高铁代桥河特大桥跨S105省道128m提篮系杆拱桥砼浇筑方案-1.doc

合福铁路客运专线

代桥河特大桥跨S105省道1-128m系杆拱桥
混凝土浇筑专项方案

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二0一二年十二月

目 录

一、编制依据及编制原则 1
1.1.编制依据 1
1.2.编制原则 1
二、编制范围 2
三、工程概述 2
3.1、工程概况 2
3.2、施工工期及施工机具和劳动力配备 2
3.2.1、施工时间 2
3.2.2、施工机具设备 3
3.3、架子队人员及劳动力安排 3
四、系梁混凝土浇筑施工方法 4
4.1浇筑前准备工作 4
4.1.1、施工准备 4
4.1.2冬季施工 5
4.1.3混凝土浇筑前的检查工作 5
4.2混凝土的配合比 10
4.3混凝土的搅拌 11
4.4混凝土的运输 11
4.5混凝土的浇筑 12
4.5.1、端头实体段浇筑 12
4.5.2底、（内）腹板混凝土灌注 13
4.5.3顶板浇筑 16
4.5.4拱角混凝土浇筑 17
4.5.5混凝土浇筑施工要点 17
4.5.6混凝土浇筑原则 18
4.5.7浇筑顶板混凝土注意事项 18
4.5.8混凝土振捣注意事项 18
4.5.9天窗的设置及封闭 19
五、混凝土浇筑过程中注意事项 19
六、浇筑过程中的应急措施 21
七、安全保证措施 21
附件
128系杆拱桥监控方案..................................................22

代桥河特大桥跨S105省道1-128m系杆拱桥
混凝土浇筑方案
一、编制依据及编制原则
1.1.编制依据
⑴、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）。
⑵、《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》TB10110-2011。
⑶、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010。
⑷、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010。
⑸、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）。
⑹、《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-94）。
⑺、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）。
⑻、铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程。
⑼、施工图：合福施（桥）参75
1.2.编制原则
（1）安全第一的原则
在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，在确保万无一失的前提下组织施工。
（2）优质高效的原则
加强领导，强化管理，优质高效。根据我们总体施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行质量体系标准，积极推广，确保质量目标的实现。施工中强化标准化管理。
（3）方案优化的原则
科学组织，合理安排，优化方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对本工程施工进行多种施工方案的综合比选，择优选用最佳方案。
（4）科学配置的原则
根据本工程的工程量及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置，选派有施工经验的管理人员和专业化施工队伍上场，投入高效、先进适用的施工设备，确保流动资金的周转使用，建设资金做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。
（5）合理布置的原则
根据本工程的任务量和管理目标的要求，本着避免干扰、就近布置、方便使用、优化设置的原则，合理布置，满足施工需要。
二、编制范围
代桥河特大桥跨S105省道提篮系杆拱桥位于A3#～A4#墩，起讫里程为DK47+259.88～DK47+392.08。为使此段混凝土浇筑时处于受控状态，确保施工质量和安全，特制定本施工方案。
三、工程概述
3.1、工程概况
代桥河特大桥提篮系杆拱桥起讫里程为DK47+259.88～DK047+392.08，桥跨布置为1-128m下承式钢管混凝土提篮系杆拱桥，全长132m（含两侧梁端至边支座中心各2m），桥梁全宽17.8m（梁端加宽至18.8m）,人行道内侧宽12.0m。
系梁按整体箱型梁布置，采用单箱三室预应力混凝土箱形截面，防撞墙内侧净宽9.4m，桥面板宽16.2m，桥面箱宽17.8m，梁高2.5m，底板厚度为30cm，顶板厚度为30cm，边腹板厚度为35cm，中腹板厚度为30cm，底板在3.0m范围内上抬0.5m以减小风阻力（如下图）。吊点处设置横梁，横梁厚度为0.4～0.6m，拱脚顺桥向8.0m范围内设成实体段，横桥向宽度由17.8m增至18.8m，截面渐变处设倒角或过渡段。

