焦炭塔型钢混凝土结构施工及焊接方案(修改版).doc

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30

160万吨/年延迟焦化装置
焦炭塔型钢混凝土结构施工及焊接方案
（标高-3.800~9.000内型钢）

编制：

审核：

批准：

HSE：

北京燕华中化泉州项目部
2012年8月
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160万吨/年延迟焦化装置
焦炭塔型钢混凝土结构施工及焊接方案
（标高-3.800~9.000内型钢）

编制：

审核：

批准：

HSE：

北京燕华中化泉州项目部
2012年8月

1基本概况
160万吨/年延迟焦化装置焦炭塔框架标高27米以下为型钢混凝土组合结构，焦炭塔基础底标高为-4.800米，内置型钢柱底标高-3.800米，已到货材料安装完成后，柱顶标高9.000米。现已到货的钢结构总重146174.4Kg。钢结构主体材料为Q345-B、Q235-B等。到货材料明细如下：
表1.1
序号
名称
规格
数量
材质
单重（Kg）
总重（Kg）
1
钢柱
H1400*600*24*32 L=12000
6根
Q345-B
15326.3
91957.8
2
柱脚板梁
H900*900 L=4500
6根
Q345-B
4757.2
28543.2
3
柱脚板梁
H900*900 L=1800
12根
Q345-B
2095.75
25149
4
钢柱连接板
PL12*90*645
96

524.4
本方案的编制只针对现有到货钢结构材料的施工，标高9.000米以上的内型钢施工不在本方案中体现。
2．施工难点：
（1）设计图纸要求内置型钢柱底标高距离焦炭塔基础底标高1000mm间距，结构安装难
度大，安装的重量大。
（2）结构安装对钢柱的垂直度、钢柱的中心位置精度要求高。
3．编制依据及施工规范
3.1编制依据
1)160万吨/年延迟焦化装置土建工程施工图。
图号：26110CV-DW01-0102、26110CV-DW01-0103
2)北京燕华工程建设有限公司《质量保证手册》
3.2施工规范
1）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
2）《石油化工钢结构工程施工质量验收规范》SH/T 3507-2011
3）《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ138
4）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
5）《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95
6）《钢结构焊接规范》GB50661-2011
7）《石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范》SH3507-1999
8)《石油化工钢结构工程施工技术规程》SH/T3607-2011
9)承压设备焊接工艺评定NB/T47014-2011
10)压力容器焊接规程NB/T47015-2011
11)北京燕华工程建设有限公司焊接工艺评定
12)《石油化工工程建设起重施工规范》 SH/T3536—2002
13)《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515—2003
14) LTM-1500型500吨吊车性能表
15)《石油化工施工安全技术规程》SH3505-2010
16)《石油化工工程建设施工安全技术规范》 GB50484-2008
17)《工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001
18)《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2007
19)《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-2010
20）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2011版）
21）《工程测量规范》（GB50026-2007）
22）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
4.施工程序
4.1 施工准备→材料验收→柱脚板预制组对焊接→临时支座安装→柱脚板安装找正、固定→
钢柱安装组对、找正、焊接→钢柱加固→交土建绑筋支模
5. 施工准备
5.1 技术准备
5.1.1 施工单位技术人员、施工人员必须熟悉审查图纸及设计文件，摸清工程内容、工程量、工程特点、技术要求、施工标准及验收规范。
5.1.2 施工单位技术人员应编制相应的施工技术方案，并对施工人员进行技术交底。
5.1.3 如需进行设计变更及材料代用，应事先征得原设计同意，并取得证明文件。
5.1.4 参加钢结构焊接的焊工必须经考试合格并取得相应施焊条件的合格证，焊工持证资格须经监理、业主审查认可。
5.2 材料验收
材料到货后，项目部质检人员会同监理人员对钢结构安装材料按下列要求进行验收：
(1) 钢材应具有质量证明书，并符合设计要求。如对材质有疑义时，应按现行国家和行业标准进行化学分析和力学性能试验；
(2) 检查型钢的规格尺寸及允许偏差是否符合产品标准和设计要求；
(3) 进行型钢表面的宏观检查，钢材表面或断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹层和分层。表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差的1/2。钢材表面锈蚀等级不应低于现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级；
6.内型钢预制及安装
6.1按设计图纸及厂家图纸要求组对焊接柱脚板，其焊缝质量等级应达到二级要求。
6.2 柱脚板梁平面度允许偏差值为5.0mm。
6.3设计图纸要求内置型钢柱底距离焦炭塔基础底1000mm间距，基础槽内满铺钢筋，钢筋间的净间距为150mm，故钢柱安装需增加临时基础及支座支撑钢柱，安装完成后同焦炭塔基础一起浇筑。
6.4支撑钢柱的临时基础采用钢筋混凝土结构，基础顶面埋设300*1200*27预埋板。临时砼基础浇筑必须使用抗腐蚀混凝土。
基础布置示意图如下：
柱中心
1450
1450
建北
基础支座

