二环钢便桥施工方案2012.11.23.doc

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杨泗港快速通道泗新段工程
钢栈桥施工方案

中建三局股份有限公司
2012年11月

目 录

第一章 工程概况 3
第二章 编制依据 4
第1节 规范文件 4
第2节 材料概述 4
第三章 钢栈桥检算 5
第1节 检算依据 5
第2节 便桥的受力验算 5
第四章 钢结构制旭溪蛛蜘蔷盅簿砰原芽捆何才扛襟扁凹挫措诲宵贰筹漂鱼这棕盆蔷敝冷弯焊拈锋虱血派液赖蟹寇至棠温胳武姬雇惋诫窄彪音勃泳皂伪将西骗梆鸟凯衔概胖英环钳庙嫁脉御织瞳添怀溪炔厘簇有侠斟营内伶忻口质盾惟隋烩共汕丸虽晰嫡岸很仟居咳獭更莆鸯靴倍免芦余豹壬们六粳闹捐碱论疯返愈胆年驼锻光没谢撵袍淬几袒赃桂宅骂皋记愚胳郑睫海俺磁钢幢鼠痉咬骄偏惯伯知怎澜突豫磅剩陀怎踏吧鞭檄螺路磊煮埂镁奠撩挚果澜恰房眨涤哺醇雪羞膳贞袖操析溶裸里瘫蔡豹束外斩格卓平损避抿召扦列猜泻妻绷纫威鲍项眶展嘲白楔食氖嫩亩勺砾豢嫉税矗桥超羔幢刘椒孪纂驯矮庙么浪荣振灭麻二环钢便桥施工方案2012.11.23没雌癸睦墟拱码酵肯丁抨泽绥惭怪佬厢扳淌毡劝版指组和摸颂广痉讼牺捶藉筷陷矽讫烂媳允喂鸿城芯陆轿褪磊茶婪页壁逃菱豺圆礁绦土恩渊轿己脯请饥梧侵管痹撰鹤慨段条毅任茧以妓浇春契肋石华稼侦宴窗翠类召兰倦锑截膏坐蓖拖兄辱例叛肢镰节允晋矛俭临武拦橡疼鳞燥舶干物沿钩贺握扫字辐矗纵呛太款算抬勘庭就柴局马梅篙娠咙蹋堆彝翠非迷鱼端靳光庸嗜搁衔早夫哄矫岸孵纠墅馋贞宠坚如乘捐哗塑惺杠化眷芦卫皆柔浇瑶喇列貉甚追摘锋诺问砷梁疾展勒亦俐光高走鹃盘谐份地芭睁帅骗压恰川本样蚁尿甫拆果陋凹搭盘托急氮墟疵仕老靖陷帛扼扬掩舒夯雍抛评舌救蔽这冯劈丸梦闻
杨泗港快速通道泗新段工程
钢栈桥施工方案

中建三局股份有限公司
2012年11月

目 录

第一章 工程概况 3
第二章 编制依据 4
第1节 规范文件 4
第2节 材料概述 4
第三章 钢栈桥检算 5
第1节 检算依据 5
第2节 便桥的受力验算 5
第四章 钢结构制作 16
第1节 制造基本准则 16
第2节 放样、号料 17
第3节 切割 17
第4节 边缘加工 18
第5节 基本构件组装 20
第6节 焊接 23
第7节 构件拼装 28
第8节 桥梁表面防腐涂装施工工艺 36
第五章 便桥施工方法 40
第1节 便桥桥墩钢管桩插打 40
第2节 贝雷梁的安装 40
第3节 桥面系安装 40
第4节 便桥上其它结构设置施工技术措施 40
第5节 钢结构现场安装计划 43
第六章 钢栈桥施工应急预案 44

第一章 工程概况
本钢栈桥为二环线汉阳段（龙阳大道-鹦鹉大道）工程第III标段工程临时用桥。钢栈桥总宽8m，总长30m,按3跨布置（9+12+9m）栈桥结构自下而上分别为：φ630×8mm钢管桩，I45b型工字钢双拼横梁，贝雷架梁、I25型钢工字钢分配横梁（间距75cm）、I12.6型钢工字钢分配纵梁（间距30cm）、10mm花纹钢板，主要用各施工车辆临时通行。
钢栈桥布置图
钢栈桥剖面图
钢栈桥贝雷梁横向连接截面图
第二章 编制依据
第1节 规范文件
标 准 号
名 称
JTG-D60-2004

