TB∕T 2074-2020 电气化铁路接触网零部件试验方法.pdf

TB ICS 29.280 S 82 中华人民共和国铁道行业标准TB/ T 2074一2020代替TB/T2074-2010 ONON-寸hONH阁回电气化铁路接触网零部件试验方法Test methods of fittings for overhead contact system in electrification railway 中华人民共和国铁道行业标准电气化铁路接触网零部件试验方法Test methods of fittings for overhead contact system in electrification railway TB/ T 2074-2020 * 中国铁道出版社有限公司出版、发行(100054，北京市西城区右安门西街B号)读者服务部电话市电(010)51873174，路电(021)73174北京建宏印刷有限公司印刷版权专有侵权必究* 开本:880111m X 1 230 mm 1/16 印张:1.75字数:38千字2021年4月第1版2021年4月第l次印刷* 2021-05-01实施国家铁路局发布2020-10-30发布定价18.00元TB/ T 2074-2020 目次前言 El 范围-2 规范性引用文件3 术语和定义4 检验基本要求.3 5 检验方法.5 6 数据修约M 7 检验项目及试样数盘16 8 异常状态处理 17参考文献.18 TB/T 2074-2020 刚本标准按照GB/T1. 1-2009标准化工作导则第1部分:标准的结构和编写的规定起草。TB/ T 2073电气化铁路接触网零部件技术条件和TB/T2074电气化铁路接触网零部件试验方法与TB/T2075 (电气化铁路接触网零部件H 共24个部分)共同构成了电气化铁路接触网零部件的行业标准体系。本标准代替TB/T2074-2010电气化铁道接触网零部件试验方法。与TB/T2074-2010相比，除结构性调整和编辑性改动外，本标准主要技术变化如下:a) 删除了对工作荷重试验的定义(见2010年版的3.3); b) 增加了对整体吊弦疲劳试验的定义(见3.8); c) 删除了对整悬挂试验的定义(见2010年版的3.16) ; d) 增加了对低温试验的定义(见3.18) ; e) 增加了对振动周期的定义(见3.19); f) 增加了对安装要求的规定(见4.1) ; g) 更改了振动试验场的要求(见4.4.3，2010年版的5.8.1); h) 更改了疲劳试验装置的要求(见4.4.4，2010年版的5.9.2); i) 更改了传动效率和张力偏差试验装置的要求(见4.4.5，2010年版的5.10. 1) ; j) 更改了载流温升(短路热循环)试验装置的要求(见4.4.7，2010年版的5.12. 1 ,5. 12. 2) ; k) 增加了整体吊弦疲劳试验装置(见4.4.8); 1) 增加了补偿绳破断拉力试验(见5.4.9); m)更改了滑动荷载试验方法(见5.7，2010年版的5.7); n) 增加了模拟现场实际振动波形的振动试验(见5.8.2); 。)增加了滑轮和棘轮补偿装置疲劳试验要求(见5.9.1.1);p) 更改了弹簧补偿装置疲劳试验要求(见5.9.1.2，2010年版的5.26.3) ; q) 增加了弹簧补偿器疲劳试验要求(见5.9.1. 3) ; r) 增加了整体吊弦疲劳试验(见5.9.2); s) 更改了弹簧补偿装置张力偏差试验方法(见5.12，2010年版的5.26.2);t) 增加了弹簧补偿器张力偏差试验方法(见5.13) ; u) 更改了载流温升试验的初始环搅温度(见5.16.3，2010年版的5.12.5) ; v) 增加了镀铸层成分试验(见5.18. 