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书名：汽车生产现场管理书名：汽车生产现场管理作者：陈婷作者：陈婷ISBNISBN：978-7-111-42541-0978-7-111-42541-0出版社：机械工业出版社出版社：机械工业出版社第二章第二章 第十节第十节 全员生产维修全员生产维修TPMTotal Productive Maintenance全员生产维修是通过开展全员维修与保养的活动，建立设备保全系统，追求企业生产效率极限的改善活动。它是通过对作业人员进行所操作设备的原理、构造、机能的培训以及点检工作的反复进行，提高作业人员早期发现设备故障以及事故隐患的能力，来追求设备零故障的目标，最大限度的提高可动率和稼动率。一、全员生产维修（一、全员生产维修（TPM）的概念）的概念二、设备维修发展历程二、设备维修发展历程三、维修思想的新理念三、维修思想的新理念全员生产维修全员生产维修四、全员生产维修的八大支柱四、全员生产维修的八大支柱五、如何推进全员生产维修五、如何推进全员生产维修六、全员生产维修其它设备管理活动的区六、全员生产维修其它设备管理活动的区别别七、全员生产维修的评价指标七、全员生产维修的评价指标 一、全员生产维修的概念n n全员生产维修是以达到最高的设备综合效率为目全员生产维修是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备整个使用寿命周期为对象的生产标，确立以设备整个使用寿命周期为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线作业人员全员参加，有部门，从最高领导到第一线作业人员全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。全员依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。全员生产维修是消除停机浪费最有力的措施。生产维修是消除停机浪费最有力的措施。通过全员参加的设备维修管理过程，来保通过全员参加的设备维修管理过程，来保障生产的效率，使生产效益最大化。障生产的效率，使生产效益最大化。一、全员生产维修的概念全员生产维修是由全面质量管理演变而来的。全面质量管理是美国戴明博士在二战结束不久后在日本工作时提出的一种早期统计程序和效果质量控制概念。丰田对原来的全面质量管理概念做了一些修正，形成了全员生产维修的概念。全员生产维修强调人的重要性，是一种全员参与的生产维修方式，其要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全员参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。二、设备维修发展历程n n 事后维修 n n 预防维修 n n 改善维修 n n 维修预防n n 生产维修n n 全员生产维修二、设备维修发展历程n n年年年年n n 美国首先提出预防保全美国首先提出预防保全美国首先提出预防保全美国首先提出预防保全PMPM（Preventive Maintenance)Preventive Maintenance)n n通用（）公司又倡导提出了生产保全通用（）公司又倡导提出了生产保全通用（）公司又倡导提出了生产保全通用（）公司又倡导提出了生产保全PMPM（Productive Productive Maintenance)Maintenance)、改良保全、改良保全、改良保全、改良保全CMCM（Corrective Maintenance)Corrective Maintenance)n n 年年年年n n 日本日本日本日本19701970年引进年引进年引进年引进PMPM活动，活动，活动，活动，7171年设立了全日本的年设立了全日本的年设立了全日本的年设立了全日本的PMPM奖奖奖奖n n丰田公司将丰田公司将丰田公司将丰田公司将PMPM发展成发展成发展成发展成TPMTPM（Total Productive Total Productive MaintenanceMaintenance）并纳入到）并纳入到）并纳入到）并纳入到TPSTPS中中中中,成功在企业运用成功在企业运用成功在企业运用成功在企业运用,从此走向从此走向从此走向从此走向世界。