6.5临时支座安装需保证其水平度及柱子的中心位置，临时支座的所有焊缝均为满焊。支座与基础预埋板连接为满焊。
支座示意图如下：
500
500
838
32
235
235
Ф114*10
10
100
▽-4.800

支座布置及加固图：
Ф114*6
Ф133*6
Ф114*10
300
1000
1440
1440

6.6钢柱分段进行安装。首先，安装柱脚板梁，柱脚板梁与支座间留30mm间隙，加垫铁进行找平及标高定位，土建配合中心定位。
6.7垫铁规格为：斜垫铁75*200*20（宽*长*高）、75*200*18（宽*长*高），平垫铁100*200*5、6（宽*长*高）。垫铁加设位置应靠近型钢的立筋。垫铁布置图如下：

柱底板
垫铁

6.8柱脚板梁的水平、标高、中心定位后，将所有垫铁、垫铁与柱脚板梁、垫铁与临时支座全部点焊死，柱脚板梁与临时支座用12#槽钢焊接成门子框进行加固。
柱脚板梁H900*900
临时支座
临时基础
垫铁
12#槽钢
柱脚板梁加固示意图：

6.9钢柱安装采用220吨吊车进行吊装组对，钢柱就位后，先对钢柱的中心进行定位，用经纬仪对钢柱的垂直度进行找正。连接位置的焊缝必须在填充焊接完成一半后，吊车方可摘钩。吊车撤离后应及时用晃绳将立柱拉紧。
6.10首先安装的钢柱必须用晃绳进行拉紧加固，钢柱与钢柱之间用DN150的钢管进行连接加固。晃绳固定点为8个，分4个方位。钢柱上的固定点选在柱顶连接板上，地面固定点选在临近的钢柱临时支座上，及地面摆放临时配重进行固定。
6.11柱截面中心线与柱脚板梁中心线偏移允许值为±3.0mm；柱身弯曲矢高允差为H/1000，但最大不超过12mm；
6.12 型钢柱吊装
6.12.1结构吊装考虑分段进行吊装，即先安装十字柱脚板梁（单重约9036Kg）然后再安装钢柱（900x900x12000，单重约15326.4Kg）。
6.12.2焦炭塔基础槽底标高▽-4.800，基础槽外形尺寸41000x26000，槽的四周有5m宽的护坡，在护坡外侧四周有1.5m宽的降水区域。示意图见附图1。
6250
6250
1.5米
1.5米
5米
5米
39米
26米
C-101B
C-101A
建北
护坡
降水区域

