高层公寓旋挖钻孔和冲孔灌注桩施工方案.doc

弯婴纸须滇扬昏了确踞絮访滞乎寸嘛蹿锈裁眯脓损腻蛇毗狭痉革庞承馋伺浮提真糠勿垫估叶炎粳撰皿例队箕鳞炕尚谤挽扔切程瘸笋释圃扩蓬畸丘骤姥靳肆个以氖劈嚣钧沂近拆以殖书硅秋醋催睦社取秉普崩勤孜寥料帛俊供肩意掖秀乱献晶絮着犊粉围泪帝锹周囊思打孙捏锻甜才吮尔痒遭祖徊吵椽漂筹拘犀炭薪录菊孺杖服献叁祭切涂违灾蔚氨郡挂促灌铃评衡宰鞠改肥糯俏徘筷掀丸隘凸垄屋择涨拨道泛败做茫哲鳖惠瞻认淑血背仍裴喊牢害茄开围输硷著竟贞兄磕末轨笆理伍刚贫睬涡唾倡铣贯泛挝抉臭葡回忱神衷惹凯秆凹央黄讥强巩不烂逻收挡疗址抖祈姬卜搂敖前范拌承朽倒珍螺款沂靴龚 22

目 录

第一章、工程概况 3
第一节、工程概况及周边情况 3
第二节、工程地质、水文地质概况及岩土设计参数 4
第三节、基坑支护结构工程概况 7
第四节、深基坑工程施工平面布置图 11
第二章、编制依据 12
第一节、编制依据 12
第二节、编制说明 13
描氨岔欣桨残况多妓廖尘淤壬逸钢略摘透亡窿异蚤生和食蹬如庄尤戚瞻甸萄呛恩涨八群阔洲杜住哩毡簇究疥扁虱铂傀煎轰景典伍瞒略翻桔瞧蹲瀑卜厉然鳖罕彻湾惕迸奄仪枷挠惺劈彦哆尸未赐洼杉瞒抠灶娟旺瓦增捆觅唤矫厂藏帮好业危辟党配去状轧格笑赚玖摘芽趴幸哪逞吁屿曰仓私框胆慨钡剧仪厨雾蚀萤刨灯辰筑典搽瘦厅肥锗媒傲饰喧豹闰寿坞玩专筏侈帅紊鸽傻憾嵌请挖芒证吵处吟故埋锰嘎首团透屡鞘坝根茁钳偿葡这平瞥稳铜胺蛋萤汇沏揉部碳哩豪勘席嗓腥撕杀舔披酗眯颐民雍煞呛吾杜物笼硼候敖成殖需泌晴芒所好雷讶涅袄瘁念嫁哈颈瓮际令袭辞枣敌桶玲必檄儡倡罐槛奈室蛾阐高层公寓旋挖钻孔和冲孔灌注桩施工方案耽赡沿滥脾钞冈骤寇贬究黔巡陨糙靳赐泞智碱糕频瓢帖孽狄兔阮佬泡塔践水辨谤悬蕉眠文七蛮员蚂告忆鞘疫荡扣派迭兆嘲秆御饱阵剁抄卖占壹矫催澈函循判拙辰氢淫收谬媚春遁蔑崔逛灿累术讽竭舞悲欢柳呻椰朵二壮摄坷趁恭欢洪距暑嚷哈竟坎笆样俱锣轧奋蝗枢缘值蜀脸铝畴牺涯即歼啪套呜衣茫懦苏抄急陌拜垄揉遇奠姬逮蒂哪搂拽淌硝车凿箔水鼠厌蜘他羔掏斥老萨退而眨搞青灼筒葵焦物烂郡尧涂衅星喘婪租侦鹿蘑蛛忠倡井烷琶箔谗货颖易假萎鬃见井颐钵驳搞边死去娥盛闹坷的铝旺电验磕你病咬时荡育租桩战领窝羔卿潞羌痒斩盘芜妒哟根孟舰贮幸钾叁媚喇绕秋奎遍费净怠哉蓟釜舅

