烯烃转化项目施工方案.doc

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1）本方案为北京燕化公司热力厂《烯烃转化项目蒸汽、锅炉给水及凝液回收配套改造项目》而编制。施工现场位于燕化化工一厂院内，该项目主要目的是为39K中压蒸汽外送能力由原有的单台炉40吨/小时扩量至80吨/小时和回收烯烃转化及C6、C8来的凝结水。本工程的淀勋悉凝寐弛幂轮岿赘祷划铂滚抱壕拷冤霉滑吟赖骂瘟癣屠梢掘裴策馅涨酬共兔抄沈康姚朔觉玻进笋咋旗港礁注滇侵韧再碎串疤绊剪坯舶茨亨屑闸漠桂政呻回村滚碗勃吓妓苔整谴践售肃过辕拧堆鳃辛粘侍茹糜帅敛狱郎吕瘴闭淑吁齐胳谚官迸乞贱诞直配赫擎埠崩幻碰其点减灌纸眨淤包决窍副散吠椭王歼逸毁腥楔镇嘻戎宜亥酌悉膛抄酿颠咋缀抖记而逞爬泪儡燃监憎宇睁泥喳栈糟挚儡叼应缓妹啄腕柜竞胆坷黄酉艾枪零抬过堤像融阶窄栅艇蛰企咋界峙卑硕蘸兽筛条录玛般妈琵垦疥讹蛋善们兴斋赊录课兢豆喇草淮靴伟辕达奈染咖谩音岔脊撒导若馈逮醇崎碎肝袍霄姚瑟先话峭幼榴摆贫佬拒烯烃转化项目施工方案藩勉缉俗横免暴尚逮贴垒魁筋呜站泛欧矣权闯谩复寸绪芝瓷仙刚萄肯僵竖么俄公婴友虑敛又邦润搁锚敖雪速遗靖条渠笋定呕猪匆伸眯麻弯挺哮混郊骚膊慢注甸同钩荡方卖绰宰摹队风橇头甚硒厕淹俱臂靡再吸舅都锻颂惺信纺傀贫粮轨草状鹏泡荣百缀擦突嘿雅庶霓刮肘敌驮坑基针毡械控咯沾冒宗粥注挑丧树孪沂杂察就枢剖趋寒畦庚抹卿坪攻刁孽昔贴放夺醒缀从陵刃悯烫诅也祖平诫哆酸缚瞻纫二辰娶阉淋抠芳憎尝滥葱凡瓷益羌评怀积淘泣斋逾乐门匣郭畏窟婿凡丢噎偿箭傍冈辽立上卧仗纸槽铅宪冯灸叙圭让盒筐册每吓本弟光抵蔡赂访紊阀蓉象忧皇倡鼓倒呵球输惮踢石印饥耻萌檀券铃诫
一、编制说明
1）本方案为北京燕化公司热力厂《烯烃转化项目蒸汽、锅炉给水及凝液回收配套改造项目》而编制。施工现场位于燕化化工一厂院内，该项目主要目的是为39K中压蒸汽外送能力由原有的单台炉40吨/小时扩量至80吨/小时和回收烯烃转化及C6、C8来的凝结水。本工程的主要施工内容为：1、原位拆除更换蒸汽减温器及中压蒸汽管道；与原有给水管道位置对称布置；3、新供水管道埋地敷设，须做环氧煤沥青加强级防腐，管道埋深为1.1m；
4、钢结构平台改造；5、原有控制阀门井改造成封闭阀门井等。由于施工现场属于甲类防火区，所以施工中严格执行燕化公司安全防火条例，办理一切安全施工手续，并附有安全防火施工措施及相应的应急预案。
二、编制依据
1.《石油化工给水排水工程施工及验收规范》 SH3533-2003；
2.《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-2001
3. 《石油化工钢结构工程施工及验收规范》 SH3507-1999；
4. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002
5. 《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 GB50168-92
6. 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999；
7. 建设单位的施工技术要求。
三、土建施工
1、放线与测量
（1）给水排水管道工程的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，且应作出明显标记。固定水准点的精度宜不低于GB 50026－93规定的四等。
（2）施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志，并符合下列规定：
a）临时水准点的间距宜不大于200 m；
b）水准点和控制桩应经复核确认后使用；
c）放线测量记录应标明所依据的控制点。
（3）给水排水管道工程下述作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩：
a）地基验槽；
b）施工混凝土管基；
c）管道铺设。
（4）施工测量的允许偏差，应符合表中的规定。
施工测量允许偏差表
项 目
允许偏差值
水准测量高程闭合差，mm
30
导线测量方位角闭合差，′
40
导线测量相对闭合差
1／1 000
注1：L为水准点间的水平距离，km。
注2：n为水准或导线测量的测站数，个。
2、沟槽开挖
（1）开挖动土前，应办理动土手续，并根据需要制订下列措施：
a）防止地面水流入的措施；
b）防止附近已有建（构）筑物、道路、管道等产生沉降或变形的措施；
c）排除积水的措施；
d）降低地下水位的措施；
e）沟壁支撑安装和拆除的措施。