54米
41米
6250
6250
6250
6250
焦炭塔钢筋混凝土+钢结构混合型柱子6根

6.12.3由于焦炭塔的基础南侧为加热炉基础（已施工）、北侧为焦池（近期施工）、西侧有基础降水用的排水沟不能支车。吊车只有在基础东侧站车，进行吊装。
6.12.4吊车选用 LTM-1500型500吨汽车吊一台，额定最大起重量500t，100t主钩重2000Kg，配重165t，主杆长57.7米，滑车穿绳倍率为4。支腿中心区域9.6m×10.012m。安全限位3m。
6.12.5索具选用6×32+1-φ32-170右交GB5972-86型钢丝绳做成18m长绳扣2根 （主吊绳扣），6×16-φ28-170右交GB5972-86型钢丝绳做成16m长绳扣2根 （配合吊装绳扣）。
6.12.6吊装平面图
6.13混凝土支座施工
根据钢结构支座要求，在基础下面做混凝土支座，混凝土采用商品C35 抗渗等级为P6，箍筋钢筋采用HPB300和主筋采用HRB400钢筋,预埋件采用Q235B。
6.14商品混凝土技术要求：
水泥采用普通硅酸盐水泥外加早强剂。
石子应级配良好，粒径为5～40mm，含泥量不得大于1%；砂子应采用中、粗砂，细度模数在2.6～2.9范围内，含泥量不得大于2%。
水泥和矿物掺合料的总量不宜小于300kg/m3。
混凝土的用水量与水泥和矿物掺合料的总量之比不宜大于0.45。
混凝土的砂率宜为35%～45%。
出厂坍落度宜为12～15cm。
混凝土所有原材料都必须要有材质合格证及相应的复检报告。
混凝土运输、浇筑和间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
在浇筑混凝土时，泵车的出料口严禁与模板、钢筋相接触，防止变形移位。
振捣混凝土时应分层振捣,每层厚度不应超过振捣棒长度的1.25倍。在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
在振捣时，插点要均匀，要快插慢拔，一般每点的振捣时间为20-30s，以混凝土不下沉、气泡不上升、表面泛浆为准。确保混凝土的浇筑质量。
在振捣混凝土时，振捣棒不应与模板、预埋件和地脚螺栓相碰。在振捣过程中，应经常检查振捣棒的接地情况，导线是否破皮漏电，操作人员是否穿戴了绝缘鞋和手套。作业间隙或迁移浇筑地点时，必须先切断电源。
浇筑混凝土时，要观察模板、支架、钢筋等的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
混凝土浇筑至设计标高并充分振捣后，用木尺刮平多余浮浆，搓压、整平、检查标高，待混凝土泌水后，再用木抹子搓平，以闭合早期的泌水收缩裂缝。
6.15混凝土支座详图及布置图

7. 钢结构焊接
7.1焊接人员及职责要求
7.1.1 焊接技术人员应具有中级以上技术职称，并接受过专门的焊接技术培训，且有一年以上焊接生产或施工实践经验；焊接技术人员依据焊接工艺评定，编制焊接工艺方案及技术措施和焊接作业指导书或焊接工艺卡，处理施工过程中的焊接技术问题；
7.1.2焊接检验人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有检验人员上岗资格证；焊接检验人员负责对焊接作业进行全过程的检查和控制，出具检查报告；
7.1.3焊接操作人员要求：参与钢结构焊接任务的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能培训，并取得《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理细则》相应资格的焊接合格证；焊工能按照焊接工艺文件的要求施焊。焊工进入现场施焊前，还必须通过中化重油深加工工程项目部确认合格后才可上岗施工，从事该工程相应的焊接工作。
7.1.4无损检测人员必须由专业机构考核合格，其资格证书应在有效期内，并按考核合格项目及权限从事无损检测和审核工作；无损检测人员应按设计文件或相应规范规定的探伤方法及标准，对受检部位进行探伤，出具检测报告；
7.2 焊接设备
焊接设备应完好无损，焊接工艺参数调节可靠，电流表、电压表指示准确。
7.3焊接方法及焊接材料
7.3.1焊接方法：焊条电弧焊。
（1）焊接材料：型钢对接和主要承重结构的焊接使用焊条牌号为J507（E5015）,其余材质为Q235等的结构焊接采用焊条牌号为J422(E4303).
（2）焊接材料必须符合设计要求，具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。焊接材料同时必须符合燕华公司焊接材料管理。
7.3.2焊条烘干、储存和管理：
（1）焊接材料设专人负责烘干、保管、发放和回收；
（2）焊接材料库房必须保持干燥，相对湿度不得大于60％；
（3）焊条烘干温度见表5.1。
表5.1 焊条烘干温度
焊材
烘干温度
烘干时间
保温温度
J507、J427
350~400℃
1～2h
120~150℃
J422
150~180℃
1~2h
80~100℃
（4）施焊时，焊条应放在保温筒内携带，携带时间不得超过4h；否则应重新烘干，但重新烘干次数不得超过两次；对于焊芯锈蚀、药皮变质或脱落、有明显裂纹的焊条不得使用。