公路桥涵通用设计规范
CJJ11
城市桥梁设计规范
GB50017-2003
钢结构设计规范
GB/T 714-2000
桥梁用结构钢
GB/T 5117-1995
碳钢焊条
GB/T 5118-1995
低合金钢焊条
GB/T 8110-1995
气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T 10045-2001
碳钢药芯焊丝
GB/T 17493-1998
低合金钢药芯焊丝
GB/T 5293-1999
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T 12470-2003
埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
第2节 材料概述
1、一般规定
1.1本桥制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，必须有材料质量证明书。
1.2材料进场后，必须按照相关规定进行复验并做好复验记录，复验合格并报监理工程师批准后方能使用。
1.3按照各种材料相关要求进行存放、使用和回收，保证材料使用合格可靠。
2、 材质标准
钢材材质应符合现行国家标准。
2.1 钢材进场复验应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10 个炉（批）号（每个炉（批）号不超过60 吨）抽验一组试件。钢材进厂复验结果应报监理工程师确认。
2.2 钢材表面质量应符合《热轧钢材表面质量的一般要求》（GB/T14977-94）的规定。加工过程中，若发现钢材缺陷需要修补时，按国标GB/T14977-94 的规定执行并应符合本规则4.9.9 的规定。
2.3 钢材运输和存放过程中，应注意不使钢材出现永久变形和损伤，并注意保持其平整度。
2.4 钢材材质及规格进行代用或变更，包括以高等级材料替代低等级材料，必须经设计方同意，并按有关规定履行变更手续。
2.5 钢材应采用色带标识，并实施余料色带转移，色带标识的每种颜色的宽度不宜小于50 mm。对下料后的零件做零件号标记。
3、 焊接材料
3.1 本桥所用焊接材料技术条件应符合国家相应规范的规定。
3.2 若选用国产新型焊接材料或进口焊接材料，应另行研究相适应的焊接工艺，并经监理工程师批准后，方可投入使用。
第三章 钢栈桥检算
第1节 检算依据
1.1《公路桥涵通用设计规范》JTG-D60-2004
1.2《城市桥梁设计规范》CJJ11-2011
1.3《装配式公路钢桥多用途使用手册》
1.4《钢结构设计手册》
第2节 便桥的受力验算
栈桥总宽8m，总长30m,按3跨布置（9+12+9m）栈桥结构自下而上分别为：φ630×8mm钢管桩，I45b型工字钢双拼横梁，贝雷架梁、I25型钢工字钢分配横梁（间距75cm）、I12.6型钢工字钢分配纵梁（间距30cm）、10mm花纹钢板。
单片贝雷梁：I=250497.2cm4，E=2×1010Mpa，W=3578.5cm3
[M]=788.2kn·m，[Q]=245.2 kN；则4EI=2004×106 kN·m2
1. I12.6型钢工字钢分配纵梁验算
1.1 车辆活载
按照《城市桥梁设计规范CJJ11-2011》中，城-A级车辆荷载取值

图一 城-A级车辆立面布置
由于横梁间距750mm，按0.75m跨简支梁来计算，故荷载最不利位置为200KN的重轴位于纵梁跨中时，如图二。
图二 最不利荷载位置
重轴着地的宽度为0.6m，荷载在桥面上横向分布约为1.2m，则作用在每一根纵梁上的内力为：

冲击系数为：

汽车产生的最大弯矩为：

车辆在纵梁端部最大剪力为：

1.2 恒载:
桥面板为10mm厚花纹钢板，纵梁间距300mm,故作用在纵梁I12.6型钢工字钢上的线荷载为：
，
I12.6型钢工字钢自重：，
恒载合计：
恒载产生的最大弯矩为：
恒载产生的最大剪力为：
1.3 荷载组合 1.2恒载+1.4活载
纵梁所受弯矩
纵梁所受剪力
1.4 承载力验算
钢材材质选用Q235B。查表，I12.6型钢工字钢Wx=77400mm3,受剪面积为S=(126-2x8.4)x5=546 mm2。

故：I12.6工字钢纵梁（间距300mm）满足要求。
2. I25b工字钢分配横梁验算
2.1 活载
2.1.1 横梁最大弯矩计算
I25b工字钢上荷载由4根I12.6型钢工字钢传来，故在纵向上，当200KN车轴位于横梁正上方时，车辆荷载对I25b横梁最不利。
而横向上,由于车辆位置可能存在偏心，如图三所示