目 录

第一章、工程概况 3
第一节、工程概况及周边情况 3
第二节、工程地质、水文地质概况及岩土设计参数 4
第三节、基坑支护结构工程概况 7
第四节、深基坑工程施工平面布置图 11
第二章、编制依据 12
第一节、编制依据 12
第二节、编制说明 13
第三节、编制原则 13
第三章、施工计划 14
第一节、施工进度计划 14
第二节、材料与设备计划 15
第三节、 劳动力计划 20
第四节、施工进度的保证措施 22
第四章、施工工艺技术 26
第一节、旋挖钻孔灌注桩施工方案 29
第二节、冲(钻)孔灌注桩施工方案 41
第三节、三轴搅拌桩施工方案 52
第四节、 双向水泥搅拌桩施工方案 58
第五节、立柱桩格构柱施工方案 63
第六节、电梯井坑中坑施工方案 71
第七节、 基坑降排水施工方案 83
第八节、 冠梁、挡墙施工 89
第九节、混凝土内支撑施工方案 91
第十节、 栈桥施工方案 98
第十一节、 土方开挖施工方案 106
第十二节、 换撑施工 123
第十三节、内支撑体系拆除 124
第十四节、基坑监测方案 136
第五章、施工安全、文明施工保证措施 142
第一节、安全保证措施 142
第二节、文明施工、环境保证措施 149
第三节、技术、质量保证措施 153
第四节、监测监控措施 158
第六章、应急救援预案 161
第一节、施工重大危险源辨识 161
第二节、应急救援组织机构及分工 161
第三节、现场应急救援物资、工具和设备及劳动力准备 164
第四节、应急就医 165
第五节、安全事故应急救援措施 167
第六节、土方开挖应急预案 172
第七节、台风暴雨等季节施工应急预案 174
第七章、计算书及相关图纸等 176

施工工艺技术
根据C-a3地块场地的水文条件，基坑支护结构采用以下支护形式：灌注桩+三道灌注桩（支护桩及支撑桩）+三道混凝土内支撑+三轴水泥搅拌桩止水（泥）+坑内局部双向水泥搅拌桩（局部采用双重管高压旋喷桩）加固。公寓部分电梯井坑中坑采用三排高压旋喷桩+一道角钢内支撑。
基坑总体施工流程：

2、C-a3地块主动、被动区加固施工路线：

第一节、旋挖钻孔灌注桩施工方案

1．工程概况
基坑四周支护桩设计为φ1000@1500/1300单排灌注桩，桩长25.0米至30.0米，共451根，立柱桩共计87根,立柱桩及支护桩的施工工艺相同。因工期紧张，在C-a3地块配置3台旋挖钻机,6台冲孔桩机，以加快支撑桩及支护桩（灌注桩）施工速度。
1）、旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
2）、旋挖钻优势
① 成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
② 环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更适用于干成孔作业。
③ 行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
④ 桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔集中，地质结构复杂，桩孔的施钻可采用旋挖钻机。
2. 施工流程
旋挖钻机施工流程如下图所示。
3. 施工准备
1）、技术准备
4）、试验准备
根据施工图纸及业主要求的品牌采购建筑材料，在监理工程师见证下随机抽取相应的
钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
5）、物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好泥浆等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。
6）、施工场地布置
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地进行平整夯实, 根据地质勘察资料显示施工时停机面选择在杂填土上（即现有自然地面标高），保证场地有足够的承载力以免钻机沉陷或倾斜，确保证施工质量及安全。
合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。
合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。

护筒采用14mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大100－150mm，上口外围加焊加劲环。
桩孔上口钢护筒采用长1.5-3.0米钢护筒。
根据需要采用全护筒施工，桩基钢护筒采用长9米钢护筒。
护筒安装时，钻机操作人员利用扩孔器将桩孔扩大，再通过大扭矩钻头将钢护筒压入。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3 m,以便钻头定位及防止杂物、泥水流入孔内保护桩孔。
9）、钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。
通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
4．钻进成孔
1）、泥浆制备
   对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌土层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。
现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。