7.4 钢结构拼装及坡口型式
7.4.1 工地安装焊接节点形式详见设计施工图，设计没规定时应符合下列要求：
（1） H形框架柱安装拼接接头宜采用螺栓和焊接组合节点或全焊节点（图6.1.1-1a、b）。采用螺栓和焊接组合节点时，腹板应采用螺栓连接，翼缘板应采用单V形坡口加垫板全焊透焊缝连接（图6.1.1-1c）。采用全焊节点时，翼缘板应采用单V形坡口加垫板全焊透焊缝，腹板宜采用K形坡口双面部分焊透焊缝，反面不清根；设计要求腹板全焊透时，如腹板厚度不大于20mm，宜采用单V形坡口加垫板焊接（图6.1.1-1e），如腹板厚度大于20mm，宜采用K形坡口，反面清根后焊接（图6.1.1-1d）；

图6.1.1-1 H形框架柱安装拼接节点及坡口形式示意
（a）（b）图中焊缝背面垫板省略
（a）栓焊组合节点；（b）全焊节点形式；（c）翼板焊接坡口；
（d）腹板K形焊接坡口；（e）腹板单V形焊接坡口
（2）箱形框架柱安装拼接应采用全焊接头，并根据设计要求采用全焊透焊缝或部分焊透焊缝。全焊透焊缝坡口形式应采用单V形坡口加垫板（图6.1.1-2）；
图6.1.1-2 箱形框架柱安装拼接接头坡口示意
（a）部分焊透焊缝；（b）全焊透焊缝
（3）桁架或框架梁中，焊接组合H形、T形或箱形钢梁的安装拼接采用全焊连接时，宜采用翼缘板与腹板拼接截面错位的形式。腹板厚度大于20mm时，宜采用X形坡口反面清根双面焊；腹板厚度不大于20mm时，宜根据焊接位置采用V形坡口单面焊并反面清根后封焊，或采用V形坡口加垫板单面焊；
箱形截面构件翼缘板与腹板接口错开距离宜大于300mm，其上、下翼缘板及腹板焊接宜采用V形坡口加垫板单面焊。
（4）框架柱与梁刚性连接时，应采用下列连接节点形式：
①柱上有悬臂梁时，梁的腹板与悬臂梁腹板宜采用高强螺栓连接。梁翼缘板与悬臂梁翼缘板应用V形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接（图6.1.4-1a）；
②柱上无悬臂梁时，梁的腹板与柱上已焊好的承剪板宜用高强螺栓连接，梁翼缘板应直接与柱身用单边V形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接（图6.1.4-1b）；
③梁与H型柱弱轴方向刚性连接时，梁的腹板与柱的纵筋板宜用高强螺栓连接。梁的翼缘板与柱的横隔板应用V形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接（图6.1.4-1c）。

图6.1.4-1 框架柱与梁刚性连接节点形式示意

7.4.2坡口型式及制备方法：
（1）所有拼接对接接头均采用全焊透坡口型式，对接坡口形式：板厚小于≤14mm时采用V型；当板厚>14mm时采用X型，见图6.2.1-1，