图三 I25b工字钢上车辆荷载偏心示意图
由结构力学求解器算出最大弯矩包络图为：

图四 最不利位置荷载作用下I25b工字钢弯矩图
冲击系数为：

则横梁所受最大弯矩为
2.1.2 横梁最大剪力计算
为简化计算，假定车轮荷载作用于一点，这样计算是偏于安全的。横梁最大剪力为：
2.2 恒载
由于恒载作用远小于活载作用，故忽略不计。
2.3 荷载组合 1.4活载
横梁所受弯矩
横梁所受剪力
2.4 承载力验算
钢材材质选用Q235B。查表，I25b型钢工字钢Wx=422200mm3,受剪面积为S=(250-2x13)x10=2240 mm2。

故：I25b工字钢横梁满足要求。

3.贝雷梁的选用及验算
3.1 贝雷梁组合方式选用
由于主梁采用标准的321式贝雷桁架。故参照《装配式公路钢桥多用途使用手册》P54，荷载与跨径组合表。选取贝雷梁组合方式
由于城-A级车辆总重700KN，最大主轴重为200KN，故可参照挂车-80级选用。表中，在挂车-80级中，双排单层贝雷桁架最大跨径为18m。本工程最大跨径为12m，故双排单层贝雷桁架满足要求。
3.2 贝雷梁验算
3.2.1 活载计算
由于本栈桥设计重车通过时从正中通过，中间两组双排贝雷梁承受主要汽车荷载。每组承受轴重的一半，偏载系数按1.2考虑，为简化计算按3跨简支梁计算。故在城-A级荷载情况下，每组双排贝雷梁上的受力见图如下：

图五 城-A级车辆在贝雷梁上的荷载布置图
由于车辆荷载为移动荷载，由结构力学求解器算出弯矩包络图，找出荷载最不利位置，及最大弯矩。
荷载最不利位置为车前轴距B支座2.4m时（见图六），此时弯矩图见图七。
图六 城-A级车辆在贝雷梁上的荷载最不利位置布置图

图七 城-A级车辆在贝雷梁上的荷载最不利位置弯矩图
荷载最不利位置时
冲击系数为：
贝雷梁所受最大弯矩为：
贝雷梁所受最大剪力为：
3.2.2 恒载计算
由第二章的1.2中可知I12.6工字钢上的钢板重量加自重为，I25b工字钢自重42.01kg/m，故12m跨内贝雷梁上桥面系恒载总重为：
共4组双排贝雷梁，,
则桥面系传到贝雷梁上线荷载：
贝雷梁每片自重270kg，长3m，故双排贝雷梁自重为：

贝雷梁恒载总计为：

3.2.3 荷载组合及承载力验算
查《装配式公路钢桥多用途使用手册》P59中表3-6，双排单层最大承载力为：， 。
1.2恒载+1.4活载

故：双排单层标准贝雷梁满足要求。
4.钢管桩及桩顶横梁的验算
钢管桩桩径为φ630，桩底标高-8.0m，桩底持力层为⑥a-2层（中风化含泥钙质白云岩），地基承载力为；按端承桩考虑，单桩承载力标准值为：

单桩承载力特征值为：
4.1 活载计算
城-A级车辆荷载在桥梁上的受力简图见图八：
图八 城-A级车辆通过栈桥时荷载布置图
按3跨简支梁计算，桥墩荷载最大值将在B和C上产生，设汽车前轴距A支座距离为x,计算RB和Rc
（1）算出RB与x之间的关系为：

当x<-1.8或x>9时，汽车远离支座B，支座B的反力会越小。故可不考虑，综合上式可得出，x=4.2m时，
（2）算出RC与x之间的关系为：

当x<5.4或x>17.4时，汽车远离支座C，支座C的反力会越小。故可不考虑，综合上式可得出，x=16.2m时，。
由此可知桥墩上所受最大荷载为：
冲击系数为：
桥墩所受最大的活载为
4.2 恒载计算
由图可知，B和C桥墩所受桥梁恒载最大，查相关标准，钢材容重78KN/m3, I12.6工字钢重14.21,I25b工字钢自重42.01kg/m,标准3m1.5m贝雷梁每片270kg。