世界。世界。世界。三、维修思想的新理念全员生产维修n n1追求“零”的精神n n追求故障率为零、环境污染为零、安全事故为零等。高起点的追求，必将延伸出高质量的工作，生产出高质量的产品。n n2维修工作重点的转移n n事后修理是最消极，最浪费的修理方式。维修把工作重点转移到预防性维修上来，通过预防性的点检与修理，把隐患消除在萌芽中，同时最大限度地降低事实故障。三、维修思想的新理念全员生产维修n n3全员生产维修的目标损失损失维修费用维修费用综合曲线综合曲线最小点最小点维维修修费费用用停台损失停台损失停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。三、维修思想的新理念全员生产维修n n3全员生产维修的目标n n要达到这一目标，就要消除设备的损失如：故障损失；器具调整损失；检查停机损失；速度下降损失等。通过开展全员生产维修，将所有损失事先预防，做到零故障、零灾害、零不合格，使生产效率最大化的同时，达到最小的消耗。三、维修思想的新理念全员生产维修n n3 3全员生产维修的目标全员生产维修的目标n n 停机为零停机为零 指计划外的设备停机时间为零。计划指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成的冲击相当大，使整个生产过外的停机对生产造成的冲击相当大，使整个生产过程发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有程发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。划停机时间值达到很高。n n 废品为零废品为零 指由设备原因造成的废品为零。指由设备原因造成的废品为零。“完完美的质量需要完善的机器美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。的关键，而人是保证机器好坏的关键。三、维修思想的新理念全员生产维修n n3全员生产维修的目标n n 事故为零 指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。n n 速度损失为零 指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。四、全员生产维修的八大支柱5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）（整理、整顿、清扫、清洁、素养）计计 划划 保保 全全 设设备备前前期期管管理理 个个 别别 改改 善善 教教 育育 训训 练练 品品 质质 保保 全全 间间接接部部门门效效率率化化 安安 全全 与与 卫卫 生生 自自 主主 保保 全全核心是全员参与核心是全员参与,预防为主预防为主零故障、零灾害、零不良、零故障、零灾害、零不良、零损失零损失企业经营效率化企业经营效率化以以5S为基础及八大支柱为主轴的架构为基础及八大支柱为主轴的架构全员生产维修的体系要求技能要求技能MP改善信息改善信息实现零故障、零不良、零灾害实现零故障、零不良、零灾害开发管理开发管理（产品（产品 /制造过程设备开发）制造过程设备开发）产品、过程开发同步化产品、过程开发同步化教育训练教育训练安全卫生安全卫生间接部门事务效率化间接部门事务效率化个别、品质改善个别、品质改善l设备损失设备损失l阻碍人的效率损失阻碍人的效率损失l能源损失能源损失l废品损失废品损失l成本损失成本损失计划保全计划保全自主保全自主保全新设备之运新设备之运转转/保全信息保全信息新设备之运转新设备之运转/保全技能保全技能专门技能专门技能/自主保全技能自主保全技能改善技能改善技能四、全员生产维修的八大支柱n n1 1个别改善个别改善促进生产效率化促进生产效率化n n 个别改善的含义个别改善的含义 主要是对重复故障、主要是对重复故障、“瓶颈瓶颈”环节、损环节、损失大、故障强度高的设备进行的有针对性的消除故障失大、故障强度高的设备进行的有针对性的消除故障(损失损失)提升设备效率的活动。