δ≤14mm

δ>14mm
图6.2.1-1 对接焊缝坡口型式
T型接头采用K型全熔透坡口形式，见图6.2.1-2。

图6.2.1-2 T型接头坡口型式
（2）坡口制备
坡口加工采用机械方法或氧-乙炔焰切割，当采用氧-乙炔焰时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，并将凸凹不平处打磨平整。
7.4.3焊接接头的装配要求
（1）组装后坡口尺寸允许偏差应符合表6.3.1规定。
表6.3.1 坡口尺寸组装允许偏差
序 号
项 目
背面不清根
背面清根
1
接头钝边
±2 mm
不限制
2
无钢衬垫接头根部间隙
±2 mm
+ 2 mm
- 3 mm
3
带钢衬垫接头根部间隙
+ 6 mm
- 2 mm
不适用
4
接头坡口角度
+ 10°
- 5°
+ 10°
- 5°
5
根部半径
+ 3 mm
- 0 mm
不限制
（2）严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。
（3）坡口组装间隙超过表6.3.1允许偏差规定但不大于较薄板厚度2倍或20mm（取其较小值）时，可在坡口单侧或两侧堆焊，使其达到规定的坡口尺寸要求。
（4）对接接头的错边量严禁超过接头中较薄件厚度的1/10，且不超过3mm。当不等厚部件对接接头的错边量超过3mm时，较厚部件应按不大于1:2.5坡度平缓过渡。
（5）T型接头的角焊缝及部分焊透焊缝连接的部件应尽可能密贴，两部件间根部间隙不应超过5mm；当间隙超过5mm时，应在板端表面堆焊并修磨平整使其间隙符合要求。
（6）T型接头的角焊缝连接部件的根部间隙大于1.5mm,且小于5mm时，角焊缝的焊脚尺寸应按根部间隙值而增加。
（7）对于搭接接头及塞焊、槽焊以及钢衬垫与母材间的连接接头，接触面之间的间隙不应超过1.5mm。
7.4.4 定位焊
（1）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式焊缝的焊接材料相当。
（2）定位焊附近的母材上待焊接的表面和两侧应均匀、光洁，且无毛刺、裂纹和其他对焊缝质量有不利影响的缺欠。待焊接的表面及距焊缝位置50mm范围内不得有影响正常焊接和焊缝质量的氧化皮、锈蚀、油脂、水等杂质。
（3）定位焊焊缝厚度应不小于3mm，对于厚度大于6mm的正式焊缝，其定位焊缝厚度不宜超过正式焊缝厚度的2/3。
（4）定位焊缝的长度应不小于50mm，定位焊缝间距宜为300～600mm。
（5）钢衬垫焊接接头的定位焊的引弧和收弧宜在接头坡口内焊接；定位焊焊接时预热温度应高于正式施焊预热温度20～50℃；定位焊缝与正式焊缝应具有有相同的焊接工艺和焊接质量要求；定位焊焊缝若存在裂纹、气孔、夹渣等缺欠，要完全清除。
7. 5 焊接工艺
7.5.1焊接环境出现下列任一情况时，必须采用有效防护措施，否则停止焊接：
（1）风速：大于8m/s。
（2）相对湿度大于90％。
（3）雨、雪天气。
（4）环境温度在0℃以下。
7.5.2焊接方法:焊条电弧焊
7.5.3焊接工艺参数(见表7.3)
表7.3 焊接工艺参数
母材
焊接方法
工艺评定号
焊接材料
电 流
(A)
电 压
（V）
线能量
KJ/cm
Q345-B
SMAW
H00-107
J507 φ4.0
140~160
22~26
10~35
Q345+ Q235 Q235、
SMAW
H00-132
J427 φ4.0
140~160
22~26
10~35

7.5.4焊接其他要求：
（1）焊接前坡口及其两侧20mm内的有害附着物,如水分、油迹、铁锈等应清除干净。
（2）焊接施工中多层焊的层间接头必须错开50mm以上，焊条摆动宽度不得超过焊条直径的3倍.
（3）地线、电缆线、焊钳必须接触良好，焊接严禁在母材上引弧，注意起弧和收弧质量，收弧时填满弧坑。
（4）焊接施工情况应有专人记录；
（5）当焊件温度为-20～0℃时，应在施焊处100mm范围内预热到15℃以上。
（6）多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺欠时，应清除后方可再焊。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；
（7）塞焊和槽焊可采用焊条手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。平焊时，应分层熔敷焊缝，每层熔渣冷却凝固后，必须清除方可重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并清除后方可施焊后续焊道。
（8）型钢翼缘板及腹板对接时应采用对称的焊接顺序，以减少焊接应力和变形。
（9）对于拼焊连接的零部件，焊接后应将焊缝表面打磨平整光滑，对于搭接焊连的零件，焊接是应保证焊缝表面有R6~R8的弧度，焊完后应将焊缝表面打磨平滑。
（10）搭接焊缝的焊缝长度和焊脚高度以设计施工图为准，两侧双面断续焊长度宜为100~150mm，焊脚高度未标明的，取相焊件之间的薄件厚度。
（11）对于与柱子及横梁上相交处的槽钢或扁钢进行现场切割，相交处的各槽钢或扁钢两端必须和相应槽钢连续焊牢。径向肋条与纬向肋条间的T形接头应采用双面连续焊。
7.6焊后检验
7.6.1焊接质量控制和检验应分为以下两类：
（1） 自检：施工单位在制造、安装过程中进行的检验。由施工单位自有或聘用有资质的检测人员进行。
（2）监检：由具有检验资质的独立第三方选派具有检测资质的人员进行检验。
7.6.2外观检验
(1) 外观检测应符合以下规定：
①所有焊缝应冷却到环境温度后方可进行外观检测，焊缝外观质量应满足表8.2.1的规定。
表8.2.1 焊缝外观质量要求
焊缝质量
等级
检验项目
一级
二 级
三 级
裂纹
不允许
未 焊 满
不允许
≤0.2+0.02t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
≤0.2+0.04t且≤2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且≤1mm，长度不限
≤0.2+0.04t且≤2mm，长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1mm，长度不限
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t且≤0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处
缺口深度≤0.1t且≤1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处
表面气孔
不允许
每50mm长度焊缝内允许存在直径＜0.4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0.2t,长≤0.5t且≤20mm
② 外观检测采用目测方式，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
7.6.3 焊缝外形尺寸应符合以下规定：
（1） 焊缝焊脚尺寸应符合表8.2.2-1的规定；
表8.2.2-1 角焊缝焊脚尺寸允许偏差
序号
项目
示意图
允许偏差（mm）
1
一般全焊透的角接与对接组合焊缝
t
hf
hf
t
hf