图：3-1箱型梁截面图
3.2、施工工期及施工机具和劳动力配备
3.2.1、施工时间
本联系梁计划于2013年1月23日8：00开始浇筑，至1月25日6:00完成整个系梁混凝土浇筑工作， 2588.4m3（混凝土总量）/80(拌合站每小时拌合混凝土能力)/0.7(减去30%的混凝土浇筑、运输、浇筑中过程影响)≈46小时。浇筑期间混凝土需连续进行，中间不停止，混凝土采取纵向分层，斜坡台阶状延伸浇筑方案。仍考虑实际天气变化，例如前三天气象预报，仍以晴天无雨天气进行混凝土浇筑。
3.2.2、施工机具设备
序号
机具名称
单位
数量
备注
1
50mm插入式振捣泵
台
29
含备用6台
2
30mm插入式振捣泵
台
9
含备用2台
3
37m汽车泵
台
4
含备用1台
4
混凝土运输罐车
台
20
含备用4台
5
照明大灯
盏
10
含备用3盏
6
照明小灯
盏
18
含备用3盏
7
25t汽车吊
台
3
含备用1台
8
发电机
台
2
备用
3.3、架子队人员及劳动力安排
混凝土浇筑过程中，项目部技术管理人员进行全程监控，根据总浇筑时间，拟定两班人员轮流值班（分白班和夜班），具体分工如下：
技术管理人员分工明细表

混凝土浇筑时实行两班倒，以8小时一班交替换班，每班配混凝土振捣工36人，混凝土布料4人，卸料4人，领工员4人，管理人员1人，材料1人，电工1人，移动泵管工6人，模板工6人，钢筋工10人，钢绞线工10人，其它小工9人，以上合计92人/班。
四、系梁混凝土浇筑施工工法
该系梁混凝土设计总量为2588.4m3，采用整体式一次浇筑。采用一个混凝土搅拌站供应系梁混凝土，共二台搅拌机，夏阁梁场2台HZS-120（即2000L）搅拌机，四分部巢湖梁场拌合站2台HZS-120（即2000L）搅拌机作为备用站。
根据《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TZ210-2010）规定，当环境昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温
的平均值）连续三天低于5℃或最低气温低于-3℃时，混凝土工程进入冬季施工。
下图为巢湖2012年1月份气温走势图，可推断本桥系梁在浇筑时处于冬季施工时段。 图：4-1巢湖2013年1月份气温走势图
4.1浇筑前准备工作
4.1.1 施工准备
1、钢筋需全部绑扎完成，保护层垫块位置、数量符合设计要求，以确保钢筋的混凝土保护层厚度满足要求。需布置的纵向预应力管道、竖向预应力筋及横向预应力全部布置完毕，并满足设计图纸要求。各种预留孔、预埋件已埋设完成，牢固、无遗漏。
2、内外模板加固完毕，包括拉杆、螺帽、垫片、错台、拼缝等，同时，质检部签证完成。
3、模板内的杂物需彻底清理干净，包括烟头、电焊条头子、焊渣、扎丝、木屑等。模板上的下料孔、振捣孔和观察孔已开设完毕，孔口恢复材料提前备好，锚下垫板与端模间的间隙提前塞实，外隔墙处排渣孔封堵。
4、各类管理人员和操作人员清点，所有在册人员全部到位后方能开盘。
5、各种机械设备提前检查维修和保养，确保浇筑过程中的正常运转。振动棒及铁锹准备充足。配电箱、施工照明、观察孔照明灯等准备好。
6、在系梁顶板上，横桥向在坡度变截点，纵桥向每隔2米设置一个标高控制点，采用短钢筋焊接与梁体钢筋上定位。
7、监理工程师对各项准备工作予以确认，并在混凝土浇筑申请单上签字后方可开盘浇筑混凝土。
8.浇筑前的准备工作：对模板、支架进行全面检查，若有松动，必须全部顶紧，特别是当采取预压措施后，支架将有回弹现象。确保波纹管、锚垫板、喇叭口、螺旋筋、预埋件等位置的准确性，定位要牢固，进行最后检查、验收后，经现场监理签字确认后，方可通知拌合站开盘，进行混凝土拌制施工。