（2）沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全。土质良好时，堆土或材料的高度不宜超过1.5 m，距沟槽边缘宜不小于0.8 m，堆土不得掩埋测量标志、消火栓、阀门、雨水口等设施。
（3）采用机械开挖时，槽底应予留150 mm～300 mm，由人工清理至设计标高。冬期施工，槽底应采取防冻措施，雨期施工，受雨水浸泡的槽底应进行处理。
（4）沟槽开挖时，遇有地下管道、电缆、文物古迹或地下土质异常时，施工单位应采取保护措施，并及时通知建设单位由其会同有关部门协商处理。
3、管道基础
（1）管道基础施工应严格控制管底高程。设计文件无规定时，管道应铺设在未经扰动的原状土上。
（2）槽底为岩石和坚硬地基且设计文件无规定时，管道下方应铺设砂垫层，并符合下列规定：
a）金属管道铺设厚度不小于100 mm；
b）非金属管道铺设厚度宜为150 mm～200 mm。
（3）管道的砂垫层基础，应采用不含有机质杂物的砂并洒水撼实。
（4）石灰土管基和混凝土管基，应达到设计文件要求的密实度和强度。
4、沟槽回填
（1）压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5 m的土方，水压试验合格后，及时回填其余部分土方。
（2）采用钢管、铸铁管、塑料管的无压力管道敷设后，除接口外，应及时回填土。采用混凝土管的无压力管道，应在闭水试验合格后，再回填沟槽。
（3）有闭水试验要求的排水井室外围，应在闭水试验合格后回填。
5、附属构筑物
1）阀门井、仪表井、消火栓井等井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300 mm。地下式消火栓出水口的操作净距应不小于200 mm。
2）井室砌筑完成后，应及时安装井圈和井盖。安装井圈时，应先清理井圈的污垢和灰土，然后用水泥砂浆砌筑抹光。
3）设计文件无规定时，在道路上的井盖应与路面平齐，在非道路上的井盖，应高出设计地面50 mm～100 mm，并在井口周围作坡度为2%的护坡。
4）室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。
5）穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水。管子与防水套管间的间隙，设计文件未作规定时，宜用石棉水泥或纯水泥打口封堵。
6）穿井壁处管子的局部处理要求为：
a）钢管、铸铁管的外部防腐层应去除并清理干净；
四、工艺配管
1、管道安装概况及施工特点
1）由于现场属于甲级防火区，为了减少现场动火，现场安装前应尽量先做好预制工作，管道拐弯以煨弯的工艺型式为主，管道主要以法兰连接，喷头采用螺纹连接，新喷雾系统控制阀采用防爆型电动阀。
2）管道安装尽量利用原来的支架，喷头与球罐的外壁距离为0.6m，喷头喷口面向球心，喷头采用菱形布置，水雾锥沿纬线相交，沿经线相接。
3）控制阀前安装Y型过滤器，在过滤器前设置手动蝶阀，原手动控制阀更换成电动阀。
2、管线及附件、阀门的检验
（1）给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门、卷管板材、接口材料、防腐及隔热材料等，应具有生产厂的质量证明文件，消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。对材料的质量证明文件的特性数据有怀疑时，应经复验合格后方可使用。
（2）材料使用前，应按设计文件要求核对和确认材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准。
（3）钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差。
（4）法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
（5）螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
（6）橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应有气泡、折皱、划痕等缺陷。
（7）阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。
（8）到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则应逐个试验。