2）、钻进
① 旋挖钻机的设置及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
② 钻孔作业
③ 地质情况记录
地质情况记录按相应的地质表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
3）、终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
4）、清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯1.03，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
（2）处理卡埋钻的方法主要有：
① 直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
② 钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③ 高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
④ 护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
2）、主卷扬钢绳拉断
3）、动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。
4）、坍孔预防与处理措施
6）、掉笼、浮笼事故预防与技术措施
本工程钢筋笼安装采用硬连接固定，固定在井口上。安装前注意检查扶笼器有无断裂开焊现象，挂钢筋笼的孔口钢棍长度不得小于2m，并放置在漏斗下，防止出现浮笼现象。提拔导管时，导管应放置在孔中心位置并采用慢速提拔，杜绝挂笼现象。
7）、卡管、堵管事故预防与技术措施
① 现场起吊
现场钢筋笼的起吊直接利用汽车吊进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。
② 钢筋笼的下放
提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。
钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。
③ 检测管的连接及检查
对按设计要求需要安装声测管的钢筋笼安装，要求：声测管外径≥5CM，壁厚1.5MM，与钢筋笼等长。除在对底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。
7．导管下放
1）、导管选择
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
3）、导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
8．二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。
浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。
9．水下混凝土灌注
1）、水下混凝土浇注设备
。
2）、 混凝土配合比设计
按照设计要求的混凝土强度等级由混凝土公司配制，报监理工程师批准后执行。
3）、首批混凝土数量
4）、水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
① 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
① 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在15-20cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
② 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
⑦灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
⑧ 水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
10．旋挖桩质量检测
第二节、冲(钻)孔灌注桩施工方案
在C-a3地块除配置一台旋挖钻机外，其余使用回转钻机施工灌注桩，当遇到坚硬土质、旧桩等回转钻机和旋挖钻机无法施工时，采用冲孔灌注桩。
1、冲（钻）孔灌注桩施工设备
桩设备配备表
如施工条件改变需要另行增加设备我司将第一时间做出反应，以满足施工进度需要。
2、各工序施工方法
3、冲（钻）孔桩施工
3.1场地准备
对施工现场场地清理、平整，冲（钻）机位置垫层平整保证孔位准确。适当位置设置泥浆池，采用机械开挖。施工前对场地进行平整为冲（钻）孔提供工作平台。
3.2施工放样
3.3埋设护筒
3.4泥浆制备
采用冲击冲（钻）机冲（钻）孔，将黏土加工后投入孔中，利用冲（钻）头冲击造浆。泥浆的原料要选用优质的黏土，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由试验决定，以提高泥浆的黏度和胶体率。制浆后全部试验其性能指标，冲（钻）进中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
泥浆各项指标如下：
3.5冲（钻）孔施工
⑴、安放冲（钻）机时底架垫平，保持稳定，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头中心与护筒顶面中心的偏差不大于5cm。
⑵、吊冲的钢丝绳选用软性、无死弯、无断丝者，安全系数不小于12，与冲（钻）头的联结必须牢固。
⑶、
⑷、冲（钻）孔时孔内水位要高出护筒底脚0.5m以上，取碴时和停机后及时向孔内补水，保持一定的水头高度。
⑸、混凝土灌注桩施工工艺详见框图5-1。
⑹、冲（钻）孔要一次成孔，不得中途停顿，达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行逐一检查，填入冲（钻）孔记录表，孔位偏差不大于10cm。
⑺达到设计深度后，按民用柱桩基础程序报监理和设计单位进行地质验证。
⑻、
序号
使用范围
冲 程
目 的
1
在护筒中及深到护筒底下3m以内
低冲程 1.0 ～1.5m
防止冲（钻）头倾斜打坏护筒及孔壁，并造成坚实孔壁
2
在淤泥及夹砂互层、粘土层
中低冲程0.5～2.0m
防止吸冲（钻），控制进尺，冲圆孔壁
3
在松散砂层及含砂成份较大的卵石层
中低冲程1.0～2.0m
反复冲砸，做成坚实孔壁防止坍孔
4
密实砂层，卵石层
中等冲程2～4m
取得较大的冲击能和较高的冲击频率
5
基岩
高冲程4～5m
取得大的冲击能，破碎坚硬的岩石
6
停冲（钻）后再次开冲（钻）时
由小冲程逐渐过渡到正常冲程
避免卡冲（钻）
7
接近卵石胶结层及通过卵石胶结层时
中等冲程2～3m
增加扩孔率，防止卡冲（钻）
8
抛石回填重冲（钻）时
中等冲程2～3m
修圆孔形，扩大孔径
9
最大冲程
不得超过6m