1) ; w) 更改了镀镑层均匀性试验方法(见5.18.2，2010年版的5.15); x) 更改了镀层、覆层、钝化层及阳极氧化层厚度试验方法(见5.18.3，2010年版的5.16) ; y) 增加了盐试验(见5.19) ; z) 更改了腕臂装置挠度及变形盘试验的加力位置、变形量及挠度计算公式(见5.22.2和5.22.3，2010年版的5.22.2和5.22.3);aa)增加了图像测量法(见5.22.4);bb)更改了射线探伤试验方法(见5.23，2010年版的5.27.4);cc)增加了低温试验(见5.24); dd)增加了吊柱弯矩试验(见5.25); ee)增加了复合材料坠陀跌落试验(见5.26); E TB/ T 2074-2020 的增加了补偿绳不松散试验(见5.27); gg)增加了坠陀重量试验(见5.28); hh)删除了静应力测量方法(见2010年版的5.17) ; ii) 删除了紧固件横向振动试验方法(见2010年版的5.19); jj) 删除了整悬挂试验(见2010年版的5.21); kk)删除了零件的动态应力测量方法(见2010年版的5.23); 11) 删除了振动过程中零件受力的测量(见2010年版的5.24); mm)删除了弹簧补偿装置壳体强度试验(见2010年版的5.26.1); nn)删除了铸件射线探伤检验判定原则(见2010年版的5.27.1、5.27.2、5.27.3，5.27.5、5.27.6) ; 00)更改了数据修约的要求(见第6章); pp)增加了检验项目及试样数量的要求(见第7章)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本标准由中铁电气化局集团有限公司归口。本标准起草单位:中国铁道科学研究院集团有限公司标准计量研究所、中铁检验认证中心有限公司、中铁宝鸡轨道电气设备检测有限公司。本标准主要起草人:杨广英、陈立明、张治国、张海波、马远征、邢彤、徐超、王伟、王晓雅、张晨云、张宏武。本标准所代替标准的历次版本发布情况为:TB/ T 2074-1989. TB/T 2074一1998.TB/T 2074-2003, TB/T 2074-2010。W TB/T 2074-2020 电气化铁路接触网零部件试验方法1 范围TB/T 2809 TB/T 3111 3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3. 1 破坏荷载试验failing load test 初定义、检验基本要求、检验方法、数据修评级盐雾试验(CASS试验)在规定的试验条件下，使用拉伸(压缩)试验设备，模拟零部件实际受力状态，测量零部件破坏荷载的试验。TB/ T 2074-2020 3.2 耐拉f申街载试验withstand tensile load test 在规定的试验条件下，使用拉伸试验设备，模拟零部件实际受力状态，检查零部件在规定的耐拉伸工作荷载下，是否产生塑性变形、滑移、破损等的试验。3.3 耐压缩荷载试验withstand compression load test 在规定的试验条件下，使用压缩试验设备，模拟零部件实际受力状态，检查零部件在规定的耐压缩工作荷载下，是否产生塑性变形、滑移、破损等的试验。3.4 紧固力矩试验gripping moment test 在规定的试验条件下，使用扭矩测量仪器对零部件上的螺栓缓慢施加紧固力矩，检查螺栓及零部件是否产生塑性变形、歪斜、破损、咬死等的试验。3.5 滑动荷载试验sliding load test 在规定的试验条件下，零部件在承受接续元件轴向荷载时，测量零部件与线索、零部件与零部件间产生规定的相对位移时的最大荷载值的试验。3.6 振动试验vibration test 在规定的试验条件下，将零部件安装在接触网模拟试验装置上进行模拟振动，检查零部件相关机械性能、变形、破损及松动的试验。3.7 疲劳试验fatigue test 在规定的试验条件下，将零部件安装在接触网疲劳试验装置上进行模拟疲劳，检查在交变荷载作用下零部件相关力学性能、变形及破损的试验。3.8 整体吊弦疲劳试验droppers fatigue test 在规定的试验条件下，将整体吊弦安装在专用试验装置上进行模拟振动及疲劳，检查整体吊弦相关力学性能、破损的试验。