t
hf

hf
hf
t

且≤10
2
需经疲劳验算的全焊透角接与对接组合焊缝

且≤10
3
角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝
hf
hf
C
hf
hf
C
hf
hf
C

hf≤6时
0～1.5
hf＞6时
0～3.0
注：1. hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10%；
2. 焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值。
（2） 焊缝余高及错边应符合表8.2.2-2的规定。
表8.2.2-2 焊缝余高和错边允许偏差
序号
项 目
示 意 图
允 许 偏 差（mm）
一、二级
三级
B
C
1
对接焊缝余高(C)

B＜20时，C为0～3；
B≥20时，C为0～4
B＜20时，C为0～3.5；B≥20时，C为0～5
B
t
d
2
对接焊缝
错边(d)

d＜0.1t
且≤2.0
d＜0.15t
且≤3.0
3
角焊缝余高（C）
hf
hf
C
hf
hf
C
hf
hf
C

hf≤6时C为0～1.5；
hf＞6时C为0～3.0
7.6.4 无损检测的基本要求应符合以下规定：
（1） 无损检测应在外观检测合格后进行。
（2） 焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。
（3） 设计要求全焊透的焊缝，其内部缺欠的检测应符合下列要求。
①一级焊缝应进行100%的检测，符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345的规定，焊缝质量不低于BⅠ级或符合《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB/T 3323的Ⅱ级及Ⅱ级以上，。
②二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345的规定，焊缝质量B级检测的Ⅱ级或Ⅱ级以上要求或符合《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB/T 3323的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
③三级焊缝应根据设计要求进行相关的无损检测。
（4） 对接焊缝除应用超声波探伤外,尚须用射线抽探其数量的10%(并不得少于一个接头)。探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250~300mm。当发现裂纹或较多其他缺欠时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺欠时应加倍检验。
(5) 用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。
（6） 下列情况之一应进行表面检测：
①外观检测发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；
②外观检测怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面检测；
③设计图纸规定进行表面检测时；
④检测人员认为有必要时。
7.7 焊缝返修技术要求
7.7.1 焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。返修焊接之前，应清洁修复区域的表面。对于焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。
7.7.2 对于不合格的焊缝缺欠，返修或重焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收。
7.7.3 对焊缝进行返修，宜按下述要求进行：
（1） 焊瘤、凸起或余高过大：采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属；
（2） 焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行补焊；
（3） 焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其它无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，并用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行补焊。对于拘束度较大的焊接接头上焊缝或母材上裂纹的返修，碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔后再清除裂纹缺陷；
（4） 焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30～50℃，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；
（5） 返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。厚板返修焊宜采用消氢处理；
（6） 焊接裂纹的返修，应通知专业焊接工程师对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后按工艺要求进行；
（7） 承受动荷载结构的裂纹返修以及静载结构同一部位的两次返修后仍不合格时，应对返修焊接工艺进行工艺评定，并经业主或监理工程师认可后方可实施；
（8） 裂纹返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。
7.8 焊接工艺卡