提升设备效率的活动。n n 个别改善的方法个别改善的方法 分析问题的分析问题的PMPM方法。所谓方法。所谓PMPM法是指在法是指在TPMTPM活动中逐渐形成的一种最常见的分析问题的方法。它活动中逐渐形成的一种最常见的分析问题的方法。它强调分析问题时要从现象入手，并遵循现场、现物、现实强调分析问题时要从现象入手，并遵循现场、现物、现实的三现原则，研究问题发生的根本原因，也叫的三现原则，研究问题发生的根本原因，也叫2P5M+1W2P5M+1W法。法。2P2P是指现象（是指现象（PHENOMENONPHENOMENON）、物理（）、物理（PHYSICALPHYSICAL）；）；5M5M指人（指人（MANMAN）、机理（）、机理（MECHANSISMMECHANSISM）、材料）、材料（MATERIALMATERIAL）、设备（）、设备（MACHINEMACHINE）、方法）、方法（METHODMETHOD）；）；1W1W指为什么（指为什么（WHYWHY）。）。四、全员生产维修的八大支柱n n1个别改善促进生产效率化n n 实施个别改善的意义 根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给作业人员良好的示范及为改善活动热身。四、全员生产维修的八大支柱n n2 2自主保全自主保全以作业人员为中心以作业人员为中心n n自主保全是以作业人员为主，对设备、装置依据标自主保全是以作业人员为主，对设备、装置依据标准凭着个人的五感（听、触、嗅、看、味）来进行准凭着个人的五感（听、触、嗅、看、味）来进行检查，并且对润滑、紧固等保全技术加以适当的教检查，并且对润滑、紧固等保全技术加以适当的教育训练，使其能对常见的小故障做简单的修理。育训练，使其能对常见的小故障做简单的修理。n n作业员工在日常活动上，为了使其了解自己的设备作业员工在日常活动上，为了使其了解自己的设备作业员工在日常活动上，为了使其了解自己的设备作业员工在日常活动上，为了使其了解自己的设备并由自己保养维护，因此每个人皆须熟知其所使用并由自己保养维护，因此每个人皆须熟知其所使用并由自己保养维护，因此每个人皆须熟知其所使用并由自己保养维护，因此每个人皆须熟知其所使用的设备构造及机能，而且学习日常保全的技能，达的设备构造及机能，而且学习日常保全的技能，达的设备构造及机能，而且学习日常保全的技能，达的设备构造及机能，而且学习日常保全的技能，达到每个作业人员都能自主保全以提高作业的水准。到每个作业人员都能自主保全以提高作业的水准。到每个作业人员都能自主保全以提高作业的水准。到每个作业人员都能自主保全以提高作业的水准。四、全员生产维修的八大支柱n n2自主保全以作业人员为中心n n 自主保全的含义 自主保全就是通过作业人员对其使用设备和现场进行资助维持和改善，从而实现并维持现场和设备的最佳状态。作业人员对设备进行日常润滑、紧固和清扫，在接触设备的过程中可以感知设备异常，做到事先防止其发生故障。四、全员生产维修的八大支柱n n2自主保全以作业人员为中心n n 实施自主保全的意义 自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基本的要求，要求作业人员熟悉设备构造和性能；会正确操作、保养、及诊断故障等。四、全员生产维修的八大支柱n n2 2自主保全自主保全以作业人员为中心以作业人员为中心n n自主保全展开的七个步骤自主保全展开的七个步骤第一步：初期清扫（清扫点检第一步：初期清扫（清扫点检）第二步：发生源、问题点的对策第二步：发生源、问题点的对策第三步：自主保全临时基准的制订第三步：自主保全临时基准的制订第四步：总点检（点检设备机能并复原）第四步：总点检（点检设备机能并复原）第五步：自主点检（有效标准）第五步：自主点检（有效标准）第六步：标准化第六步：标准化（管理项目）（管理项目）第七步：第七步：持续改善持续改善四、全员生产维修的八大支柱n n2自主保全n n自主保全工作流程自主保全工作流程自主保全工作流程自主保全工作流程使用部门使用部门/操作者操作者保全部门保全部门基准书基准书要领书要领书/手顺书手顺书日常点检日常点检要因分析要因分析处理并记录处理并记录处理并记录处理并记录异常异常自己处理自己处理修修改改NNY四、全员生产维修的八大支柱n n2自主保全n n当作业人员进行自主保全活动发现自己不能解决的问题时，应采用如下方法：n n方法一：通过车间内部的“安东”等呼叫系统通知维修人员；n n方法二：通过“设备问题票”的方法通知维修人员。