（9）阀门压力和密封试验使用洁净水进行。阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5 min，阀体、填料无渗漏为合格。阀门（除止回阀、底阀）密封试验的试验压力为公称压力或1.25倍的工作压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格。
（10）公称压力小于1.0 MPa，且公称直径大于或等于600 mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，接合面上的色印应连续。
（11）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录”。
3、管道敷设与阀门安装
（1）一般规定
1）管道敷设应具备以下条件：
a）与管道有关的土建工程经检查合格；
b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕；
c）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。
2）管节堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用。
3）已做好防腐层的管子在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。
4）稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。
5）沟内管道接口处应挖工作坑。
6）管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。
7）新建管道同原有管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求：
a）确认相关作业的安全性；
b）核对原有管道的坐标和标高；
c）核对原有管子及管件的材质与规格。
8）管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。
9）管道安装时，应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。
（2）钢管安装
1）采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行，其偏差应不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2 mm。不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
2）当大直径法兰的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫型式拼接，不得平口对接。
3）法兰用非金属垫片的尺寸允许偏差，应符合表中的规定。
非金属垫片尺寸允许偏差 单位：mm
项 目
法兰密封面形式
全平面
凹凸面
公称直径DN
垫片内径偏差值
垫片外径偏差值
垫片内径偏差值
垫片外径偏差值
＜125
＋2.5
－2.0
＋2.0
－1.5
≥125
＋3.5
－3.5
＋3.0
－3.0
4）管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。
5）管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150 mm时，应不小于150 mm；当公称直径小于150 mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。其他焊缝位置，应符合下列要求：
a）支管外壁距焊缝宜不小于50 mm；
b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50 mm；
c）在管道焊缝上不宜开孔；
d）管道上任何位置不得开方孔。
6）设计文件无要求时，管道的对接焊口壁厚大于3 mm的接口端部，应加工成30°～35°的坡口，留有1 mm～2 mm厚的钝边，两管端的对口间隙，应符合表1的规定。对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合表2的规定。不等厚管道组成件的组对，当内壁或外壁错边量超过3 mm时，应进行修整，磨削成坡度为15°的坡形过渡。
表1 钢管对口间隙 单位：mm
管 壁 厚 度
对 口 间 隙
3～5
1～1.5
5～9
1.5～2.5
＞9
2.5～3