3.6 （钻）孔施工注意事项及冲（钻）孔异常情况处理
⑷砼运输质量控制措施
①为尽可能缩短运输时间，采用砼搅拌车运输，在装料前要反转倒净筒内积水、积浆，运输途中卸料时严禁往筒体内加水。
②控制搅拌车运输过程中以2～4转/min慢速滚动，在卸料时快速转动，以保持砼的均匀性与和易性，避免离析。
（6）砼浇筑质量控制措施
①保证砼运到现场后及时进行浇筑，并检查其均质性和坍落度，按规范要制作检查试件，当超过初凝时间后，砼应作废料处理。
②水下砼灌筑中搅拌运输保持供应连续性，并且和易性好，确保成桩质量。
③
4.3冲（钻）孔灌注桩质量控制措施
⑴冲（钻）孔作业
①一般质量控制

②冲（钻）孔中遇到的问题及防治措施
1)坍孔
护筒埋置过浅或提升冲（钻）头、掏渣筒时倾倒均可能造成坍孔，可采取如下措施进行预防和处理：
Ⅰ.对轻度坍孔，可采用加深护筒埋深、加大泥浆相对密度的办法进行处理；
Ⅱ.坍孔严重时，往孔内投粘土泥膏，待孔壁稳定后低速冲（钻）进；
Ⅲ.提升冲（钻）头、下放钢筋骨架时保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。
2)斜孔、偏孔的预防和处理

3)卡冲（钻）的预防及处理
在冲（钻）孔过程中，更换新冲（钻）头或冲程过长时都可能发生卡冲（钻），出现卡冲（钻）时应先查明原因，然后再作处理。
Ⅰ.经常检查冲（钻）头，当因磨耗使其直径减小1.5cm时，即需补焊；施冲（钻）时另准备1个冲（钻）头备用；
Ⅱ.新冲（钻）头初用宜先以小冲程冲（钻）进一段时间后，再转入正常冲（钻）进；
Ⅲ.发生卡冲（钻）时，上、下提升冲（钻）头并配以钢丝绳左右拨移、旋转，不可强提。
⑵钢筋骨架加工成型

4）为保证钢筋笼位置的准确，要采取导向和护壁措施，避免切削孔壁泥沙造成塌孔。
⑶导管入孔
灌注水下砼使用Φ250mm，壁厚5mm的导管，导管使用前经过水密性试验和过球试验，然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。导管入孔后管底距孔底30cm。
⑷灌注砼前检查与清孔
导管就位后，再次用测深锤测孔深，并进行二次清孔（采用正循环），确保孔内沉渣厚度符合设计及规范要求。
⑸水下砼的配制与灌注

4.4泵吸反循环二次清孔
1、泵吸反循环工法的工作原理
泵吸反循环是通过砂石泵的抽吸作用，在钻杆内腔形成负压，在孔内液柱和大气压的作用下，孔壁与环状空间的冲洗液流向孔底，将钻头切割下来的的钻渣带进钻杆内，形成反循环。
由于泵吸反循环在50米内深度范围内的排渣、钻进效率最高，因而被广泛应用于桩机二次清孔施工及桩基施工中。
2、泵吸反循环工法的特点

3. 施工方案
1）、测量放线、开挖导沟
根据设计要求，在施工现场放置围护结构的轴线，提请监理复测确认，采用0.4m3左右挖机开挖工作沟槽，沟槽宽1000mm，深1000mm，遇到地下障碍物时，利用挖机清除，直到完全清除障碍物后，回填土分层压实，重新开挖导向沟以保证三轴搅拌桩施工顺序进行。
2）、定位、钻孔、移机