9.浇筑前在顶板钢筋上用竹胶板铺出部分平台，便于摆放振捣棒电机和电线。移动竹胶板时将洒落在上混凝土渣收集起来不准乱倒，严禁直接倒在模板上。浇筑底、腹板过程中布料时注意不得将混凝土溅到翼板上，以免影响梁体外观。
10.检查振捣棒是否能正常使用，否则应及时更换。
4.1.2 冬季施工
1. 冬季施工要求：①浇筑前，用帆布把四周脚手架全部围裹起来；②在底部基础上用三心煤炉进行取热，在横截面方向上排布2个煤炉，顺桥向上每10m放置一个煤炉；③桥面上，浇筑完混凝土后，用棉被进行覆盖养护。④在系梁内部，4个电暖风平均排布，进行吹暖保温。其余冬季施工要求，根据夏阁制梁场冬季施工方案要求进行施工。
2. 系梁梁体测温：合理布置温度测量点，在系梁内箱、混凝土表层各布置两个点，混凝土芯部布置1个点。
4.1.3 混凝土浇筑前的检查工作
4.1.3.1、预埋件的检查
3.1接触网支柱及下锚拉线预埋件
（1）接触网支柱模具共分三种类型：长840mm ,宽630mm，高700mm，钢板厚度8mm；下锚拉线拼装模具结构尺寸：长400mm ,宽400mm，高700mm，钢板厚度8mm。
（2）支柱位置限位板尺寸：800 mm*600mm（分上中下三层对正放置），模具钢板开孔孔径为40mm，大于螺栓直径（39mm）；下锚拉线位置限位板尺寸：600mm*500mm（分上中下三层对正放置），模具钢板开孔孔径为26mm，大于螺栓直径（25mm）；保证了螺栓位置不偏移。
3.2 接触网支柱、下锚拉线预埋件拼装工艺流程
（1）将拼装模具水平放置在操作平台上，保证模具的水平度与垂直度满足施工要求。
（2）将预埋钢板2水平放置在拼装模具上，预埋钢板孔眼位置与模具开孔位置对正，穿入预埋螺栓。
（3）拼装后检查预埋钢板的水平度及螺栓垂直度，螺栓间距符合要求后才可进行焊接。
（4）检测器具：采用1m游标卡尺、30cm游标卡尺、钢卷尺、水平尺等。
（5）检测项目：螺栓长度、丝扣长度、垂直度、螺栓间距、对角线距离等。接触网支柱、下锚拉线部件精度超标无法校正合格的必须返厂退货。
3.3 接触网支柱及下锚拉线安装
（1）安装前必须复查接触网支柱（下锚拉线）方位、数量、规格、型号应符合设计要求。接触网支柱基础面应保持水平，螺栓应垂直，全部螺栓顶部应在同一个平面上，垂直度误差不超过1mm。
（2）在顶板钢筋绑扎时定位，以箱梁横向及纵向中心线为基准线进行精确定位。
（3）接触网支柱、下锚拉线中心线距桥梁中心线为5450mm；其横向中心线位置、方向要根据图纸中的接触网支柱及下锚拉线位置表中的尺寸进行确定。
（4）预埋件的标高、预埋钢筋的布置应严格按照合福施（桥）参-75图中的尺寸进行准确定位。
（5）安装中采用拉线定位、水准仪抄平的办法，待检验合格后方可焊接加固。焊接工艺必须达标，与纵向接地线连通，并引出接地端子预留钢筋。
（6）支柱基础顶面必须保持水平，预埋钢板顶面与基础顶面齐平，预埋锚栓保持与基础水平面垂直。
（7）检测器具：采用1m游标卡尺、20cm游标卡尺、钢卷尺、水平尺、水准仪等。
（8）施工中及施工完毕后均需对其进行检查和校正，施工前、完成后均应采取套塑料套的方式对锚栓外露部分进行密封防护，以避免支柱螺纹损坏和污染。
3.3.4 接触网支柱、下锚拉线基础预埋件检验要求和检验方法
接触网支柱、下锚拉线必须进行下列检验：部件入场后，外形、外观检验；拼装检验；安装检验；其前道检验合格后才能进行下道工序施工。各种检验要求和检验方法见小表。
接触网与下锚拉线基础预埋件检验要求及检验方法
项次
项 目
允许偏差
检验方法
备注
1
钢板边缘高差
≤1mm
1ｍ水平尺、塞尺
进场检验
2
钢板平整度
≤1mm
1ｍ水平尺、塞尺
3
四周边缘顺直，无飞边