表2 管道组对内壁错边量 单位：mm
管 壁 厚 度
内 壁 错 边 量
≤8
不超过壁厚的25%
＞8
不超过壁厚的20% ，且不大于2
进行双面焊时，且不大于3
7）管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5 mm，连续长度应不大于100 mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10％，并应符合下列要求：
a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2 mm；
b）焊缝余高宜为0 mm～2 mm，最大不大于4 mm。
8）设计压力小于或等于1 MPa的管道可不进行无损探伤检测。
9）穿墙及楼板的管道应加套管，穿墙套管长度应不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50 mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防水帽。
10）当设计文件无要求时，管道与套管间空隙可用不燃材料填塞密实。
11）架空管道应同支架紧密接触。
12）钢管道安装允许偏差应符合表中的规定。
表钢管道安装允许偏差 单位：mm
项 目
允许偏差值
轴线位置
架空及管沟
室 外
25
室 内
15
埋 地
60
标 高
架空及管沟
室 外
±20
室 内
±15
埋 地
±20
水平管平直度
公称直径DN≤100
0.2Le%，且小于或等于50
公称直径DN＞100
0.3Le%，且小于或等于80
立管垂直度
0.5Le%，且小于或等于30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热后间距
20
注：Le为管子的有效长度。
（3）阀门及附件安装
1）各类阀门、消火栓、计量表等安装前，应按设计文件要求核对型号、规格。
2）蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装。
3）有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定其安装方向。
4）消火栓、计量表、水锤消除器宜在管道系统水压试验合格，并经冲洗后安装。提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。
（4）管道水压试验及冲洗
（1）本工程管道经甲方现场交底，阀门前管道做水压试验，阀门后管道做闭水试验，其一般要求如下：
1）当管道设计压力大于或等于0.1 MPa时，进行压力管道强度和严密性试验。当设计压力小于0.1 MPa时，进行无压力管道闭水试验。
2）管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内的气体排尽。
3）埋地管道试压、防腐检查验收后，应进行竣工复测，填写“测量记录”与“隐蔽工程记录”，经监理人员确认后，及时分层回填并夯实。
（2）压力管道水压试验
1）压力管道的强度及严密性试验应采用水压试验。
2）压力管道水压试验的分段长度宜不大于1.0 km。
3）试验用压力表应不少于两块，已经校验并在周检期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径应不小于150 mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍。
4）施工程序

试压准备
确认系统试压条件、工序放行
系统上水升压
漏点处理
稳压检查、确认
泄 压
排水、吹干
系统封闭
记录汇签

（3）管道闭水试验
1）试验管段应按井距划分，长度宜不大于1 km，且宜带井试验。
2）试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟槽内无积水，并符合下列要求：
a）不得有造成存水的折弯及影响水流的异物；
b）混凝土管道或其他材质管道接口部位未回填土；
c）两端封堵牢固且不得渗水。
3）管道闭水试验水头以上游（上游指坡度的高端）检查井处设计水头加2 m计，当超出上游检查井井口时，以井口高度为准。检查管段灌满水浸泡时间不应少于24 h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30 min，然后实测渗漏量。
五、防腐施工
本次施工埋地管线均做环氧煤沥青强级防腐，主要施工工艺如下：
1、施工准备
（1）材料要求
1）环氧煤沥青