焊 接 工 艺 卡
焊件名称
钢结构
焊件材质
Q345-B
相焊部位
T型接头
焊接位置
角焊缝
焊接方法
SMAW
电源极性
SMAW：直流反接
焊接材料
J507 Φ4.0
工艺评定编号
H00-107
焊工资格
SMAW-Ⅱ-2G/3G-12-F3J
坡 口 图
焊 接 程 序 图

道/层数
焊接方法
焊接材料
焊接电流(A)
焊接电压(U)
焊接速度 (cm/min)
层间温度(℃)
氩气流量(L/min)
1
SMAW
J507φ4.0
160~180
22~24
10-20
<200℃
--
2~n
SMAW
J507φ4.0
160~180
22~24
10-20
<200℃

—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—

—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
备注
1.坡口两侧各30mm范围内应去除油锈。
2.根据钢板壁厚，“2”、“3”可为多层多道焊。
焊 接 工 艺 卡
焊件名称
钢结构
焊件材质
Q345-B
相焊部位
对接接头
焊接位置
对接焊缝
焊接方法
SMAW
电源极性
SMAW：直流反接
焊接材料
J507 Φ4.0
工艺评定编号
H00-107
焊工资格
SMAW-Ⅱ-2G/3G-12-F3J
坡 口 图
焊 接 程 序 图

道/层数
焊接方法
焊接材料
焊接电流(A)
焊接电压(U)
焊接速度 (cm/min)
层间温度(℃)
氩气流量(L/min)
2
SMAW
J507φ3.2
90-110
20-22
10-20
<200℃
--
3~n
SMAW
J507φ4.0
160~180
22~24
10-20
<200℃

碳弧气刨或砂轮清根
1
SMAW
J507φ3.2
90-110
20-22
10-20
<200℃
--
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
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—
—
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—
—
—
—
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—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
备注
1.坡口两侧各30mm范围内应去除油锈。
2.根据钢板壁厚，“2”、“3”可为多层多道焊。
8.钢结构安装技术要求
8.1钢结构立柱垫铁、找正
(1) 立柱的找正须由土建标出安装基准线（中心标记、水平标记）对应立柱上的中心线和标高基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：
Ⅰ立柱的底面标高、标高基准点以焦炭塔垫层为基准。
Ⅱ立柱的铅垂度以立柱两端部的测点为基准（吊装前，在立柱上下端做好互成直角方向的两个测量标记）；
(2) 立柱找正按下列要求进行：
Ⅰ找正应在同一平面内互成直角的两个方向进行；
Ⅱ为避免气象条件对找正的影响，其铅垂度的调整和测量工作应在阴天、傍晚进行，同时测量时风力不得大于4级；
Ⅲ找正时，应根据要求用垫铁调整精度，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方式进行调整；
(4) 采用平垫铁或斜垫铁找平时，应符合下列规定：
——垫铁组应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面必须相向使用，搭接长度应大于全长的3/4,偏斜角度不超过3°，斜垫铁下面应有平垫铁；
——应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过4块，并应少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各垫铁互相焊牢；
——每一组垫铁匀应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的油污等应清理干净；设备找正后，各组垫铁均应被压紧，并用0.25Kg手锤逐组轻击听音检查；
——垫铁组的高度应根据实际基础二次灌浆层的高度确定，最终要保证设备底座板底部的标高符合设计要求；
——立柱调整后，垫铁应露出支座底板外缘10～20mm，垫铁组伸入长度必须超过地脚螺栓，且应保证立柱支座受力均衡；
——当钢结构安装就位形成刚性单元后，每一组的垫铁之间也应点焊牢固。
8.2安装
(1) 现场安装前，安装单位、项目部质检人员应对预制件进行验收检查，合格后向监理单位办理预制件报验手续。
(2)构件的连接接头，应由质检人员检查合格后方可紧固或焊接，安装定位焊缝和焊缝外观质量应符合设计图纸的规定。
9．质量控制
9.1 技术、质量组织机构
质量保证体系如下图：
项目经理：李金明
施工经理：孙海鹏
项目总工程师：王同刚
吊装责任工程师 李兰峰
质量控制工程师 李宏伟
安装责任工程师 李玮光

材料责任工程师 王大虎