3.9 传动效率试验transmission efficiency test 在规定的试验条件下，将接触网补偿装置模拟实际使用状态安装，测量其动态机械传动效率的试验。3.10 接触电阻试验contact resistance test 在规定试验条件下，将零部件与配合的线索(按规定连接方式)连接紧团，测量(零部件电气连接处)规定测点间直流电阻值的试验。3.11 载流温升试验temperature-rise test 在规定试验条件下，将零部件与配合的线索安装好，施加线索的额定电流，测量线索及零部件温度变化情况的试验。3.12 电热循环试验electrical heating cycle test 在规定试验条件下，对零部件电气连接部位采用通电加热和断电冷却的方式进行热循环，并经短2 TB/ T 2074-2020 路电流冲击后，测量零部件接触电阻及其接续线索等长线电阻值和温升是否超过标准规定值的试验。3.13 电热循环试验周期electrical heating cycle test period 对电气连接零部件从通电开始到处于热稳定状态，再断电冷却至30t:以下的全过程。3.14 镀钵层均匀性试验uniformity of galvanized coating test 将零部件浸入硫酸铜溶液中，检查零部件在规定时间和浸入次数内基体是否外露的试验。3.18 3.19 4 检验基本要求4.3 试验用配套线索和管材4.3.1 试验用线索、接续管材应与被试零部件相适应，且符合相应标准的规定。4.3.2 电气试验、滑动荷载试验用线索表面应光洁、无伤痕、无锈蚀和氧化。镀铸管材表面应平整，无镑铺铸渣，截面几何尺寸应符合相应标准的规定。TB/ T 2074-2020 4.4 专用试验装备4.4.1 试验用仪器试验用计量器具、测量仪器仪表应由有资质的计量部门按规定进行检定/校准。检定/校准结果满足使用要求。4.4.2 试验用卡具试验用卡具包括零部件试验时需配套的线索、管材以及与试验设备连接的卡具，安装时应满足零部件的实际受力状况。卡具应有足够的强度和刚度，试验过程中不应发生变形，不允许对试件产生额外的附加力。4.4.3 振动试验场4.4.3.1 振动试验应在专用的接触网振动试验场进行，是机械振动作用下的一种累积疲劳试验。4.4.3.2 振动试验场接触网布置应模拟实际接触网，接触网长度不低于70m。4.4.3.3 振动试验场应具有监控及测量系统，可以监测振动试验中的接触网张力、振帽、频率、振动波形、振动次数等参数。4.4.4 疲劳试验装置4.4.4.1 应有专用的疲劳试验加载框架，大小满足试验要求，具有足够的强度和刚度，满足零部件最大试验力值及破坏试验时加载框架不变形，同时便于安装各种零部件。4.4.4.2 专用的疲劳试验机，疲劳试验机应具有恒速、恒力控制功能，能够独立设定与调整静态与动态力值以及位移盘，静态力值测量与控制精度优于:t1%，动态力值测盐与控制精度优于:t2.5%。4.4.4.3 疲劳试验机具有力值、频率显示以及疲劳次数记录功能。4.4.5 传动效率和张力偏差试验装置4.4.5.1 张力补偿装置的安装应模拟现场安装形式。4.4.5.2 使用专用的加力设备，以实现恒速、恒力等控制功能，加力设备行程应能保证补偿装置达到最大行程。4.4.5.3 传动效率和张力偏差测量装置中，张力补偿装置的输入、输出端荷载值使用测力传感器测量，自动生成传动效率曲线。4.4.6 断线制动试验装置4.4.6.1 试样模拟现场安装形式张力符合标准和设计图样要求。4.4.6.2 试验装置具有加载、保载和模拟突然断线功能。4.4.7 载流温升(短路热循环)试验装置4.4.7.1 零部件的载流温升试验在专用的试验装置上进行，能够方便地安装电连接类和接续类零部件，并可根据需要施加张力。4.4.7.2 能够提供试验需要的稳态试验电流和冲击试验电流，并具有多点同步测温及采集功能。4.4.7.3 试验环境无风、无日照，温度可控。