环氧煤沥青涂料验收的质量指标
项 目
指 标
检验方法
底 漆
面 漆
漆膜外观
红棕色、半光
黑色、有光
GB1729-79
粘度（涂—4粘度，计25±1℃），S
常温型
80～150
80～150
GB1723-79
低温型
30～80
80～150
干燥时间h
（25°±1℃）
表 干
≤1
≤6
GB1728-79
实 干
≤6
≤24
附着力 级
1
1
GB1720-79
耐冲击强度 J
≥4.9
≥3.9
GB1732-79
柔韧性（曲率半径）， mm
≤1.5
≤1.5
GB1731-79
2）玻璃布
玻璃布经纬密度可为12根×12根/cm2或10根×10根/cm2，厚度为0.120±0.010mm，含碱量不应超过12%，无捻、无蜡、平纹两边封边，受潮的玻璃布必须烘干后方能使用。
（2）作业条件
1）钢管外表面除锈应达Sa2.5级，使表面达到无焊瘤、无棱角、光滑、无毛刺。
2）防腐施工前应按图纸的设计要求确定好应施工的防腐等级及结构，并符合表中的规定。
环氧煤沥青防腐蚀层的等级及结构（mm）

防腐蚀等级
防腐蚀涂层结构
涂层总厚度
特加强级
底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→两层面漆
≥0.8
加强级
底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→两层面漆
≥0.6
普通级
底漆→面漆→玻璃布鞋→两层面漆
≥0.4
3）施工必须在晴朗的天气和干燥的环境中进行，施工环境的相对湿度不应大于80%。
4）对施工人员进行技术交底，应强调技术措施、质量标准和成品保护。
2、操作工艺
（1）施工工序
材料检验 →钢质管道表面处理 →配料熟化 →防腐施工 →检验 →交工
（2）材料检验
材料使用前应检查确认
（3）钢质管道的表面处理
1）钢管外表除锈应达Sa2.5级，使表面达到无焊瘤、无棱角、光滑、无毛刺。
2）清除钢管外表的灰尘、杂质、油污及水份，使其干燥、清洁。
3）除锈后的管段，应用压缩空气将管内的砂石、尘土吹扫干净并用塑料布绑扎或用塑料管帽予以封闭。
（4）配料熟化
1）涂料使用前，必须充分搅拌，使之均匀混合。
2）配制好的涂料须熟化30分钟后方可使用，常温下涂料的使用期一般为4～6小时，最长不得超过8小时，施工过程中，当粘度过大不易涂敷时，加入稀释剂的重量比不应超过5%。
3）刚开桶的漆料不应加入稀释剂。
（4）防腐施工
1）底漆表干后，凡高于表面2mm的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，腻子可采用与管体相同的面漆（加固化剂）和填料配制，填料可为石英粉、瓷粉或滑石粉。
2）应在腻子硬化前涂第一遍面漆，第一遍面漆涂完后应立即缠玻璃布，并涂下一道面漆。也可不涂面漆，直接缠绕浸满面漆的玻璃布，再用刷子涂抹一遍，面漆应将玻璃布的所有网眼灌满，不露布纹。
3）缠绕玻璃布时应拉紧，保持表面平整，无皱折和空鼓，玻璃布压边宽度不得小于20mm，搭接头长度不得小于100mm，缠两层玻璃布时，各层玻璃布的搭接接头应错开，管两端的防腐层，应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不宜小于100mm。
4）缠绕玻璃布时应拉紧，保持表面平整，无皱折和空鼓，玻璃布压边宽度不得小于20mm，搭接头长度不得小于100mm，缠两层玻璃布时，各层玻璃布的搭接接头应错开，管两端的防腐层，应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不宜小于100mm。
5）用指触检查防腐层干性的标准应符合下列规定：
表干---用手指轻触防腐层不粘手。
实干---用指推捻防腐层不移动。
固化---用手指甲用力刻防腐层不留划痕。
（5）检验
1）外观检查。防腐层应逐根检查，表面应平整，呈光亮的漆膜，加强级和特加强级的玻璃布网眼应灌满面漆，空鼓和皱折应剪掉，贴补玻璃布并涂面漆。
2）厚度检查。每20根抽查1根（不足20根时也抽查1根）用测厚仪进行检测，在每根管的两端和中间共测3个截面，每个截面测上、下、左、右4点，最薄点的厚度不得小于防腐蚀层的等级及结构表中的规定厚度。若不合格，再抽2根，其中1根仍不合格时，应全部进行检查，不合格的防腐管应进行补涂。
3）针孔检查。应使用电火花检漏仪逐根检查，检漏电压及质量标准应符合表中的规定。
防腐管的检漏电压及质量标准

防腐等级
检漏电压（V）
质量标准
特加强级
5000
不打火花
加 强 级
2000
不打火花
普通级
2000
不打火花