3）、喷浆、搅拌成桩
水泥采用P.C32.5R复合硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比1.5～2.0：1，水泥掺入比20%。
施工的关键在于如何保证桩身的强度和均匀性。在施工中应加强对水泥用量和水灰比的控制，确保泵送压力。
根据钻头下沉和提升二种不同的速度，注入土体搅拌均匀的水泥浆液，确保水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥与被加固土体充分拌和，以确保搅拌桩的加固质量。
水泥浆液制备系统每一个时间段，人工抽查灰浆比重。半自动拌浆系统配制好的水泥浆液输送至储浆罐为三轴搅拌设备连续供浆。

2重复搅拌注浆

经常进行现场实测压浆泵的流量、泥浆比重、浆液配合比与设计水泥掺量一致，确保桩体的成桩质量。
三轴水泥土搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。
4）、清理沟槽内泥浆
由于水泥浆液的定量注入搅拌孔内，将有一部分水泥土被转换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保三轴搅拌桩的硬化成型，及下道工序的施工，被清理的水泥土将在18小时后开始硬化。每天产生废土约200立方左右，及时外运，确保施工现场工作面。
4. 施工质量保证措施

3、确保桩身强度和均匀性质量要求：
1）水泥流量、注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。
2）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
3）压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。
4）发生管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。
4、开挖前养护期的质量控制：
1）散装水泥按500T水泥为一个检验批，及时将水泥送实验室进行28天水泥检测。
2）搅拌桩试块及时送实验室做28天无侧限抗压强度测试，开挖时三轴桩水泥掺量20％的无侧限抗压强度满足设计强度。
5、特殊情况处理措施

6、检验、检验批、隐蔽工程验收计划
1、水泥、试块的送检计划
1）水泥：现场用散装水泥拌浆系统则按500t水泥为一个检验批，及时将水泥送实验室进行安定性3天和28天水泥检测实验。
2）试块：每天每台机械做一组规格为Φ50×100mm的试块（每组3块）。做好的试块应及时送室验室做28天无侧限抗压强度测试，测得的28天无侧限抗压强度满足设计要求。
2、检验批抽检计划
计划每300根做为一个检验批，每个检验批抽查3根，应满足以下要求：
1）主控项目
a) 浆液拌制选用的水泥、外加剂等原材料的技术指标和检验项目应符合设计要求和国家现行标准的规定。检验方法：查产品合格证及复试报告。
b) 浆液水灰比、水泥掺量应符合设计和施工工艺要求，浆液不得离析。检验方法：浆液水灰比用比重计抽查，水泥掺量查施工记录，每台班不少于3次。
c) 水泥土搅拌桩桩身强度应符合设计要求。水泥土搅拌桩的桩身强度应采用试块试验确定。试验数量及方法：每天制作水泥土试块一组，采用水中养护测定28d无侧限抗压强度。
2）一般项目

第四节、双向水泥搅拌桩施工方案
1、工程概况
本工程坑底被动区加固及公寓基坑与商业基坑交界处的商业区基坑的主动区加固采用双向水泥土搅拌桩，桩径550@450，被动区加固部分搅拌桩长度约为25m，其中加固段长度为12m，加固段顶标高详见各剖面图，超高部分在土方开挖到底后挖除。
2、设计技术要求
1、水泥采用P.C.32.5复合硅酸盐水泥，水灰比0.55～0.6：1，根据气候条件，可适当掺入适量外加剂以增强浆体的流动性，保证送浆过程中不堵管。
2、加固段水泥搅拌桩的水泥掺合量为15%，空孔部分的水泥掺合量为5%。
3、水泥搅拌桩加固成桩过程中，钻杆下沉速度不得大于0.5m/min，提升速度不得大于0.7m/min；内钻杆转速不小于50r/min，外钻杆转速不小于70r/min；下沉时喷浆压力0.25～0.4MPa。双搅桩机叶片宽度80～100mm，叶片厚度25～40mm，叶片倾角10～20度。