4.4.8 整体吊弦疲劳试验装置4.4.8.1 该装置应满足长度小于或等于1600 mm的整体吊弦的疲劳试验，能够模拟受电弓通过时导4 TB/ T 2074-2020 线的振动工况。4.4.8.2 装置具有频率、振帽、荷载、试验次数实时测量及显示功能，且频率、振幅、荷载在一定范围内可调。5 检验方法5. 1 外观与标志检查5.2 尺寸检查5.3 组装检查图1破坏荷载试验示意图5.4.3 在试验框架上进行破坏荷载试验时，荷载值测量应采用精度优于:t1%的试验设备。5.4.4 除设计有特殊要求外，零部件的残余变形量的测量应在不受外力的自由状态下进行。杆件挠度测量时，标距选取在两受力点间，当两受力点间小子1000mm时采用分辨力不低于0.02mm的测量仪器，两受力点间大于1000mm时可采用分辨力不低于1mm的钢卷尺测量。也可以采用图像法，在荷载为零时采集图像，在规定的荷载值时再次采集图像，通过两帧图像的对比得出变形盘。5.4.5 与零部件本体配套的螺栓、虫累母用扭矩测试仪按照规定的紧固力矩值和紧固顺序进行安装，当TB/ T 2074-2020 紧固力矩小于或等于44N. m，扭矩允许误差为士1.0Nm，紧固力矩大于44N. m时，扭矩允许误差为:!:1.5Nm。5.4.6 试验过程中，为减小接续零件因受力产生径向收缩所造成紧团力矩值的下降，紧固用螺栓应在标准规定荷载值的50%时，进行紧国力矩值的校核。5.4.7 元论使用何种加载设备，加载速度应符合GB/T228.1要求。试验荷载在50%规定荷载值以内时，对加载速度不作规定;达到050%规定荷载值以后，加载速度不应大于20mm/min，且均匀平稳地增加荷载，不应有冲击;达到规定荷载值时，保载min，观察受力部位有无破损、塑性变形、歪斜等异常现象。5.4.8 在破坏荷载试验中，零部件在达到规定破坏荷载值以前，不应产生断、裂、破损或失去使用功能的现象。零部件的实际破坏荷载值为试件断、裂、破损或失去使用功能的荷载值。试验记录中应注明破坏或未破坏、破坏形式、破坏部位等。型式试验时，至少破坏一件或力值达到破坏荷载的1.5倍。5.4.9 补偿绳破断拉力试验，按GB/T8358规定进行。5.5 耐拉仰(压缩)荷载试验5.5.1 零部件的耐拉伸(压缩)荷载值按照TB/T2075和设计图样规定的耐拉伸(压缩)荷载值选取。5.5.2 零部件的安装、加载速度的选取以及试验设备的要求同5.4。对小变形盐零部件，变形盐或挠度测量采用分辨力不低于0.02mm测量装置;对大变形盘零部件，变形盘或挠度测盘采用分度值为1 mm钢卷尺。也可以采用图像法测量变形盘或挠度。5.6 紧回力矩试验5.6.1 紧固力矩试验值按照设计图样规定的数值选取。.5.6.2 紧固力矩值测盆采用扭矩测试仪，扭矩测试仪精度优于士3%。5.6.3 零部件在固定平台上按使用状态进行安装紧固，有多个螺栓连接的零部件按设计规定的紧固顺序交替施加扭矩，且每个螺栓至少紧固3次。紧固过程中应均匀缓慢施加紧固力矩，不应有冲击。5.7 滑动荷载试验5.7.1 零部件滑动荷载值按照标准和设计图样所规定的荷载值选取。5.7.2 零部件安装及试验用设备要求与5.4相同，滑移盐测量采用图像法或划线法。图像法是先施加规定荷载的10%-20% ，拍摄起始位置图像，然后缓慢施加荷载至被试零件与接续件有相对位移，比较两幅图像的变化得出滑移量;划线法是先施加规定荷载的10%-20%，在接续件上用记号笔划线，有相对位移后再次划线，测量两标线间的距离得出滑移盘。5.7.3 试验的加载速度在50%规定滑动荷载值以内应平稳增加;达到50%规定滑动荷载值时校核连接螺栓紧固力矩(仅对接头线夹)，然后缓慢增加试验荷载;达到规定荷载值时保载1min，检查零部件接续处有无滑动。若无滑动则继续加载直至滑动或达到1.5倍荷载后仍无滑动则停止试验。5.7.4 试样按实际受力状态进行安装，线索露出线夹或接续元件端部30mm以上，试验荷载方向应沿接续元件的轴线方向，有偏移时则需使试验机夹头与试件之间保持300mm - 500 mm的距离。