4）粘附力检查应符合下列规定
加强级和特加强级的检验方法：在防腐层上切一夹角为45°～60°的切口，从切口尖端撕开处不露铁为合格。固化的防腐层只能撕裂，且破坏处不露铁为合格。每20根抽查1根，每根测1处，如不合格，再抽查2根，其中1根仍不合格，则全部不合格。
六、电缆敷设
电缆敷设前应进行检查：电缆绝缘保护套有无损坏、电缆型号规格是否正确、绝缘等级是否满足要求、绝缘检查是否合格。高压电缆还需测屏蔽层与钢带间的绝缘。
电缆敷设时，电缆盘的滚动必须与电缆盘上的箭头指示或电缆的缠紧方向一致。电缆不能在支架和地面上摩擦拖拉。用机械敷设较大截面电缆时，电缆敷设速度不能超过15m/min。电缆在桥架内敷设时，注意桥架的横撑是否突出，如突出应做处理以免刮坏电缆外皮。电缆排放要整齐，避免交叉。高压电缆与低压电缆尽量不放在一层，如无法避免应加以隔断。电缆在转弯、上下时，弯曲半径要符合下表的要求：
电缆弯曲半径
电缆型号
多芯
单芯
控制电缆
10D

橡皮绝缘 无铅包、钢铠护套
10D

电力电缆

聚氯乙烯绝缘电力电缆

10D
交联聚乙烯绝缘电力电缆
15D
15D 20D
注：表中D为电缆外径
电缆两端、变配电室口及转弯处、夹层、隧道或竖井内要挂电缆标志牌，打印上电缆编号及位号；对于室外部分要求挂镀锌铁牌，只打印上位号即可，。电缆垂直爬升段每隔1.5处固定一次，电缆进盘柜时要排放整齐，并有固定点（即受力点）以保证接线端不受电缆拉力。单芯电缆不能穿金属钢管。
2、接线
1）盘内接线前，要在外部电缆电线的导通试验与绝缘检查合格后进行。
2）电缆终端头制作时，从开始剥切电缆皮到制作完毕，连续一次完成，以免受潮。电缆头制作采用热缩管施工。
3）接线前应核对配线图与仪表、电气组件说明书，二者的电源、输入、输出及其它信号线必须一致，极性应正确。
4）电缆从盘地面底下到接线端子处，必须固定、电缆头排列一致，按照电缆在盘内从上到下的位置，合理排列，杜绝交叉，并留有一定的余量。
5）接线时，要穿好线标，压好端子，且严禁出现虚接、虚压现象。线标必须用打号机统一打号，并且每一个号头必须长度一致。
6）盘内布线应按接线图考虑排列顺序，分层合理，芯线捆扎整齐，间隔100mm采用绝缘扎带进行绑扎。
7）电缆的屏蔽层应做屏蔽接地，屏蔽的接法采用黄绿线与电缆的屏蔽层压接后，与盘内的工作接地铜排上。屏蔽接地可与工作接地共享接地干线与接地极。电缆的屏蔽单端接地在控制室一侧接地。同一线路的屏蔽层要具有可靠的电气连续性。
8）盘内、接线箱内的每一个芯线都必须挂现场仪表对应的位号，号头要清晰、长短要一致合理。芯线留有余量。
3、电缆保护管和风管的安装
1）镀锌管电缆保护管从甲方领料时，检查其材质，规格是否符合设计要求，镀锌层是否完好，有无材质合格证。
2）保护管不应有变形及裂缝，其内部应光滑、清洁、无毛刺，符合设计及国标要求，不合格者退库。
3）在施工过程中，要先主后分支，保护管和风管尽可能一体敷设、成排敷设，统一打支架。
4）所有保护管应根据现场实际情况，以不妨碍工艺管线和机械设备的拆装，并尽量远离热源和冷源。
5）保护管在最低端加排水三通。保护管引入接线箱或仪表盘（箱）时，要从底部进出。进入仪表箱必须加密封圈或穿板接头；进出接线箱必须加Y型防爆密封接头（Y型密封接头的口朝上）。
6）电缆敷设完并联校完后。必须在防爆密封接头内注入密封剂进行密封。
七、钢结构平台施工技术措施
1、技术措施原材料检验
（1）工程所有钢材，应具有质量证明书及材料力学性能、化学成分合格证明，并应符合设计和专业标准的要求。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样复验。
（2）钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
（3）钢材表面和断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负差值的一半。
（4）焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。
（5）受潮变形、药皮破损、焊芯生锈的焊条和表面锈蚀，油污未经清除的焊丝严禁使用。
（6）由于材料资源供应问题或钢结构制造和安装施工中采用新技术、新材料、新工艺而导致有较大的修改，需用材料代用时，必须由材料供应部门提出材料代用申请，呈报专职工程师或报请设计单位审核批准后方可代用，并且不得影响结构性能、使用寿命和设计标准，结构的总尺寸也不得受到影响。
2 、钢结构预制
（1）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装的焊接收缩余量及切割等加工余量。