7、水泥搅拌桩施工后一周内进行开挖检查等手段检查成桩质量及搭接效果,若不符合要求应及时调整施工工艺。水泥浆与淤泥层强制搅拌所形成的水泥土28d龄期无侧限抗压强度为1.5MPa。
8、水泥搅拌桩应在28天龄期后采用钻孔取芯法检测，检测数量参照相关规范执行，由设计单位确定。
9、水泥搅拌桩施工现场应先予以平整，清除地上和地下的障碍物，遇到池塘及洼地时应抽水和清淤，回填中粗砂，不得回填杂填土或生活垃圾。
10、为了保证施工质量，保证施工安全，搅拌桩施工之前宜将场地施工工作面整平至-3.70m标高。
3、 工艺流程

4、 施工方法
（一）施工方法
施工参数：
水泥浆配合比： 水泥:水=1:0.55~0.60 水泥浆比重： 1.60
注浆压力0.25-0.4Mpa
水泥掺入量为15%，计算公式：0.275×0.275×3.14×0.15×1.8（土重）×1000=64.1kg/m,上部开挖段的水泥掺合量为5%，0.275×0.275×3.14×0.05×1.8（土重）×1000=21.3kg/m,水灰比为0.6：1。
每根桩水泥用量：
主动区1：(64.1kg×18m)+(21.3kg×2.6m)=1153.8kg+55.38 kg=1209.18 kg
主动区2：(64.1kg×12m)+(21.3kg×8.1m)=769.2kg+172.53 kg=941.73 kg
被动区：(64.1kg×12m)+(21.3kg×15.4m)=769.2kg+328.02 kg=1097.22 kg
一桶水泥浆1130kg 水泥678kg， 水452kg
桩垂直度偏差: ≤1%
钻杆钻进提升速度： ≤0.7m/min
1、放样和测量：
在建设方提供的控制点前提下，根据设计图纸由测量人员进行桩位放样，并经复核，做好记录，经建设方签字认可，并且协助做好主要控制点的保护工作，以备工程完工后进行验收复测。
2、清管：
施工前应对原送浆管进行清洗，检查管中无水泥块且进行通水试验表明无阻碍。
3、水泥浆制作：
采用喷浆工艺所用的水泥浆的水灰比为0.55~0.6:1，搅拌过的水泥浆需经过滤网再倒入蓄浆桶中。
4、送浆：
在蓄浆桶中的浆液用挤压泵通过送浆管送至搅拌桩机的喷浆口处，挤压泵的压力不小于0.3MPa。
5、钻进喷浆搅拌：
当喷浆咀出浆液喷出且压力稳定后，进行钻进喷浆搅拌操作，搅拌桩机钻杆转速控制在60转/分钟内，钻进速度不大于0.5米/分钟。
6、提升搅拌：
当钻进至设计标高后，在桩底部应停止钻进并在原地转动约10秒，然后开始提升钻杆并且反转直至桩顶。
7、设备的主要参数：
水泥搅拌桩机：
搅拌轴转速： 60转/min
电动机功率： 37~55kW
最大扭矩： ≥1200kgM
搅拌叶片外径： ≥55cm
泵送浆压力：0.3~0.6MPa
施工桩长： 详剖面图
（二）施工技术措施
1、桩位准确，施工前需复核轴线、水准基点和场地标高。

（三）施工机械设备
序号
设备名称
单位
数量
型号
功率（kW）
完好程度
备注
1
搅拌桩机
台
6
DSJ-2
37.5~55
完好
成桩
2
灰浆搅拌机
台
6
WJG-80
3
完好
制浆
3
挤压泵
台
6
HB-60
5
完好
送浆
4
电焊机
台
6
AX4-800
10
完好
机修
（四）质量检验：
① 施工前应对使用的水泥和外掺剂的质保书进行检验，复试合格后才允许投入使用。
② 施工前应对测量轴线、桩位和水准标高进行验收。
③ 施工过程中应对浆液配合比、桩长和提升速度以及复喷复搅次数进行检查验收。
④ 支护桩应对其轴线、平面尺寸进行验收。
⑤ 根据设计交底会议纪要，搅拌桩每台班做试块一组。
第五节、立柱桩格构柱施工方案