5.7.5 零部件滑动荷载以试验荷载不能继续上升或零部件与接续线索/管材、零部件与零部件之间相对位移达到1.5mm时的荷载值为滑动荷载值。5.7.6 终端锚固线夹滑动荷载试验时，所用绞线符合TB/T3111的要求所用接触线符合TB/T2809 的要求。滑动荷载试验同一线夹反复进行3次(仅限锥套型)。试验荷载不能继续上升或线断时的荷载值为滑动荷载值。5.7.7 典型零部件安装及受力方向如图2所示。6 TB/ T 2074-2020 1 P受力方向，区主=二二二二=二-寸飞ia) 定位环安装及受力方向5.8 振动试验5.8.2 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 时间(s)图4吊弦处位移一时阎i皮形示意图7 TB/ T 2074-2020 80 60 nuA崎，向4EE)抽样运-20 -40L 10 15 20 25 30 35 时间(s)图5机车单弓通过时引起接触网的波形示意图80 60 内AaT句，&(EE)抽HN平-20 -40 30 35 40 45 50 时间。)图6机车双弓通过时引起接触网的波形示意图5.9 疲劳试验5.9.1 补偿装置疲劳试验5.9.1.1 滑轮及棘轮补偿装置疲劳试验在疲劳试验装置上进行，安装时按照实际工作张力施加砖码并保证补偿绳与滑轮/棘轮补偿装置的轮缘不发生偏磨。试验过程中应保持装置连续、匀速运动试验行程为装置中小轮至少转动一周，试验速度小于或等于3次Imin。5.9.1.2 弹簧补偿装置疲劳试验在疲劳试验装置上进行，按照实际使用状态安装，根据实际运行工况，将工作行程分为3段，工作行程中间区段疲劳次数为总疲劳次数的50%，试验的往复移动速度小于或等于7叩Oomm/mi川n5.9.1.3 弹簧补偿尝器疲劳试验在疲劳试验装置上进行，疲劳试验行程为70mm，试验速度小子或等于3次Imino5.9.2 整体吊弦疲劳试验整体吊弦疲劳试验在专用试验机上进行，设定试验参数，进行疲劳试验，如图7所示。试验过程中定期检查零件状态，发现有断裂、破损、松脱等现象时应停止试验。试验过程允许中断，疲劳次数按实际记录次数累加。TB/ T 2074-2020 (1) 一-一一一一一-(2)一一一一栓紧固力矩符合标准和设下疲劳试验过程中定期检查零阳中断，疲劳次数按实际记录疲劳疲劳载荷方向F Fx(I+30%) F F、(1-30%)O 图8疲劳试验示意图9 TB/ T 2074-2020 TB/ T 2074-2020 弹簧补偿器运动至标尺上额定张力处记录试验机测盐张力，并按照公式(4)计算。 = ( P圃-P领)IP画x 100%. (4) 式中:一一弹簧补偿器张力偏差;p圃一一弹簧补偿器移动至标尺所示的额定张力时所测取的张力荷载值;P.一一弹簧补偿器的额定张力值。振动、疲劳试验l顺序对需要同时做振动、疲劳试验的零部件，试验顺序为先做振动试验，通过后再进行疲劳试验，疲劳试验结束后按标准和设计图样要求进行零部件破坏荷载试验。5.10 补偿装置断线制动试验棘轮补偿装置5.14 5.14.1 5.14.2 单位为毫米滑轮和i楝轮传动效率试验5.11.1 传动效率试验应在专用的试验框架上进行，安装好后先运行两次以消除安装间隙。5.11.2 传动效率为动态值，在补偿的全范围内连续采集，试验过程中应保持张力补偿装置的加载砖码或配重块连续、匀速运动，试验时速度小子或等于800mm/min，误差小于或等于:t2%，变化盘小于或等于:t0.5%，典型零部件安装如图9所示。5.11.3 传动效率按照单方向连续上升及单方向连续下降进行测量，并按照公式(1 )、公式(2)计算。上升时:勾=TI(P. r) x 100% (1) 下降时:=p.r1T x100% (2) 5.11 式中:P一一线索端荷载值，单位为千牛(kN); T一一坠花端荷载值，单位为千牛(kN); r一一公称传动比。弹簧补偿装置在工作张力和额定工作行程内往复匀速运动，速度小于或等于320mm/min，到达行程折返点后稳定时间大于或等于305，全程连续测量张力，并按照公式(3)计算。 = (P回-P.)IP领xl00%(3) 传动效率试验示意图图9T 弹簧补偿装置张力偏差试验5.12 DR+NJ+-叶-m一J E C 式中:8一一弹簧补偿装置张力偏差;p圃-一-弹簧补偿装置在工作行程内匀速运动时所测得的张力值;p领一一弹簧补偿装置的额定张力值。11 的电连接线夹2接触电阻试验图10接触电阻试验示意图接触线= 50d A(供电点)弹簧补偿器张力偏差试验使用拉力试验机使弹簧补偿器在额定工作行程内往复匀速运动，速度小于或等于80mm/min，在10 5.13 TB/ T 2074-2020 占H叫电卡|lll供A 。j11 。o 0 c) 接头线夹接触电阻试验图10接触电阻试验示意图(续)R;, = (U/I) X 103 式中:R;，一一接触电阻，单位为微欧(忡。); U一一电位差，单位为毫伏(mV); 一电流，单位为安(A)。5.16 载流温升试验单位为毫米50d 点电-lE RU (5) 5.16.1 零部件的载流温升试验在专用的试验装置上进行，零件安装与实际相符，对其内表面及接续线索外表面用细砂纸打磨干净。螺栓连接时，用扭矩测试仪按规定值紧固。试验零部件有张力要求时，应施加张力，力值大小应满足标准或设计图样要求。5.16.2 载流温升试验电流按照零部件最小接续线索额定载流量选取。5.16.3 载流温升试验在室内无日照条件下进行，初始环境温度为20t: :!: 1. 5 t: ，环境温度为15t: -25 t:，试验期间环境温差为:!:1. 5 t: ，试验对风速无要求时，为室内静止环境，对风速有要求时，按照设计要求，测温热电偶可用两种方法固定，一种在线夹需要测温的部位打直径约0.2mm小孔，将热电偶插入并用胶密封;另一种用专用金属软片将热电偶紧密绑扎在试件外表面，绑扎长度以将热电偶头部全部盖住为宜，绑扎时用力大小以热电偶与线夹接触部位之间不产生空气间隙为宜。5.16.4 测温点分布应包括接续线索、零件，以能反映零件不同位置的温度为宜，如图11所示。单位为毫米F张力重鲤主主B(供电.)a) 电连接线夹1载流温升试验B(供电点)100 12 b) 电连接线夹2载流温升试验图11载流温升试验示意图TB/ T 2074-2020 单位为毫米1500 F张力温升不超过接续线索温(6) 5.17 5.18 镀铸层及氧化层试验5.18.1 镀铸层成分试验镀镑层成分按GB/T13912规定进行。5.18.2 镀铸层均匀性试验镀钵层均匀性试验按照GB/T2694-2018附录A规定进行。在试验条件许可的情况下，零部件应尽量进行整体试验，条件不许可时允许切制成适合容器容积的尺寸，所切截面露出的基体部分可采用石腊封闭。当不能切制时，可以采用与零部件工艺条件相同的试板进行试验。13 TB/ T 2074-2020 5.18.3 镀层、覆层、钝化层及阳极氧化层厚度试验5.18.3.1 采用磁性法测量时，测量方法按照GB/T4956规定进行。5.18.3.2 采用非磁性法测量时，测盘方法按照合GB/T4957规定进行。5.18.3.3 测量基准面应选择在外表光滑平整部位。每个测量基准面为lcmz，共取六点平均值作为局部厚度。5.18.3.4 预绞式金具的单丝覆层采用切片后在显微镜下测量的方法。5.19 盐雾试验按GB/T10125和GB/T12967.3规定进行，对于大型零件，可以截取样品的一部分，密封切口，进行试验，盐雾试验判定标准按GB/T6461规定进行。5.20 铜合金零部件应力腐蚀试验铜合金零部件应力腐蚀试验按照GB/T10567. 1方法进行。5.21 化学成分试验材料化学成分试验采用化学分析法或光谱法。当采用直读光谱法时，碳素钢和中低合金钢参照GB/ T 4336，铝及铝合金参照GB/T7999，不锈钢参照GB/T11170，铜及铜合金参照YS/T482。若对结果有异议再用化学分析法复测同一样品一次，分析误差应符合相应国家标准。5.22 腕臂装置挠度及变形量试验5.22.1 试验时腕臂系统应模拟实际接触网，组成一个稳定的三角结构，也可根据设计要求，决定是否需要装腕臂支撑以及定位管支撑。