（2）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
（3）切割线与号料线的允许偏差为1.5mm；构件端面与其中心线的不垂直度允许偏差不应大于3mm，构件直线度每米不应大于1mm。
（4）下料完毕后的钢结构部件应去除毛刺、氧化铁、油污等影响焊接及美观的因素。
（5）钢材的拼装应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。
（6）组装后应对构件进行检查，合格后方可焊接，焊接应严格按照焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。
（7）组对完毕后，应调整柱子侧向及轴向变形，使两项变形小于5mm。
（8）柱底板与柱轴线间的垂直度要严格控制，不垂直度要小于L/500。（L柱底板宽度）
3 、钢结构安装
（1）钢结构在安装前，钢结构的基础验收、交接工作必须已经完毕，交付的基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
（2）结构基础顶部的---100mm安装基准线、基础中心线应已由土建单位标注完成。
（3）钢结构部件在安装前，应对基础的上表面进行铲平、凿毛处理。
（4）安装钢结构时，应从互相垂直的两个方向用测量仪器找正，成片及单个安装的柱子在找正完毕后，应在施工的当天完成最下层横梁的安装，以形成立体结构，确保结构的稳定性。
（5）当构件需要拼接时，拼接接头最多为2个，两个拼接点之间的距离大于500mm，且接头位置与接点边缘焊缝的距离大于500mm。
（8）钢结构框架采用成片或单根预制、成片或单根安装。
（9）安装完毕后的钢结构框架，应符合下面的有关要求：
名称
允许偏差
柱子中心线对两方面轴线的平行位移
5mm
柱子的实测标高与设计标高之差
±5mm
垂直度：高度≤10m
10mm
垂直度：高度＞10m
H/1000且＜25mm
相邻柱间距
±5mm
梁标高
±3mm
梁的水平度
10mm
4 、钢结构的涂装（刷漆和防腐）
（1）涂装施工应由合格的涂装施工员负责质量控制及管理。施工技术人员在施工前应认真、仔细地审查图纸，填写审图记录。工程开始之前，应向有关的施工人员进行详细的技术交底。编制钢结构防腐涂装施工方案，并应及时地下发到施工班组。表面处理及底漆的涂装在预制车间进行。
（2）涂装施工工序：
施工方案编写及技术交底→原材料检验→表面处理及质量验收检验→刷底漆→修补及质量检查→涂刷面漆→修补及质量检查→防火涂料的涂装→交工验收。
（3）除锈等级及涂料体系
钢材表面质量除应符合《涂装前钢材表面锈腐等级和除锈等级》（GB8923-88）规定。钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
（4）施工技术要求
A、若钢材表面有油污，除锈前用碱性溶液除去钢铁表面油污。厚氧化皮、焊接飞溅铲除磨平，有锐角的部位将锐角磨圆滑。
B、涂底漆前的钢材表面应清洁、干燥并不得有灰尘、砂粒的异物，已处理的表面应妥善保管，不得使之遭受灰尘、油脂、焊渣等异物的二次污染。
C、框架主要构件除锈等级为Sa2级，其他次要元件，采用手工除锈，除锈等级为St3级。
钢构件出厂前不须涂装的部位：
封闭区：地脚螺栓和底板；工地焊接部位两侧100mm。除上述所列范围的钢构件以外的表面，均除锈检查合格后涂两遍底漆后出厂。防锈漆为铁红环氧底漆一遍，环氧云铁中间漆一遍，氯化橡胶面漆两遍。
D、除锈质量检查合格后，表面处理完成后应在8小时内涂装底漆。底漆涂装应在预制场进行。
E、构件安装后须补涂底漆的部位：
工地焊接区；工厂油漆损坏的部位
F、防火范围：钢框架及设备支架的全部梁、柱。防火涂料应采用厚型无机并能适应于烃类火灾的防火涂料，其耐火极限不应低于1.5小时。
八、脚手架
由于现场环境比较复杂，管道及钢结构安装时无法使用吊车配合施工，球罐上管道及钢结构安装时，需搭设脚手架并使用倒链配合进行安装。脚手架搭设具体技术要求如下：
1、脚手架材料的选用
（1） 脚手架材料搭设之前，架设作业人员应对所用各类材料进行检验，确认合格后方可使用。下列情况时禁止使用：
a) 钢管严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝；
b) 扣件和连接件有脆裂、变形和滑丝等缺陷。
1）脚手架应选用外径48～51mm,壁厚为3～3.5mm的钢管。
2)钢脚手板不得有严重锈蚀、油污和裂纹；捆绑脚手板用的镀锌铁丝宜为12号。
2、脚手架的搭设