4.3 荷载组合 1.2恒载+1.4活载

每个桥墩有4根钢管桩，则总承载力为：

桩基承载力满足要求。
φ630x8钢管桩截面积为15625mm2,故每根桩身受力为：

钢管桩顶标高为18.664m，查地质资料，在12.61m标高进入粘土层。故钢管桩悬臂长度18.664-12.61=6.054m。
则钢管桩的计算长度为：。
查表φ630x8钢管的回转半径：
则长细比为：
查钢结构Q235钢材受压构件稳定系数得：
故钢管桩的整体稳定：

故：钢管桩满足要求。
4.4 双拼I45b工字钢计算
由于贝雷梁和钢管桩中心线在同一位置，故双拼I45b工字钢仅受剪力作用，无偏心弯矩。
双拼I45b工字钢截面腹板面积所受最大压力为：
双拼I45b工字钢受压面积为：

故：双拼I45b工字钢满足要求。
5.桥台验算
5.1 桥面系的I12.6工字钢与I25b工字钢的布置与贝雷梁上相同，故I12.6工字钢无需计算。
5.2 计算I25b分配横梁
5.2.1 I25b分配横梁活载
实际中I25b工字钢上荷载由4根I12.6型钢工字钢传来。受力结构如图九：

图九 桥台上I25b工字钢分配横梁受力图
城-A级中，最重的轴为200KN，故P=25KN,间距300mm。由于在横向上车辆活载是移动的，采用结构力学求解器算出弯矩包络图和剪力包络图。

图十 桥台上I25b工字钢弯矩包络图

图十一 桥台上I25b工字钢剪力包络图
故车辆荷载带来的最大弯矩
最大剪力按剪力包络图来取是可以满足要求的:
由于恒载作用远小于活载作用，故忽略不计。
5.2.2 荷载组合 1.4活载
冲击系数为：
横梁所受弯矩
横梁所受剪力
5.2.3 承载力验算
钢材材质选用Q235B。查表，I25b型钢工字钢Wx=422200mm3,受剪面积为S=(250-2x13)x10=2240 mm2。

桥台处I25b工字钢满足要求。
5.3 计算双拼I45b主梁
由图十一的I25b工字钢剪力包络图，可取出桥面系作用在I45b主梁上最大的荷载为111.1KN。

图十二 双拼I45b主梁受力简图
当200KN重轴位于P所示位置时，双拼I45b主梁所受的弯矩和剪力最大。双拼I45b主梁，最大跨按1.7m计算。
,
。
冲击系数为：
由于恒载远小于活载，故只考虑活载。
1.4x活载：
主梁所受弯矩
主梁所受剪力
I45b工字钢W=1500400mm3,受剪面积为
，
。
故桥台上双拼I45b主梁满足要求。
5.3 计算桥台上双拼I45b上横梁
双拼I45b横梁上受到主梁上传来的荷载为：
，
由于双拼I45b主梁与双拼I45b短柱位置相对。故双拼I45b横梁仅腹板受压。无偏心弯矩。
腹板受压面积为

故桥台上双拼I45b上横梁满足要求。

第四章 钢结构制作
第1节 制造基本准则
1、 制造厂应对设计图进行工艺性审查。
2、制造厂应依据图纸内容编制钢桁梁制造施工组织设计，并附有图表及标注的详细说明书，以表明其计划安排、采用制作方法、工艺装备及主体结构组装的操作顺序。制造厂的施工组织设计应报请监理工程师批准。
2、制造厂在熟悉和校核全部图纸后，应根据图纸的内容及要求，结合钢梁的接头形式，进行焊接工艺评定试验，并通过专家评审。根据焊接工艺评定报告制定焊接工艺并报请工程总包方代表、设计方和监理工程师批准。
4、 制造厂应根据设计图绘制施工图，按照施工图编制钢梁制造加工工艺。钢梁制造加工工艺报监理工程师确认。
5、 制造厂应根据本桥的新结构，首先进行典型构件的试制，并进行工艺评定，在确保工艺可靠、质量得到有效控制后，方可进行拼装件的生产。工艺评定文件必须经过制造、工程总包方、设计、监理四方签认。
6、 当监理工程师认为应做必要检查时，制造厂有义务提供必要的仪表、工具、设备以及操作人员。
第2节 放样、号料
1、钢材经过预处理，并经监理工程师现场认可后，方可放样、号料。
2、放样和号料应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行。样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表4.3.2 的规定。
表4.3.2 样板、样杆、样条制作允许偏差
序 号
项 目
允许偏差（mm）
1
两相邻孔中心线距离
±0.5
2
对角线、两极边孔中心距离
±1.0
3
孔中心与孔群中心线的横向距离
0.5
4
宽度、长度