腕臂系统的安装尺寸以及零件在腕臂上的具体位置均应满足设计要求。5.22.2 腕臂系统静强度试验时加力点分别为定位管连接器或定位支座(弹性限位定位装置)和承力索座处，荷载大小应满足设计要求，当设计要求不明确时，应按照TB/T2075相关零件规定的荷载试验。典型安装示意图如图12所示。F, F, 图12腕臂装置安装示意图5.22.3 腕臂装置挠度及变形量测盐，先选择参照体(试验时保持静止不动的刚体)以及腕臂装置测量点，并做好标记，再在参照体上的相关点悬挂钢直尺直至腕臂装置上的测盐点(标记处)，钢直尺与腕臂装置之间不接触，然后预加力，消除安装间隙后开始正式自由l盘，测量使用经纬仪，先逐点读出力值为14 TB/ T 2074-2020 零时各测量点的读数，开始逐点加载到规定值，保载1min后再逐点卸载到零，加载、卸载过程中通过经纬仪读出各测量点的读数按公式(8)、公式(9)、公式(10)、公式(11)计算腕臂装置变形革与挠度。5.23 射线探伤检验5.24 低温试验5.24.1 接触网销后进行滑动及破坏荷5.24.2 电连接装置部L5.24.3 接触网补偿装载试验。5.24.4 其余接触网零部45.24.5 接触网钢结构用材g结构应进行焊缝低温试验。5.25 吊柱弯矩试验L = L. -Lo (8) L平=L . (9) L嗣=L x cos ct. (10 ) 画.(11) 2015方法进行。将吊柱按照使用状态安装，在规定位置按顺线路方向、垂直线路方向分别加载至50%的规定弯矩值，紧固加载侧的螺栓，然后卸载。再紧固另一侧螺栓，用以消除安装间隙。然后再按规定弯矩20%的级差加载至规定弯矩值，观察吊柱的变形情况及镑层是否有剥离，测量并记录挠度值。5.26 复合材料坠舵跌落试验将复合材料坠陀水平放置，从下表面距地面钢板500mm处自由跌落。5.27 补偿绳不松散试验按照GB/T9944的规定执行。15 TB/ T 2074-2020 5.28 坠舵重量试验将坠陀放在称重仪上称重。6 数据修约数据修约若无明确规定时，按以下执行:a) 荷载值大于或等于10.0kN时测试结果有效位修约到10-1kN，小于10.0kN时有效位修约到10 -2 kN或修约到标准中给定的公差位数;的外形尺寸大于或等于1000mm时测试结果有效位修约到1mm，小于1000mm时有效位修约到10-1mm或图样中给定的公差位数;c) 镀层厚度有效位修约到lm;d) 温度有效位修约到10-1c。7 检验项目及试样数量型式检验项目及试样数量应符合表1的规定。表1型式检验项目及试样数量序号检验项目试样数盘(件)l 外观与标志检查4 2 尺寸检查4 3 组装检查4 4 破坏荷载试验4 5 耐拉伸荷载试验4 6 耐压缩荷载试验4 7 紧固力矩试验4 s 滑动荷载试验4 9 振动试验2 10 疲劳试验2 11 f骨轮和棘轮传动效率试验2 12 弹簧补偿装置张力偏差试验2 13 弹簧补偿费罪张力偏差试验2 14 补偿装置断线和j动试验15 接触电阻试验4 16 载流温升试验2 17 电热循环试验2 18 镀层、覆层、钝化层及阳极氧化层厚度试验3 19 镀镑层均匀性试验3 20 铜合金零部件应力腐蚀试验2 16 序号21 22 23 24 25 26 27 28 8 异常状态处理8.2 试验过程中，表1型式检验项目及试样蚊量(续)检验项目化学成分试验腕臂装置挠度及变形盐试验线岔挠度试验射线探伤试验TB/ T 2074-2020 试样数量(件)17 TB/ T 2074-2020 18 参考文献 1 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法2 GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法3GB/ T 11170 不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)4 YS/T 482 铜及铜合金分析方法光电发射光谱法