目测
4
螺孔中心位置偏差（对角线、长度、宽度）
≤2mm
用大量程游标卡尺
5
螺栓组中心距距线路中心线距离
+50mm/-0mm
钢卷尺
拼装和安装检验
6
螺栓组中心线顺线路方向偏移
±50mm
钢卷尺
7
基础预埋件应牢固可靠，螺栓外漏长度及螺栓长度
+5mm /-0mm
钢卷尺
8
螺栓相邻间距
±1mm
大量程游标卡尺
9
螺栓对角线间距
±1.5mm
大量程游标卡尺

10
预埋钢板应与基础面齐平
+5mm/-0mm
水平仪
11
预埋钢板中部预留孔中砼略高于预埋钢板顶面
+5mm/-0mm
水平仪
12
预埋钢板应水平，高低偏差
＜5mm
水平尺
13
螺栓应垂直于水平面,每个螺栓中心偏差在顶端偏移
＜1mm
大量程游标卡尺
14
靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线,一组螺栓的整体扭转
±1.5m
拉线、量角尺
15
基础面至轨面距离、基础面高出桥梁面距离、基础平台尺寸、预埋钢板尺寸
±5mm
钢卷尺
3.4综合接地钢筋
（1）钢筋班接到施工图后安排具备资格的人员进行电焊作业，并安排梁场质检人员负责检查。
（2）综合接地纵向和横向钢筋利用原位置附近不小于直径16 mm的梁体非预应力结构钢筋，所有接地钢筋之间的联接均需采ф16mm钢筋L形焊接。
（3）接地钢筋应采用搭接焊，焊缝应满焊，单面焊缝长200mm，双面焊缝长100mm，焊接厚度至少4 mm且无焊瘤气孔夹渣现象。
（4）综合接地钢筋的位置、数量、长度、形式等要严格安设计图要求预埋。
（5）桥面板中预埋的防撞墙钢筋N1上端要用胶带包裹做好不易灭失的标示。
3.5 综合接地端子
（1）综合接地端子采用不锈钢材质应符合GB00Cr17Ni14Mo2要求，并设有M16的内螺纹。
（2）每孔箱梁接地端子组设在桥梁小里程一端（距离武汉端），底板2个，顶板6个。与桥台相连的简直梁，其大里程端也需设接地钢筋环路，但接地端子仅在梁底设2个。
（3）底板端子套筒表面应于梁底齐平，桥面端子套筒最终表面应高出混凝土面40mm，凸出高度误差应控制在2mm以内。每个接地端子顶部用橡胶塞进行密封，以确保端子内丝完好清洁。
（4）砼浇筑前，接地端子与接地钢筋要做贯通性检查，使用低电阻测试仪进行电气回路测试，合格后方可施工。将仪器的两个电源接头分别连接底板及顶板上的接地端子进行测试，测值小于1欧姆为合格。
3.6 各种预留孔
包括泄水孔、提梁孔、过轨预留孔、通风孔等。在模板上定好位置，放上PVC管后，插入定做的带螺栓铁棒进行固定作为芯棒，确保各预留孔的位置偏差不大于±10mm。浇筑砼前用胶带将管顶部缠绕密封，防止漏浆。砼终凝后，要及时拆除芯棒以便提梁。
3.7 防护墙与竖墙预埋钢筋检查
3.8 防撞墙与竖墙预埋钢筋绑扎时，在胎具上依据桥面中心线及标高拉线定出其位置，然后用通长钢筋对防撞墙及竖墙预埋钢筋进行绑扎加固。
3.9待桥面钢筋骨架吊装后，要对防撞墙与竖墙预埋钢筋进行调整，确保其位置正确、线形顺直。
4.1.3.2、安全检查
（1）辅助结构如脚手架等，必须进行安全检查。施工中的特种作业人员，通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。
（2）钢筋、模板安装前，搭设脚手架平台、栏杆及上下扶梯；人工搬运和绑扎钢筋时，互相配合，同步操作。在已安装的钢筋上不得行走，并架设交通跳板，或搭脚手架。模板就位后，立即用撑木等固定位置，以防倾倒伤人。当借助吊机吊模板合缝时，模板底端用撬棍等工具拔移。每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打好内撑，方可暂停作业，以保持稳定。在竖立模板过程中，上模板工作人员的安全带拴于牢固地点，穿拉杆时，内外呼应。模板吊装前，使模板连接牢固，内撑、拉杆、箍筋上紧，吊点正确牢固。起吊时，拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。
（3）使用混凝土振捣器时，须检查振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况；电线的端部与振捣器的连接情况；振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况。检查合格方准使用。
（4）拆除模板之前，设立禁区，并按规定程序进行拆模。
（5）各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。
（6）安全用电检查；
（7）安全防火检查等，严格按照整体施工方案进行检查。
4.1.3.3、波纹管的检查
（1）波纹管安装前要仔细检查，查看管壁是否有油污，要进行处理。
（2）波纹管安装完毕在混凝土浇筑前，若发现孔洞，立即用胶带缠绕孔洞部位；检查波纹管的接头部位是否处理妥当，在管内插入与波纹管等粗的硬质塑料管，避免砂浆进入波纹管内堵塞管道；在波纹管竖曲线的顶部预埋排气孔，排气管道采用半硬质塑料管。
（3）根据图纸提供的坐标随时检查波纹管、喇叭管、螺旋筋等位置是否准确。钢绞线应先预留在管道内。在侧、底面都绑一定数量的垫块以控制钢筋的保护层。
4.1.3.4、其它方面的检查
1、砼振捣时要避开钢筋，以免预埋钢筋移位。砼完成后要及时对预埋钢筋进行复位调整，确保预埋钢筋位置正确、竖直、间距均匀、线形顺直。
2、钢筋的检查按照设计图纸对钢筋的间距、数量、焊接的要求等进行检查；
3、混凝土浇筑桥混凝土的原材料、拌合机械等检查。
4、在浇筑中需要使用的小型设备、人员数量等全部检查。
4.2混凝土的配合比