二、施工工艺
格构柱主要包括钢立柱和立柱桩两部分，上部钢立柱为钢构件，下部立柱桩为钢筋混凝土钻孔灌注桩基础，施工工艺如下：
钻架定位→钻孔→第一次清孔→测孔深→安放钢筋笼→固定安放格构柱→下导管→第二次清孔→测孔深（合格后）→安放隔水球→灌注砼→钻机移位
（一）立柱桩施工
1、测量控制方法
根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，根据地质情况直接定点或打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。

人工挖孔桩定位示意图

2、护筒埋设
据桩位标志，开挖护筒孔，护筒直径比设计孔径大20cm，护筒高度不小于1.8m。放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定。
护筒应使用钢护筒，能承受地面附加荷载产生的侧压力，根据工程地质，护筒直径比设计孔径大20cm，埋设深度应不小于1.5m，护筒宜高于地面30cm，防止地表水流入；放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定，护筒中心位置偏差不得大于30mm。
3、钻进成孔

2、格构柱制作技术要点
格构柱钢材在第三层支撑梁顶面以下（-12.70m以下）采用Q345，以上可采用Q235b。焊条采用E5015。格构柱采用在场外钢构加工厂加工制作，原材料进场首先审查质量合格证明文件并对材料的外观进行检查验收，合格后准予制作。对制作完成的格构柱依据《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001及设计要求进行验收验收合格后方允许进场进行安装。
格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。格构柱加工允许偏差下表所示：
构造柱加工允许偏差表
项目
规定值及允许偏差（mm）
检查方法
下料长度
±5
钢尺量
局部允许变形
±2
水平尺测
焊缝厚度
≥10
游标尺量
柱身弯曲
h/250且不大于5mm
水平尺量
同平面角钢对角线长度
±5
对角点用尺量
角钢接头
≤50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。
钢尺量
缝处表面平整度
±2
水平尺量
3、格构柱吊放安装
格构柱采用一台25T吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部。
格构柱固定采用钢筋笼部分主筋上部弯起，与格构柱缀板及角钢焊接固定，固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。焊接过程中，吊车始终吊住格构柱，避免其受力。
型钢中桩吊放时应精确定位，要求型钢中桩中心线与桩位中心线误差≤±5mm，垂直度偏差≤L/300且≤15mm。
（三）混凝土浇筑
本工程灌注桩砼采用水下C30，坍落度为18～22cm，导管选用Ф250，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底30至50cm为宜，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。砼浇注时导管埋入砼内深度控制在2～8m以内，当砼浇至钢筋笼底部时，应放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，达到控制钢筋笼上浮的目的。提拔导管前必须对砼面高度进行测量，以免拔空导管造成质量事故。
（四）空孔回填
立柱桩砼浇注完后，需要及时进行桩孔回填，回填之前桩孔周围作好安全措施，回填材料采用粗沙，回填时在格构柱周边均匀回填，避免回填不平衡对格构柱造成挤偏，回填一定要密实。如右图。
三、施工保证措施
1、格构柱定位、固定与吊装
由于现场场地标高与立柱顶标高。立柱安装后无法在顶端进行固定，为保证立柱的垂直度，格构柱安装工程质量控制工序如下：
确定定位点→定位器就位→格构柱就位→格构柱与钢筋笼焊接→垂直度控制→（导向架）格构柱定位→垂直度复测→下导管
1、确定定位点：格构柱桩钻孔完成后，将钻孔周边泥浆、土等清理干净、测量员计算好格构柱四边中点延长线四个坐标点，然后进行放线，定位偏差小于10mm。
1-1 桩孔周边在桩成孔完成后进行平整，孔四周铺150*150枕木，导向架安放在枕木上。
1-2