砼质量通病原因分析及预防措施.doc

砼质量通病原因分析及预防措施
· 一 砼实体裂缝
　　1、水灰比过大、干燥裂缝；
　　2、砼保护层偏小，位置放置不当；
　　3、收光时间及收光次数掌握不当；
　　4、过早拆模及承受外部荷载；
　　5、支撑强度不够，使模板产生饶度、沉降不均匀；
　　6、温度变化以及砼收缩变形大于极限拉升变形导致砼裂缝；
　　7、配筋不合理；
　　8、结构跨度过大，未留置后浇带或后浇带留置不合理。
　　预防措施
　　1、尽量减小砼坍落度，在最后一次抹光结束后立即进行覆盖养护；
　　2、浇筑前应检查保护层垫块位置和厚度，并在砼初凝前进行二次复振；
　　3、砼浇筑后至终凝至少收光3次，最后一次需控制在初凝后终凝前；
　　4、根据同养试块的抗压强度合理选择拆模时间和加荷时间；
　　5、浇筑砼前检查排架各节点锚固是否到位，地基和排架垫木是否硬实；
　　6、确保大体积砼内外温差小于25℃，温度梯度每米小于15℃；
　　7、合理配置钢筋，特别是墙板水平筋和柱、梁交接处加强筋的配置；
　　8、合理留置后浇带。
　　二 砼凝结时间异常
　　1、外加剂计量不准确（过量）；
　　2、FA等掺和料是否打错库位；
　　3、现场人为随意添加外加剂；
　　4、外加剂本身缓凝成分超量。
　　预防措施
　　1、定期对计量系统进行校验，出现异常立即整改；
　　2、查看库存原材料；
　　3、现场添加外加剂必须由技术人员旁站指导监督；
　　4、及时通知外加剂生产厂商根据季节变化调整配比。
　　三 现场同养试块强度不合格
　　1、配合比设计富余不足；
　　2、取样不规范；
　　3、制作不规范；
　　4、冬季砼强度增长缓慢，且未按600℃?天要求送检；
　　5、冬季砼受到早期冻害，影响砼强度增长；
　　6、现场随意加水。
　　预防措施
　　1、严格按JGJ55-2000设计配合比；
　　2、应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样；
　　3、由专人负责，并严格按GB/T50081-2002规范制作；
　　4、加强工地同养试块的管理，记录温度，按规范要求养护及送检；
　　5、当日平均气温低于—5℃时，必须添加防冻剂，并做好保温措施；
　　6、禁止现场加水。
　　四 标养试块强度不合格
　　1、配合比设计富余不足；
　　2、取样不规范；
　　3、制作不规范；
　　4、拆模过早，现场拆模后，未及时送检测中心养护；
　　5、标识不清，拿错试块。
　　6、现场随意加水。
　　预防措施
　　1、严格按JGJ55-2000设计配合比；
　　2、应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样；
　　3、由专人负责，并严格按GB/T50081-2002规范制作；
　　4、拆模前要保证强度，并及时送检测中心养护，送检过程中不得损坏试块；
　　5、加强试块标识管理，不得错拿错送；
　　6、禁止现场加水。
　　五 砼坍落度损失较大
　　1、外加剂保塑性能差；
　　2、现场浇筑缓慢，砼在现场等待时间过长；
　　3、配合比设计不当；
　　4、现场施工人员较少，工地停电，胀模等。

　　预防措施
　　1、根据季节变化要求厂商合理调整外加剂中的缓凝成分；
　　2、通过GPS车载定位系统合理调度车辆，控制现场窝车；
　　3、调整配比，根据运距控制出厂砼坍落度，合理掺用外加剂；
　　4、施工方应做好施工组织设计，确保浇筑砼人数。
　　六 砼蜂窝、麻面、孔洞
　　1、模板表面粗糙，脱模剂涂抹不均匀或品种不当，砼浇筑前未用水湿润；
　　2、对浇筑有一定高度的砼下料不当，造成砼离析；
　　3、砼浇筑后振捣质量差或漏振；
　　4、模板拼缝不严，或是砼浇筑时模板变形导致漏浆。
　　预防措施
　　1、模板表面应平整，无粘附物，脱模剂涂抹要均匀，浇筑前应用清水湿润，并不留积水；
　　2、砼浇筑高度不宜大于2米，必要时采取串筒、溜槽进行下料；
　　3、合理掌握振捣时间和振捣间距，振捣均匀，不过振、漏振；
　　4、模板拼装应丝严缝合，并加固牢固。
　　七 露筋
　　1、砼振捣时垫块移位，或垫块太少及厚度不够；
　　2、构件断面小，钢筋过密，石子级配不好；
　　3、砼坍落度较小，振捣不密实；
　　4、振捣棒撞击钢筋，使钢筋发生位移，造成露筋。
　　预防措施
　　1、砼浇筑前垫足垫块，保证厚度，固定到位；
　　2、控制石子粒径在5-25mm之间，浇筑柱时接口处需用砂浆做引浆；
　　3、适当放大坍落度，便于振捣；
　　4、振捣棒尽量避开钢筋，无法避免处振捣后应使钢筋复位。
　　八 浇筑桩施工堵管或断桩
　　1、砼坍落度过小；
　　2、砼供应不及时造成断车时间过长；
　　3、现场路况差陷车造成砼无法连续浇筑；
　　4、清孔没有彻底造成某部位塌孔。
　　预防措施
　　1、砼坍落度要符合施工要求保证其不小于180mm；
　　2、准备充足的车辆，并制定应急措施，保证连续供应，；
　　3、砼浇筑前保证现场路况良好，防止陷车；
　　4、砼浇筑前检查清孔是否彻底。
　　九 现场堵泵堵管
　　1、骨料级配不连续；
　　2、坍落度过小或过大离析，或现场随意加水；
　　3、管道布置不合理，弯头太多，或是在软管前接太多硬管；
　　4、管道在上次浇筑完毕后未及时清理干净积料。
　　预防措施
　　1、控制好泵送砼粗骨料的粒径、针片状含量和细骨料的细度模数；
　　2、控制好砼到现场的坍落度，禁止随意加水；
　　3、布管道时要遵循宁直勿弯的原则，软管前面禁止接硬管；
　　4、泵送完毕后，要将泵送管道内清洗干净，不得留有残余砼料。
　　十 砼面层起粉状
　　1、砼配比中粉煤灰掺量较大；
　　2、标号偏低的水泥品种，其中混合材粉煤灰用量偏大；
　　3、由于粉煤灰密度小于水泥密度，当砼坍落度偏大，粉煤灰会被部分游离水带到砼表面；
　　4、拆模太早，表面风干失水过快。
　　预防措施
　　1、对面层要求较高的部位，尽量降低粉煤灰掺量，一般不要超过15%；
　　2、尽量使用标号较高的水泥，其中掺合料相对较少；
　　3、降低砼坍落度，减少砼中的游离水，避免粉煤灰被带出；
　　4、合理控制拆模时间。
　　十一 路面砼裂缝
　　1、路基不实或强度不够；
　　2、路基太干燥，浇筑砼前未浇水湿润；
　　3、切缝时间掌握不到位；
　　4、一次性浇筑砼长度太长；
　　5、浇筑面附近有较大震动；
　　6、养护不到位。
　　预防措施
　　1、加强路基施工管理，保证路基质量；
　　2、砼浇筑前要浇水润湿路基；
　　3、合理控制切缝时间；
　　4、分批分段浇筑砼；
　　5、避免环境、大型机械震动影响；
　　6、加强成型砼面的收光养护；

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