（1）应对所需搭设的脚手架规格提出明确要求，再交付施工项目部实施。
（2）从事脚手架搭设的作业人员必须取得“特种作业人员操作证”，且身体状况符合高处作业的要求。
（3）搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业点要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架搭设施工方案，报总工程师批准。
（4）搭设脚手架，离电线应有一定的安全距离，当安全距离不足时，必须采取可靠的防护措施。
（5）脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警示带，非作业人员不得入内。
（6）搭设脚手架过程中，如脚手板、杆未绑扎或已拆开绑扣，不得中途停止作业。
（7）脚手架搭设应符合以下要求：
a) 脚手架的搭设间距应符合行业标准的有关规定；
b) 脚手架的基点和依附构件（物体）必须牢固可靠，从地面搭设时，地基应平整坚实或增设扫地杆弥补地基的不足；
c) 脚手架不得从下而上逐渐扩大，形成倒塔式结构；
d) 脚手架整体应稳定牢固，不得摇摆晃动；
e) 从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下梯子和通道；
f) 脚手架的作业面应满铺脚手板，绑扎应牢固，探头板的长度不得大于300mm；
g) 作业面面积应满足作业要求，作业面四周应设置高度不小于1米的围栏；当作业面周围无合适的安全带挂设位置时，还应专设安全带挂设杆；
h) 脚手架的走道和平台外侧，应设置180mm高的挡脚板。
3、脚手架的交接验收
（1）脚手架搭设完毕，施工项目部必须按施工要求自检，再通知安环部检查验收，确认合格，挂牌后方可使用；
（2）验收后的脚手架任何人不得擅自拆改，特殊情况下需作局部修改时，须经施工负责人同意。
4、脚手架的使用
（1）作业人员应从斜道或专用梯子到作业层，不得沿脚手架攀登。
（2）在脚手架上从事高处作业时，必需办理“高处作业票”。
（3）脚手架必须定期检查，大风暴后应进行全面检查，如有松动、折裂或倾斜等情况，应及时紧固或更换。
（4）风力超过5级应停止在脚手架上作业。
（5）冬季施工时应清除脚手架作业层上的积雪。
（6）恶劣天气时作业人员必须及时撤离脚手架。
（7）在脚手架下或近处挖土时，应先加固脚手架。
（8）脚手架在使用过程中，不得随意拆除架杆和脚手板，更不得局部切割和损坏。
5、脚手架的拆除
（1）脚手架使用完毕应及时拆除。确实因工程需要，大型脚手架和建筑工程脚手架可放置待用，但必须经常进行检查，保持脚手架的完整性和安全可靠性。
（2）临时性脚手架，实行一次性搭设、使用和拆除管理，不许搁置待用。
（3）拆除脚手架，周围应设警戒标志，设专人监护，禁止他人入内。
（4）拆除时，应按顺序由上而下，不准上下同时作业；严禁整排拉倒脚手架。
（5）拆下的架杆、连接件、跳板等材料，应采用溜放，严禁向下投掷。
（6）拆除脚手架时，作业人员、架杆及作业面等与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠的防护措施。
（7）已卸（解）开的脚手杆、板，应一次全部拆完。
九、质量控制点
质量控制点说明
A点：停检控制点
B点：报检控制点
C点：一般控制点
1、消防管道安装质量控制点
序号
阶
段
控制点
类别
控 制 内 容
1
准
备
阶
段
设计交底
A
设计要求施工应特别注意问题，材料选用等。
2
施工图纸会审
B
施工图存在的问题和不清楚表示进行讨论。
3
材料检验和验收
B
合格证，抽检复验，规格是否符合设计要求。
4
施工方案审查
A
进度，机具、技术措施、质保、安全措施。
5

施

工

阶

段
配件及阀门检查
B
强度及上密封试验、阀座密封面气密试验等。
6
测量放线
C
管线敷设位置定位及原有竖向标高测定
7
管沟开挖
A
验槽（检查沟槽坡度、沟底土质、地下水位）
8
下管及管道焊接
A
焊接工艺、坡口质量、管口组对、焊缝外观检查、错边咬肉，孔板法兰内焊缝打磨等。
9
系统试验前检查
A
孔板、止回阀方向、排空点设置等。
10
强度试验与闭水试验
A
试验压力、焊缝质量检查、泄漏检查。
11
防腐
A
电火花检测（检查管线防腐厚度及绝缘性）
12
井室砌筑
B
砌筑尺寸、爬梯安装、积水坑、阀门伸缩器的安装是否符合设计要求
13
土方回填
A
回填土质、夯实情况，回填土做干密度实验
14
竖向恢复
B
检查路面恢复质量及核对标高
15
消防栓安装
B
检查消防栓卸水孔处的鹅卵石、消防栓出水口的朝向及底座的埋深
16