四、全员生产维修的八大支柱n n2自主保全n n“设备问题票”是一种目视化的设备问题记录或通知，是成功推进自主保全、“5S”或前期管理活动比较有效的办法之一，即：当发现设备存在需要加以改善的问题，而作业人员自己无法解决时，用设备问题票记录存在的问题并挂在问题发生的设备上，提示相关人员及时解决，当相关问题得到解决经确认后，摘下存档。四、全员生产维修的八大支柱n n2自主保全设备问题票样表 确认时间确认人解决时间解决人提出时间提出人存在问题序号四、全员生产维修的八大支柱n n3计划保全（专业保全）以维修部门为主n n以专业维修人员的保全为主的活动，由维修部门来执行。n n目的是提高设备的可靠度，缩短修理时间或减少故障发生，从而实现零故障。四、全员生产维修的八大支柱n n3计划保全（专业保全）以维修部门为主n n建立完整的计划保全体制的五大步骤：n n 日常保养 如给油、点检、调整、清扫等；n n 巡回点检 维修部门的点检；n n 定期整备 调整、换油、零件交换等；n n 预防修理 异常发现之修理；n n 更新修理 劣化回复的修理。计划保全流程计划保全流程新设备新设备突发故障突发故障年计划年计划点检卡点检卡月计划月计划基准书基准书发现问题发现问题手顺书手顺书要领书要领书横向展开横向展开长久对策长久对策真因解析真因解析执行执行要领书要领书手顺书手顺书要要领领书书手手顺顺书书四、全员生产维修的八大支柱n n4教育训练提升运转/保全技能n n技能教育训练能够营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面，是TPM展开的重要基础之一。技能教育训练分为两部分：n n 自主保全教育训练 以作业人员为主的自主保全活动中对作业人员的设备知识、保全技术的基本技能等方面进行教育训练。n n 计划保全教育训练 以维修人员为主的计划保全活动中的教育训练。培养目标是从单技能向多技能发展。四、全员生产维修的八大支柱n n5初期管理（前期管理、初期改善）导入新制品/新设备n n初期管理也叫保全预防，即在新设备的计划或设计阶段，要进行充分论证，在考虑现有设备存在的优缺点的基础上，考虑维修信息、新技术的应用，进行设备可靠性、可维修性、可操作性、安全性等的设计，以减少维修费用及设备故障。四、全员生产维修的八大支柱n n6质量保全构筑质量保全体制n n质量保全是指由保全人员为消除由于设备精度、设备结构、加工条件所引起的零部件或整车的质量不合格所采取的维修、改善活动。目的是创造良好的机制，实现不合格品为零，做到产品零缺陷。四、全员生产维修的八大支柱n n7业务改善间接管理部门效率化n n所谓间接部门是指那些不直接参与生产活动的部门，间接部门的效率改善活动可以参考生产部门的改善活动进行。n n业务改善的目的是追求间接业务的效率化，充分发挥各部门的组织机能；培养具备维持和改善业务效率化体质的人才。n n着眼点是减少投入的各类事务损耗，创造信赖性高而成本又低的事务体质；消除阻碍生产系统效率化的因素，充实和强化业务机能。四、全员生产维修的八大支柱n n8环境安全安全、卫生和环境管理n n环境安全管理可以创造良好的工作和运行环境。安全、环境卫生和污染管理在工厂管理上是相当重要的，它是保障生产活动正常进行的基础。目的是建立能预防事故、灾害发生的体制；消除不安全作业（行为）；并通过建立有效的监督检查机制，将事故、灾害控制为零。四、全员生产维修的八大支柱n n8 8环境安全环境安全安全、卫生和环境管理安全、卫生和环境管理n n企业可以通过取得企业可以通过取得OHSAS18000OHSAS18000职业健康安全管理体系、职业健康安全管理体系、ISO14000ISO14000环境管理体系环境管理体系等管理体系第三方认证来提高自身等管理体系第三方认证来提高自身安全环境管理水平。