1、本工程采用低碱普通硅酸盐水泥，质量符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》，掺和料采用常华电厂粉煤灰，其配合比为水泥352kg/m3，砂655kg/m3，碎石1085kg/m3，水156kg/m3，粉煤灰63kg/m3,矿粉73 kg/m3,外加剂5.86kg/m3。
2、本工程采用高性能混凝土，混凝土的配合比设计应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术规定》及《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424—2010)的规定。
3、混凝土必须具有较好的和易性，坍落度在16～20cm 范围内，1小时后坍落度应大于16cm。
4、为改善混凝土和易性，掺用高效缓凝减水剂（型号KS～JS聚羧酸高性能减水剂），其掺量为5.86kg/m3，初凝时间为8小时。
4.3混凝土的搅拌
1、开盘前试验人员应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测1 次，雨天应增加抽测频率，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
2、按施工配合比计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%。
3、混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班。
4、开盘前应检查砂、石的质量情况，核实所使用的原材料与配合比通知单是否相符、数量是否足够生产混凝土量。考虑砂、碎石的含水率（砂按5%计，碎石按0.5%计）及材料损耗（2%），计算出总材料用量为：水泥912t，砂1696t，碎石2809t，粉煤灰164t,矿粉189t,外加剂15.2t。
5、开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。
6、开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，夏季的施工措施、砂石料降温措施、雨天的防雨措施等。
7、混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
8、混凝土采用夏阁梁场搅拌机拌和，最短搅拌时间不得小于2min。
9、根据设计配合比及现场测试的砂石含水率计算出施工配合比。对前三车逐车测试混凝土的坍落度、温度、含气量，观测其和易性。
4.4混凝土的运输
1、夏阁梁场安排20台混凝土罐车，巢湖梁场安排4台混凝土罐车作为备用罐车。
2、三台混凝土泵车分别位于待浇孔跨的A3#、A4#墩两侧，混凝土由两端向中间分层灌筑(参照图4-3)。
3、混凝土用搅拌运输车运输，运输过程中，搅拌运输车要慢速转动（2~4r/min），防止离析，并控制混凝土运输时间，当搅拌车抵达浇筑现场时，应高速旋转20~30s 后再将混凝土拌合物喂入泵车料斗。
4、混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运至现场，高速旋转20～30s后再将混凝土卸入泵车受料斗中，通过混凝土汽车泵泵送布料入模。
5、泵送混凝土前，应先用同水胶比的水泥砂浆通过管道。
6、混凝土汽车泵开始工作后，中途不得停机(工艺中要求临时静停除外)。如非停机不可，炎热气候停机时间不能超过10min。
7、混凝土汽车泵布料管出口处采用一节软管放料，由二人掌握放料位置（对准下料孔位置放料）。
4.5混凝土的浇筑
系梁混凝土由夏阁梁场混凝土拌和站生产，由混凝土罐车运至工地，经施工泵车泵送至桥面。混凝土由两端向中间分层灌筑，分层厚度30cm左右，采用插入式振捣器振捣。（内）腹板或横梁混凝土从内侧模上预留窗口插入振动棒，待混凝土浇筑一定高度后再封好窗口模板，振捣时尤其要注意锚垫板和下倒角处混凝土的密实性。
混凝土浇筑完毕后及时覆盖薄膜，并用棉被覆盖养护混凝土。
4.5.1 端头实体段浇筑
由于拱脚顺桥向8m范围内为实体段，因此将三台混凝土泵车分别安放在主墩A3#、A4#墩身处，从主墩开始由梁端向中间对称进行浇筑。梁端使用两台泵车同时浇筑如图4-4实体段①，两端头实体段的混凝土应连续，对称的进行。混凝土每层浇筑不得超过40cm，从端头向中间靠拢浇筑，以插入式振捣器振捣，使混凝土向底板③流动；实体段①处浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝；在实体段①处浇筑高度达到1.0m左右时，开始从横梁②处向下浇筑混凝土，以插入式振捣器振捣，使混凝土向底板③流动，横梁②处浇筑高度不得超过0.9m，横梁向下浇筑时要两端、两侧泵车同时对称浇筑，若底板③处混凝土未能一次性封底，则打开内模顶板上预留的天窗，通过天窗浇筑区域③内的混凝土。在实体段①处浇筑完成后，向中间靠拢浇筑，依次浇筑横梁。混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，在实体段①处，由于预应力管道密集，预埋件集中，空隙较小，配备小直径30型的插入式振捣器,振捣时，先插入内径48mm钢管，作为小型振捣棒振捣位置，同时振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、预埋件、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。