3、 作样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
4、 号料前应检查钢料的牌号、规格，应是复验及预处理合格的钢料；号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。
5、号料时应注意钢材轧制方向与其主应力方向一致，并尽量减少板件的对接。
第3节 切割
1、 切割工艺试验
桥面板单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。
2、 切割方法选用和注意事项
（1）主要零件应采用精密切割，手工焰切只可用于次要零件或切割后还须再行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件或边缘需要进行机加工的零件。
（2）所有构件的外露边缘应倒圆角，半径r＝2.0mm，确保切割面的匀顺。整体节点板圆弧部位切割面应打磨匀顺。
3、切割质量要求
（1）手工焰切尺寸允许偏差应为±2.0 mm。手工切割面若不进行加工，应打磨匀顺，并双侧倒棱（同4.4.2（2）要求）。其边缘表面质量应符合表4.4.3-1 的规定。
（2）精密（数控、自动、半自动）切割后边缘不进行机加工的零件，应符合下列要求：
a) 边缘表面质量应符合表4.4.3-2 的规定；
b) 尺寸允许偏差应符合工艺要求，如工艺无具体要求，允许偏差为mm；
c) 切割面的硬度不超过HV350；
d) 主要构件的外露边，应对焰切起始侧倒角，倒角半径r＝2.0mm。
表4.4.3-1 次要构件手工焰切切割边缘表面质量
项目
标准范围（mm）
允许极限（mm）
构件自由边
0.50
1.00
焊接接缝边
0.80
1.50
表4.4.3-2 精密切割边缘表面质量要求
等级
项目
用于主要零部件
用于次要零部件
附注
表面粗糙度Ra
25

50

GB/T1031-1995
用样板检测
崩坑
不允许
1m长度内，容许有一处1mm
超限应补修，按焊接有关规定
塌角
圆角半径≤0.5mm

切割面垂直度
≤0.05t，且不大于2.0mm
t为钢板厚度
（3）型钢切割线与边缘垂直度允许偏差应不大于2.0 mm。
（4）崩坑缺陷的修补应符合本规则4.9.9 的规定。
第4节 边缘加工
1、 零件刨（铣）加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙程度Ra 不得大于25μm；磨光顶紧面的粗糙度Ra≤12.5μm，磨光顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（t为板厚，单位mm）且不得大于0.3mm。
2、 加工时应避免油污污染钢料，加工后磨去边缘的飞刺、挂渣，使端面光滑匀顺。
3、坡口可采用机加工或精密切割，过渡段坡口应打磨匀顺，坡口尺寸允许偏差应符合表4.6.6-2 的规定，并应符合设计图要求及焊接工艺要求。
4、 工形和箱形构件的腹板宽度，应考虑翼板板厚公差后按工艺规定进行逐件配制。
5、 箱形构件内隔板边垂直度偏差≤0.5mm，隔板高度大于1m 时，垂直度偏差不大于1mm。
6、零件加工的允许偏差应符合表4.6.6-1 及表4.6.6-2 的规定。
表 4.6.6-1 零件尺寸允许偏差（一）
名 称
范 围
允许偏差（mm）
宽度
孔边距
桥面系纵横肋、纵梁，桁梁及桁拱的弦杆，斜、竖腹杆，平联杆件，横联桁架杆件
翼板（工形）
竖板（箱形）
腹板（闭口）
±2.0
±1.0
①
—
—

主桁节点板
—
—
±2.0
座 板
四 边
±1.0
—
拼接板、鱼形板
两 边
±2.0
—
支承节点板、支承角、拼接板
支承端
—
+0.5、+0.3
平联、横联节点板
焊接边
±1.0

箱形杆件及节点处内隔板
四 边
+0.5
0 ②
—
下弦杆节点处上水平板开槽口
槽口中心线距杆件中心线
±0.5

槽口宽度（节点板厚度+双侧各1mm）
+0.5
0

注：1、①.腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制。
②.根据杆件坡口深度、焊脚尺寸及工艺方法调整。
2、最小孔边距符合设计要求。