安全环境管理水平。n n进行进行OHSAS18000OHSAS18000职业健康安全管理体系职业健康安全管理体系认证的目的是：认证的目的是：使企业能够控制其职业安全卫生危险，持续改进职业安全使企业能够控制其职业安全卫生危险，持续改进职业安全卫生绩效。要求去也建立危险源辨识、危险评价和危险控卫生绩效。要求去也建立危险源辨识、危险评价和危险控制计划。危险源的辨识应覆盖公司所有的活动、设备设施、制计划。危险源的辨识应覆盖公司所有的活动、设备设施、人员和服等务，同时对过去、现在和将来的正常、异常和人员和服等务，同时对过去、现在和将来的正常、异常和紧急情况进行综合考虑。紧急情况进行综合考虑。n n进行进行ISO14000ISO14000环境管理体系认证的目的是：规范企业和社环境管理体系认证的目的是：规范企业和社会团体等所有组织的环境行为，以达到节省资源、减少环会团体等所有组织的环境行为，以达到节省资源、减少环境污染、改善环境质量、促进经济持续、健康发展的目的。境污染、改善环境质量、促进经济持续、健康发展的目的。五、全员生产维修的评价指标n n1设备的可动率n n2点检执行率n n3设备问题票执行率n n4故障时间五、全员生产维修的评价指标n n1 1设备的可动率设备的可动率n n 定义定义 设备的可动率是设备实际负荷时间与理论设备的可动率是设备实际负荷时间与理论负荷时间的比值。负荷时间的比值。n n 计算方法计算方法 n n设备可动率设备可动率=实际负荷时间实际负荷时间/理论负荷时间理论负荷时间 =（理论负荷时间（理论负荷时间-停机时间）停机时间）/理论负荷时间。理论负荷时间。n n理论负荷时间理论负荷时间:n n指从一天（或一个月）的生产时间扣除计划保全时间、生产计划上所指从一天（或一个月）的生产时间扣除计划保全时间、生产计划上所需的时间；停机时间指因故障、调整、工具（模具）更换等而造成停需的时间；停机时间指因故障、调整、工具（模具）更换等而造成停机的时间，实际负荷时间是理论负荷时间扣除停机时间。机的时间，实际负荷时间是理论负荷时间扣除停机时间。设备可动率=实际负荷时间/理论负荷时间 =（理论负荷时间-停机时间）/理论负荷时间。五、全员生产维修的评价指标n n1设备的可动率某车间全月设备负荷时间为9730分，设备故障时间为23分，则：设备可动率=（9730-23）/9730*100%=99.8%设备可动率=实际负荷时间/理论负荷时间 =（理论负荷时间-停机时间）/理论负荷时间。五、全员生产维修的评价指标2点检执行率n n 定义 实际应检的点数与点检基准要求的点数的比值。n n 要求 生产设备100%都要纳入点检范围。n n 评价 对点检执行情况，由专人（设备管理员）进行记录统计并进行评价。五、全员生产维修的评价指标n n3设备问题票执行率n n 定义 设备问题票实施数量与所有提出数量的比值。n n 评价 设备问题票的执行情况要进行记录统计，并要定期进行检查、评价。五、全员生产维修的评价指标4故障时间n n 定义 指当月所有设备故障所造成的停机时间的累计。n n 评价 设备停机时间要进行记录统计，并要定期进行检查、评价。六、全员生产维修与全面质量管理的区别项目项目TQMTQMTPMTPM活动的目的活动的目的企业管理体系改善（管理改善、业企业管理体系改善（管理改善、业绩改善、员工培养）绩改善、员工培养）设备保全设备保全改善对象改善对象产品质量产品质量重视产出和不合格品重视产出和不合格品设备及公司全部设备及公司全部重视投入和制定对策重视投入和制定对策采取的措施采取的措施管理的体系、标准化管理的体系、标准化现场、现物现场、现物人才培养人才培养分析手法（分析手法（QC7QC7大手法）大手法）固有的技术（保全技术）固有的技术（保全技术）小集团活动小集团活动自发式集团活动自发式集团活动QCCQCC职务活动和自发活动职务活动和自发活动活动目标活动目标质量提高，降低不合格品率质量提高，降低不合格品率PPPP追求零损耗，损耗的排追求零损耗，损耗的排除除思考n n1设备维修的发展史？n n2全员生产维修的目标是什么？n n3全员生产维修的八大支柱是什么？n n4全员生产维修的评价指标有哪些？