图：4-2泵车安放立面图
图：4-3泵车安放平面图

图：4-4 顺桥向（内）腹板、横梁及梁端混凝土浇筑顺序示意图
4.5.2 底、（内）腹板混凝土灌注
混凝土浇筑采用分段连续推移的方式进行，纵桥向应按“斜向分段，水平分层”的方法从低端往高端浇筑，斜向分段长度宜为4～5m，不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不大于40cm。横桥向应按“先底板与腹板倒角，后底板，再腹板，最后顶板”的顺序浇筑，两侧（内）腹板混凝土的高度应保持基本一致如图4-5。
浇筑过程中采用四台汽车泵进行泵送入模，分别为A泵、B泵、C泵。浇筑自底板开始，底板浇筑时先自外侧腹板处下料，下料时泵管错开波纹管处，禁止直冲波纹管，下料量按照1.0立方每米控制，下料沿桥纵向均匀，在外侧腹板处下料时，采用腹板上口振捣方案，振捣工每台泵车2名，共计6人，移动泵管每台泵车2人，共计6人，下料及振捣时，箱内派专人进行观察，在下料涌出箱底内板口约20cm时，通知上方移动泵管，每台泵1人，共计3人，振捣在露出内箱底板部分砼气泡、水泥浆出来时，即通知上方停止振捣。
泵车在一外侧腹板处浇筑混凝土时每浇筑完成一车混凝土，即移动泵管至另一内侧腹板处浇筑，相对对称浇筑。

底、腹板混凝土的横断面灌注过程如下图所示。首先从外腹板下混凝土依次浇筑①区域，以插入式振捣器振捣，使混凝土向底板流动；其次分别从内腹板②处向下浇筑底板混凝土，这一区域的高度不超过0.9m，两内腹板向下浇筑要对称浇筑，若底板混凝土未能一次性封底，则打开内模顶板上预留的天窗，通过天窗浇筑区域③内的混凝土，浇筑完后，关闭天窗，待混凝土稍初凝，及时对底板混凝土进行第一次抹面。并适当在底板上加盖临时模板，以保证在腹板混凝土浇注时，混凝土基本不会流到底板上而导致底板厚度增；然后，再分层浇筑腹板区域②，每层厚度控制在40cm，区域②振捣主要采用插入式振捣棒振捣。

图：4-6底、腹板混凝土的横断面图
腹板处浇筑完成后，进行自顶板中部下料口进行下料，下料按照每米1.4立方进行下料，下料时内箱人员根据预留孔洞间隔宽度合理控制好下料数量，并及时振捣及采用铁锹分料，将下料口处及时分散至底板处。此处浇筑时需安排2人负责铲运混凝土，共计6人。内箱人员在内箱中施工需注意安全，防止砼自下料口蹦伤工人。振捣完成后及时安排专人进行收面，收面需安排2人，共计6人。底板浇筑在横梁、锚垫板处及波纹管密集处，浇筑速度要减慢，分层要变薄，采用Φ30mm细振捣泵进行振捣，振捣要密实，做到不漏振、过振。底板收面按照纵向坡度控制好底板顶面标高，在底板泄水口位置做好坡度。

图4-9 下料口平面布置图
第2层腹板（横梁）浇筑时，移泵人员要切实控制好浇筑厚度，浇筑本着宁薄勿厚的原则，防止浇筑过厚，造成内箱上浮。砼下料方量按照每米0.8立方控制。此层在浇筑完成后，不要急于振捣，在观察下层底板砼状况后进行振捣。振捣时严格控制振捣高度，在振捣泵插入下层10cm左右即可，控制振捣深度，扰动腹板（横梁）下半部分已接近初凝混凝土，避免产生冷缝。
往后每层腹板（横梁）浇筑均同于第2层腹板，其振捣均要控制振捣深度，每层浇筑厚度不超过40cm。振捣时在每层深入长度处贴上白色胶带条，持泵人员严格按照此条振捣。

