得截断。
3.4.2 全粘结锚杆施工
3.4.2.1 施工工艺流程
测量、定位放线→钻机就位→成孔→清孔→杆体安放→注浆→试验、资料整理。
3.4.2.2施工工艺
1 钻孔
采用机械钻孔，成孔直径130mm，钻孔前，根据设计要求和土层条件，定出孔位，做出标记；
作业面场地要平坦、坚实。
钻机就位后，应保持平稳，导杆或立轴与钻杆倾角一致，并在同一轴线上.
根据土层条件可选择岩芯钻进，也可选择无岩芯钻进。
2 杆体的安放
按设计要求制作锚杆，锚杆钢筋平直、顺直。
安放杆体时，应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随杆体 一同放入孔内，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使杆体始终处于钻孔中心。
若发现孔壁坍塌，应重新透孔、清孔，直至能顺利送入杆体为止。
3 注浆
注浆材料应根据设计要求确定，选用水灰比0.5~0.55的纯水泥浆，必要时可加入一定量的外加剂或掺合料。浆液应搅拌均匀，过筛，随搅随用，浆液应在初凝前用完，注浆管路应经常保持畅通。
常压注浆采用注浆泵将浆液经压浆管输送至孔底，再由孔底返出孔口，待孔口溢出浆液或排气管停止排气时，可停止注浆。
注浆时，宜边灌注边拔出注浆管。但应注意管口应始终处于浆面以下，注浆时应随时活动注浆管，待浆液溢出孔口时全部拔出。
3.4.3 土钉施工
坡顶、坡面设土钉TD0、TD1，长度2.0m，水平间距2.0m，人工击入困难的岩石土钉采用钻孔注浆工艺，钻孔直径50mm，土钉端部纵横向设置直径14mm加强筋。
坡顶及上部第四系土钉采用大锤击入
下部岩石土钉无法击入时，施工工艺与全粘结锚杆施工相同
3.5 面层施工
3.5.1 面层施工流程
网喷砼施工工艺采用：施工准备→锚钉安装→挂网→焊接加强筋→