表 4.6.6-2 零件尺寸允许偏差（二）
名称
允许偏差（mm）
宽度
孔边距
备注
桥面
板块
横肋
a
±2.0
（任意两槽口间距）
±1.0
（相邻两槽口间距）

b
+1.0
0
开口深度
+3.0
+1.0
桥面板
长度
±2.0
宽度
±2.0
机加工
焊接坡口
P
+0.5
-1.0

B
+1.0
-0.5
H
+1.0
-0.5
圆弧半径
+1.0
-0.5
精密切割
焊接坡口
B
±1.0

注：最小孔边距符合设计要求。
第5节 基本构件组装
1、 零件和构件应经检查合格后，方可组装，连接接触面和焊缝边缘每边30mm 范
围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。
2、钢板接料必须在构件组装前完成，且应符合下列规定：
（1）盖、腹板及桥面板接料长度应符合图纸要求。
（2）盖、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200mm，横向接料焊缝
轴线距孔中心线不宜小于100mm，纵向接料焊缝应避开孔群，若无法避开，则须报请设计单位认可。
（3）节点板接料宜采用T字型，T字型交叉点间距不得小于200mm；腹板纵向接
料焊缝宜布置在受压区。
（4）构件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合设计图纸要求及图4.8.2的规定。
（5）节点板应尽量减少对接次数，因节点板高度尺寸较大，需要焊接接宽钢板者，
接缝应距其他焊缝、节点板圆弧起点、高强度螺栓拼接板边缘等部位100mm 以上。

图4.8.2 焊缝错开的最小距离（mm）
3、组装的一般规定
（1）组装前，首先应按图纸和工艺文件检查各零件的几何尺寸、坡口大小，确认
无误后方可组装。
（2）构件的组装宜采用适应的胎型或平台，桥面板单元采用U 形肋自动定位组装
胎组装，首件组装应检验合格并通过监理工程师的检查认可，方可进行后续构件的组装。
（3）采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须
彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分、预处理底漆等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图4.8.3 的规定。
图4.8.3 组装前的清除范围
（4）要求测厚配制的零件，应按工艺要求进行配装。
（5）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同，引板长度应不小于80mm。
（6）产品试板应在焊缝端部连接，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊
对接板材相同，其长度应大于600 mm（含监理工程师复验所用），宽度每侧不得小于150 mm。
（7）组装完成后，须对组装间隙与偏差进行记录，检验合格后再进行组装定位焊，
形接头组装定位焊应符合本规则4.9.4 的规定。
（8）经检测合格的组装构件，吊装时应轻起轻落，以防变形和定位焊缝开裂。
（9）构件吊装应采取适当的吊具，避免损伤构件，如出现损伤现象，应按照本规
则4.9.9 之规定进行修补。
4、构件组装允许偏差应符合表4.8.4 的规定。
表4.8.4 构件组装允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
简 图
1
对接高低差
t< 25
0.5