图：4-7腹板混凝土浇筑振捣深度示意图
本次施工千万注意每层混凝土浇注必须保证下层混凝土初凝前完成。要求两层相差时间不大于4小时。也就是要求腹板（横梁）混凝土施工既要分段又要分层。特别要求防止漏振。同时保证对称施工，确保模板不发生侧移。浇筑底板区域③混凝土时，施工人员由模板天窗进入内模中对混凝土进行振捣，在浇筑底板时，振捣人员应严格注意底板与腹板（横梁）接头处倒角的振捣，底板震捣采用Φ50mm振动棒进行施工，待底板混凝土浇筑完毕后，再浇筑腹板。
在腹板（横梁）浇注时由于腹板（横梁）内空隙较小，为了保证现浇系梁的浇注质量，因此腹板（横梁）浇注采用Φ30mm振动棒震捣。
4.5.3 顶板浇筑
底、腹板浇完之后，开始浇筑顶板混凝土混凝土,由于桥面较宽，混凝土面积较大，且收面较为困难，为方便收浆抹面，施工时顶板自合肥（福州）方向一侧向福州（合肥）方向一侧推进，混凝土以2米一段从系梁一端往另一端浇筑；浇筑时要自外侧腹板顶部向顶板中间浇筑，顶部混凝土浇筑时，注意锚槽及侧向挡块处混凝土浇筑要放慢速度，振捣要采用Φ30mm振捣泵振捣，同时严禁碰到预应力管道，防止管道破裂或变形。最后一层顶板混凝土收面工作最为重要，施工人员要控制好桥面坡度，严格按照技术人员的桩位标高挂线收面。在顶板混凝土浇筑前，在顶板钢筋上焊接立筋，在横桥向方向上，在各个变截面变节点处焊接立筋；顺桥向上，立筋焊接间距为2m一个，在立筋顶部焊接顺桥向连接筋，以控制标高，同时在浇筑顶板混凝土第一次收面前，用刮尺对顶面混凝土进行刮平，再进行第一次收面。顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖薄膜，然后全部用棉被进行覆盖养护。

图：4-8混凝土浇筑顺序及方向平面示意图
4.5.4 拱脚混凝土浇筑
在实心段混凝土浇筑完成后，对拱脚进行浇筑。因此将混凝土泵车安放在主墩A3#、A4#墩身处，由2台泵车对称进行浇筑。①两端头的混凝土应连续，对称的进行。②混凝土每层浇筑不得超过40cm，从端头向中间靠拢浇筑，以插入式振捣器振捣，使混凝土向底板流动；③在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝；④处混凝土未能到底，则打开内模顶板上预留的天窗，通过天窗浇筑区域底部的混凝土。⑤由于预应力管道密集，预埋件集中，空隙较小，配备小直径30型的插入式振捣器,振捣时，先插入内径48mm钢管，作为小型振捣棒振捣位置，同时振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、预埋件、模板辅助设施。
4.5.5 混凝土浇筑施工要点
1）系梁设计为单箱三室箱型截面，混凝土由两端向中间分层灌筑，分层厚度30cm左右，采用插入式振捣器振捣。
2）浇筑工作面为20m内，根据混凝土拌合站的搅拌能力，运输方法的初凝时间为6个小时（配合比增加缓凝减水剂）。
3）系梁混凝土应连续浇筑，在系梁任何部分不允许出现垂直于梁中心线的施工缝。
4）系梁混凝土浇筑前，确定开盘时间应选择较好的天气和时间，避开雨雪天气。
5）由于系梁浇筑时间较长，因此在浇筑过程中要安排好施工人员的休息及工作，严禁在浇筑过程中停浇时间超过2.5h。
4.5.6 混凝土浇筑原则
1）在进行混凝土振捣时，振捣人员必须按照一定的方向和顺序进行操作，以保证混凝土的浇筑质量。混凝土振捣时，采用快插慢提的方式，振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与侧模保持5cm～10cm的距离，插入下层混凝土5cm～10cm，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而导致管道移位。
2）在振捣过程中，对每一振捣部位，必须按照技术规范要求振捣到该部位混凝土密实为止，尤其是波纹管位置以及底板与腹板（横梁）的倒角位置，由于能见度低、钢筋密，因此更要注意振捣(但要注意不要过振)。混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。
4.5.7 浇筑顶板混凝土注意事项：
1）由于桥面平整度及泄水坡度要求，混凝土浇筑后要认真收面。
2）在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人检查模板、钢筋，发现螺栓、支撑等松动则及时拧紧。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。
3）混凝土振动时间，每点振动时间约30s～50s，直到表面平整泛光、没有气泡逸出、不下沉为止。
4）操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约30cm），振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm～100mm为宜。
5）桥面混凝土振捣完成后及时收面，确保密实、平整、排水畅通，混凝土初凝前进行二次收浆抹平并覆盖塑料布饱水，以防混凝土龟裂。
6）混凝土拌和物入模前含气量控制在大于等于5%。
7）采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。
8）梁面混凝土确保密实、平整、排水畅通，对梁面混凝土必须执行二次收浆抹平。
4.5.8 混凝土振捣注意事项
1）混凝土振捣时避免碰撞模板、预应力管道、钢筋和预埋件。
2）混凝土浇筑过程中，随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。混凝土较粘稠时，需加密振点分布。混凝土振捣过程中，避免重复振捣，防止过振。加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
3）采用插入式振捣棒振捣混凝土时，使用的高频振捣棒的作用范围为：φ50mm棒50㎝，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，与侧模应保持5～10cm的距离。
4）当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的位置时，边振动边缓慢竖向提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。
5） 在张拉底座处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣。
6）底板顶层及防护墙外侧顶板混凝土振捣完成后，应用人工进行整平；除去表面浮浆后再进行人工收抹。等待一定时间，定浆后抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
7）混凝土面的平整度保证措施和底板厚度控制：由于底板顶面纵向存在坡度，为保证顶面的平整度小于10mm，在底板混凝土浇筑前纵向预埋三排标高定位控制钢筋，并以水平钢筋将标高控制钢筋纵向连接，钢筋顶面同底板混凝土顶面齐平，底板浇筑完成后用2m长水平尺横向沿水平钢筋顶面收平处理。另外，为了保证底板厚度符合设计和技术规范要求，采取在底板混凝土浇筑完后，在底板上加盖临时模板，以保证在腹板混凝土浇筑时，混凝土基本不会流到底板上而导致底板厚度增。
4.5.9 天窗的设置及封闭

图4-10 天窗平面布置图
天窗是由于拆除后期模板及箱内清理等全部工作，天窗为0.5*0.8m，在拆除完成系梁模板后，采用内部搭设支架，支立顶部模板浇筑C50的混凝土。
五、混凝土浇筑过程中注意事项
1、混凝土纵向浇筑顺序由两侧主墩向中间浇筑，横向应由系梁两侧向系梁中心线浇筑。
2、混凝土浇筑之前仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，指定专人作重复性的检查。
3、在浇筑前，须将模板上的杂物清除干净，不允许有积水，并且模型接缝密实处，要嵌塞密贴。
4、梁体混凝土拌合物入模前含气量控制在≥5%；模板温度控制在5～35℃；入模温度控制在5～30℃。
5、混凝土浇筑时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而造成混凝土下料通道阻塞，混凝土自由下落高度不得大于2米。在浇筑混凝土过程中，布料管变换浇筑位置时，用特制的料袋封住布料杆出口，以免随意掉灰影响梁体外观质量。
6、混凝土分层浇筑、分层振捣，每层浇筑厚度不超过40cm，插入式振捣棒一般每点振捣30～50s。振捣时注意钢筋密集区及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点持续时间不宜过长，以表面出现浮浆、不再有显著沉落且不再有大量气泡上冒为准。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要求振捣棒插入下层混凝土5～10cm。
7、在腹板（横梁）浇筑过程中，派专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实。
8、在梁体浇筑过程中，派专人守漏，负责看模型及钢筋，发现螺栓和拉杆松动及时拧紧，发现漏浆及时堵严，钢筋如有变形及时整修，保证正确位置。
9、混凝土浇筑过程在浇筑现场由试验室随时检查砼的坍落度和工作性能，严格控制水灰比，严禁随意增加用水量，以保证砼的质量。浇筑砼时要注意控制浇筑速度，不要过快和过慢，须保证砼必要的振捣时间。
10、砼浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合。避免因砼层厚度太大振捣困难，梁体产生蜂窝麻面及其它缺陷。
11、腹板（横梁）下部混凝土浇筑时，一定要使混凝土从内模底板外涌出来，否则内模底板处混凝土气泡多，不密实，更有甚者可能造成“气囊”而出现混凝土空洞。
12、梁面混凝土确保密实、平整、排水畅通，对梁面混凝土必须执行二次收浆抹平。
13、浇筑工作由技术人员认真填写混凝土浇筑施工原始记录。
六、浇筑过程中的应急措施
1、防止混凝土停滞时间较长，造成施工缝现象
在浇筑过程中，配备5台泵车（1台备用泵），当某一台泵车因某一因素造成停滞时间超过5个小时时，即利用备用泵浇筑该段混凝