t25
1.0
对接间隙b
1.0
2
盖板中心和腹板
中心线的偏移
1.0

3
梁腹板的局部平面度
1.0

4
组合角钢肢高低差
0.5（连接处）

1.0（其他处）
5
盖板倾斜
0.5

6
组装间隙
0.5

7
高度h 插入式腹杆

高度h 对拼式腹杆

宽度b
±1.0
（腹板有拼接）
箱形杆件对角线差
2.0
8
联结系杆件、
纵梁、横梁高度h
+1.5
0

9
纵、横梁加
劲肋间距s
有横向连接
±1.0

无横向连接
±3.0
10
箱形杆件内
加劲肋间距B1、B2、B3
箱端口部位
±1.0

其他部位
±3.0
11
下弦节点板插入槽中心距s
±1.0

12
整体节点节点板垂直度⊿

≤ 1.5

13
整体节点弦杆节点板间距h
腹杆插入部位
根据杆件坡口深度、焊脚尺寸及工艺方法确定

弦杆横梁节头板高度b

弦杆中心至横梁、平联钉孔
组装尺寸L
+1.5
0
14
平联节点板与杆件中心线
距离s
+1.0
0

15
磨光顶紧部位局部间隙
≤ 0.2

16
整体节点内
隔板的位置
与斜竖杆中心线Δ
±0.5

隔板内距B
±0.5
第6节 焊接
1、制定焊接工艺
（1）制造厂应在钢梁构件制造开工前，对工厂焊接和工地焊接分别进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验条件与钢梁构件生产条件相对应，并应采用与实际结构相同的钢材及焊材。桥面板工地纵横向对接焊缝的拘束度很大，工地焊接工艺应与之相适应。焊接工艺评定试验按照本规则附录A 的规定执行。
（2）试验报告按规定程序批准后，由制造厂根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺文件。焊接工艺文件须报监理工程师和设计方批准。
2、 质量保证措施
工厂应严格执行下列措施以保证焊接质量。
（1）上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围和有效期进行焊接作业。
（2）施焊时应严格执行焊接工艺文件。
（3）质量检查人员应检查焊接工艺文件的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。焊接工艺不得随意更改。
（4）焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表器具良好、齐全可靠，方可施焊。还应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。
（5）进行超声波和射线探伤的无损检测的工作人员，需持国家相关部门颁发的有效的Ⅱ级以上（含Ⅱ级）的合格证书，经监理工程师确认后方可上岗操作。
（6）焊接工作宜在室内进行，湿度应不大于80％，焊接环境温度不得低于5 ℃。当环境温度低于5 ℃或湿度大于80 %时，应采取必要的工艺措施后进行焊接。露天焊接除局部加热和防风外，还应采取有效的防雨措施。
（7）主要构件应在组装后24 小时内焊接，若超时可依据不同情况对待焊接部位进行清理或去湿处理后方可施焊。
（8）质量文件应及时报送监理工程师。
3、焊接材料的使用
（1）焊接材料应按焊接工艺评定试验结果选用，其技术条件见附录F。
（2）焊丝上的油、锈必须清除干净后方可使用。
（3）焊剂中不允许混入熔渣和脏物。重复使用的焊剂小于60 目的细粉粒的量不得超过总量的5 %。
（4）焊条、焊剂必须按焊接材料使用说明书的规定烘干后使用。
（5）焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。烘干后的焊接材料应随用随取，从保温箱取出的焊接材料超过4 小时，应重新烘干后再使用。
（6）采用气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2 气体保护焊采用的CO2 气体纯度应不低于99.5％，使用前需经倒置放水处理。
4、 定位焊
（1）定位焊前必须按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求不得实施定位焊。
（2）定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、未填满的弧坑等缺陷，焊接前彻底清除定位焊缝的熔渣。
（3）严禁在非焊接部位引弧。
（4）定位焊缝长度视钢板厚度可为50mm～100mm；间距400mm～600mm，板厚大于50mm 的长大构件间距为300mm～500mm；焊脚尺寸应4mm≤K≤8mm。
（5）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm 以上。
（6）对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证构件尺寸正确的条件下补充定位焊。
（7）一般宜采用Φ4mm 焊条，特殊部位定位焊所用焊条的直径应按工艺文件规定执行。
（8）定位焊的焊接工艺等同于正式焊接的焊接工艺，不得简化定位焊接工艺，特别是焊条的烘干和焊件的预热。
（9）定位焊的预热温度应按照表4.9.5 的规定执行。
5、 焊接
（1）构件焊接应按工艺规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊，并严格执行工艺文件规定的焊接变形的控制措施，不得随意焊接。
（2）构件的焊接预热温度及道间温度应按照表4.9.5 的规定执行，并要求有可靠的加热和测定方法。
表4.9.5 焊前预热及道间温度
材质
板厚（mm）
预热温度 （℃）
预热范围
（mm）
道间温度（℃）
定位焊、手弧焊、气体保护焊
埋弧焊
对接
角接
Q345qD Q370qE
≤28
≥5
≥5

5～200
5～200
＞28～40
60～100
≥5
≥80
60～200
25～200
＞40～68
80～120
≥5
≥80
60～200
25～200
Q420qE
≤28
≥5
≥5

5～200
5～200
＞28～68
60～100
≥5
≥80
6860～200
25～200
（3）要求熔透的开坡口对接焊缝正面焊完后背面应用碳弧气刨清根并打磨，将熔渣打磨干净。
（4）对接焊和棱角焊多道焊接时应将前道熔渣清除干净，经确认无裂纹等缺陷后再继续施焊。
（5）为了防止棱角焊缝的烧穿，组装间隙局部超出规定时，可采用手弧焊或气体保护焊打底后再施焊。
（6）为了防止坡口焊缝的焊偏并保证熔深，埋弧自动焊前应认真检查轨道与焊缝的位置和焊丝对准状况，施焊过程中及时校对调整。
（7）对于存在坡口深浅过渡的埋弧自动焊，不宜在坡口内引、熄弧，可将深坡口端的盖面焊道在已填满的浅坡口端焊道上搭接50 mm 施焊，焊后将搭接的50 mm 焊缝清除，并修磨匀顺。
（8）各种焊缝在施焊前应将定位焊的熔渣清除干净后再施焊。
（9）为了防止气体保护焊的焊缝缺陷，应随时清除喷嘴上的飞溅物，气体流量计始终保持加热状态。
（10）对接焊缝、熔透角焊缝（即超声波探伤Ⅰ、Ⅱ级焊缝）、棱角焊缝焊后应记录构件的名称、号码、焊接日期、焊工姓名（代号）及焊接规范预热温度等参数、质量状况等。
（11）埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80 mm 以外的引板上引、熄弧。
（12）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，焊后待焊缝稍冷却后再除去熔渣。
（13）在焊接进行中或焊缝冷却过程中不得冲击或振动。
（14）埋弧自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5 的斜坡，并搭接50 mm 再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
（15）施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质，焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧。焊后必须清理熔渣及飞溅物，所有的对接焊缝应顺应力方向打磨匀顺，所有的角焊缝均应顺焊接方向打磨匀顺。
（16）对于弦杆、桥面板的横向对接焊缝，焊后要对其余高进行顺应力方向的修磨，使其与母材平齐，外观质量应符合表4.9.8-1 的规定。
（17）平联节点板、连接板等熔透角焊缝应修磨匀顺，连接板的端部必须从主板以圆弧逐渐过渡到连接板，不应存在凸角，有锤击要求的应进行超声波锤击。
6、焊缝修磨
（1）构件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，不得损伤构件，并磨平切口。
（2）垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平。
（3）焊缝修磨时，应采用砂轮顺应力方向进行，当两垂直方向都存在应力时，修磨应沿45°方向交叉进行。
7、 各种缺陷的修补
（1）修补要求
a) 各种缺陷的修补，必须先查明原因，经质检人员、主管技术人员及监理工程师确认后进行，并记入产品质量文件。
b) 焊脚尺寸、焊波或余高超出表4.9.8-1 规定的上限值的焊缝必须修磨匀顺；焊缝咬边超出表4.9.8-1 规定和焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行补焊。补焊后修磨匀顺。
c) 返修焊时，应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。
d) 焊接裂纹的清除长度应由裂纹两端各外延50mm。
e) 返修焊预热温度应按焊接工艺评定的要求再提高50℃。
f) 用埋弧焊返修焊缝时，必须将返修部位两端刨成1:5 的斜坡，焊后将接头处修磨匀顺。
g) 返修焊后的焊缝应修磨匀顺，并按原质量要求重新复检。
h) 同一部位的焊缝返修不宜超过两次。
（2）缺陷的修补方法见表4.9.9。如出现该表所示的缺陷种类，应报监理工程师确认后采用表中所示的修补方法进行修补；如采用表中所示的修补方法仍不能保证缺陷修补后的质量，或出现超出该表规定的缺陷，如重大的裂纹、变形、误操作等，应及时与设计方及监理工程师协商解决。
表4.9.9 超标缺陷修补方法
序号
缺 陷 种 类
修 补 方 法
1
钢材表面麻坑划痕等
深度0.3mm～1mm的修磨匀顺，超过1mm时补焊后修磨匀顺
2
钢材端面局部层状裂纹
深度为板厚1/4左右的裂纹长度不超过3mm时，气刨补焊后，用砂轮修磨匀顺
3
气割边缘的缺口（崩坑）
深度2mm以内的，用砂轮磨顺，超过2mm的，磨出坡口补焊后修磨匀顺（边缘加工且能加工掉的除外）
4
焊缝裂纹及弯曲加工时的边缘裂纹
查明原因，提出防止措施，清除裂纹，按补焊工艺补焊后修磨匀顺
5
误引弧
对于直径φ≤4mm，深不大于0.5mm的缺陷，要用砂轮修磨匀顺；φ＞4mm，深大于0.5mm的缺陷，补焊后用砂轮磨平
6
未焊透、夹渣、气孔、凹坑等
用碳弧气刨等清除后补焊并修磨匀顺
7
焊缝表面高低不平（含焊接接头处）
用砂轮修磨匀顺
序号
缺 陷 种 类
修 补 方 法
8
咬边
深度小于1mm的用砂轮修磨匀顺，深度大于1mm的，补焊后用砂轮修磨匀顺
9
焊瘤
用砂轮磨掉或用气刨清除掉后修磨匀顺
10
烧穿
清除熔渣，并用手弧焊补焊烧穿缺口
（3）焊缝超标缺陷经过修补之后，焊接接头质量应符合4.9.8 条之规定。
第7节