生产运作控制程序(修订版).doc

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文件修订履历
版次
修订内容
修订页次
修订日期
A/0
初版发行
无

制定：潘亚磊
审核：
批准：
生产运作控制程序
1.0 目的：
对产品实现的各个过程进行控制,确保过程在受控状态下进行以达到生产过程中的产
品质量、效率、成本要求。
2.0 范围：
适用于本公司产品实现的各个过程。
3.0 定义：
无
4.0 权责：
4.1技术部
4.1.1提供产品型号技术文件、物料用量；
4.1.2提供技术支持,包括必要的培训；
4.1.3提供生产作业指导书;
3.1.4 对新产品提出工装夹具要求;
4.1.5 生产工艺的改进.
4.2品质部
4.2.1按照过程受控的标准对产品实现的过程进行监视和测量;
4.2.2各个工序产品的检验和测试并作出明确的判定;
4.2.3各个工序产品检验状态的标识并检查实施情况;
4.2.4 各种质量异常问题的反馈并跟踪纠正措施的执行.
4.3计划部
4.3.1根据销售计划制定公司的月度生产计划及周生产计划。
4.3.2根据公司的生产计划制定采购计划，跟进材料到位情况。
4.3.3仓库负责提供成品及材料库存数据。
4.4生产部
4.4.1负责生产计划实施，并提报计划执行结果；
4.4.2按技术文件及作业指导书要求进行生产；
4.4.3负责对过程中的人力资源、设备、物料、环境的综合管理以维护其过程的经济性、合
理性、正确性、安全性；
4.4.4实施对操作人员的生产操作培训和工时定额的管理。
4.4.5 对生产出现的质量问题配合品质部采取纠正措施.
4.4.6 本部门质量目标的统计、分析及跟踪.
4.5设备部：负责确保生产设备的正常运转和工装、夹具的提供。
5.0内容：
5.1生产计划实施
5.1.1计划部根据销售计划及现有库存制作生产计划。
5.1.2计划部根据销售计划制定<<周生产计划>>，批准后，于每周六下午3：00前发各部门。
5.1.3销售部因客户的需求或市场行情的变化，更改销售指导计划并经总经理批准后，交与
计划部调整《周生产计划》，并知会相关各部门执行。
5.1.4如果因为设备、物料、产能负荷、产品品质、工艺方法、技术等原因，不能满足生产
计划，则由生产与计划部沟通协调后提出计划更改申请，先与销售部人员协商，请求
其与客户沟通，要求推迟生产交期，生产计划调整表应由总经理批准后执行。
5.1.5任何生产计划之更改、调整，都得经计划部重新编制《周生产计划》，并用版本号（A、
B、C版等）以示区别，再发放给相关部门。
5.1.6其他部门小批量试验500片以上均应列入生产计划内安排生产。
5.2生产准备
5.2.1计划部原材料仓根据生产计划单，提前准备相关的原材料。
5.2.2生产部负责人力资源、生产工艺、工时定额的准备并从事产品物料的接收和清点，以
备建立完善的工作环境和良好的生产秩序；并且确保所有员工有足够的培训。
5.2.3技术部提供完备的产品型号文件。
5.2.4技术部负责制定作业指导书，并提供现场技术服务，在相关文件中定义特殊过程并给
出控制方法.
5.2.5品质部负责工序的检验，工序检验点的设立及相关检验、测量设备的点检，并定期进
行测量监控设备的校准。
5.2.6设备部提供完整的设备、工装、模具、夹具等，各车间配合确认主要设备能力状况。
5.3生产过程控制
5.3.1生产部将生产周计划表落实到各车间。
5.3.2各车间根据《周生产计划》,即按照计划安排根据《BOM单》制订《领料单》,物
料员凭车间主任批准的《领料单》到仓库领料, 物料员要对物料的品种、规格、包装、
检验状态等进行检查，对让步接收及紧急放行的物料，其使用按《来料检验控制程序》
相关要求执行,并按要求在生产批次报表中记录生产状况和最终结果；完成情况汇报品
质部。
5.3.3首件产品的制作与确认：生产组长在投产前查点所领各项材料是否正确、齐全。根据
《首件三检规则》与《生产作业指导书》由操作员将首样做好，经互检后通知车间品质
检验人员进行专检确认与最终判定。
5.3.4首件产品的制作时机：产线上班量产前、设备故障修复后、更换工装夹具后、设备
参数调整后、产线更换型号时、工艺发生变更时、更换材料时、设备搬迁后、新品投
产时、人员变更后、产线停产4小时以上等。
5.3.3各生产操作人员按作业指引要求进行操作并对物料实行自检、互检，防止不良品流入
下一工序。生产过程必须遵守各种安全操作规范。现场管理人员应监控各工序的操作，
包括图纸资料及工艺标准的核对，操作规范的检查等。
5.3.4生产中发现不合格产品应放在指定的区域位置,按<<不合格品控制程序>>执行,不合
格品严禁进入转序流通,工序中严格执行质量状态的验收和控制。
5.3.5生产设备的日常维护保养按<<设备管理控制程序>>进行控制.当生产出现异常时,应
通知维修人员及时维修。
5.3.6生产过程中若发现品质异常，由IPQC开立《品质异常通知单》，按《品质异常处理控
制程序》处理。
5.4停拉,停机权限
5.4.1当生产计划变化,生产物料短缺等情况,车间主任及生产经理有权停拉。
5.4.2品质异常,IPQC及组长有权停机.IPQC主管及品质部经理有权停拉。
5.4.3当出现危及安全的操作时,操作员工及以上人员可以立即停机。
5.4.4停机必须第一时间反映到车间主任,品质主管进行确认。
5.4.5停拉必须第一时间反映到生产部经理,品质管理部经理。
5.4.6通知停机、停拉的部门填写《停产通知单》给车间，车间初步分析原因，确定责任
部门，责任部门负责解决存在的问题，恢复生产。
5.5过程中产品的标识按<<产品标识及可追溯性控制程序>>进行控制。
5.6生产部每日的生产信息采用完工批次报告形式进行记录并报告到总经理。
5.6.1车间主任、班长实施批次完工总结。
5.6.2生产部将剩余物料退还仓库,并统计工时消耗、原辅料消耗,并填写<<生产批次完工
报告>>。生产部经理审核各批次最终<<生产批次完工报告>>,并最后作批次完工评定
后由生产文员以电子档形式发送给总经理及相关部门。
5.3.10生产部对生产过程中的环境进行有效监控.对压缩空气、水质、鲜风空气粉尘浓度及
部分工序的温度、湿度进行控制,以满足工作要求。
6．0相关文件/资料：
《来料检验控制程序》
《制程检验控制程序》
《出货检验控制程序》
《不合格控制程序》
《设备管理控制程序》
《品质异常处理控制程序》
《生产计划管理控制程序》
《产品标识及可追溯性控制程序》
《各工序生产作业指导书》
7.0相关表格/表单：
《领料单 》
《周生产计划单》
《停产通知单》
《生产批次完工报告》
《生产物料交接单》
《首件检验记录表》
8.0 附件
生产运作控制流程

生产运作控制流程图
生产运作控制流程
责任部门
相关说明
使用表格
批次完工评定
计划完成入库、材料退仓

执行生产计划
制定、修改周生产计划发各部门

总经理批准
制定周生产计划

收到销售计划

销售部

计划部

总经理

计划部

生产部/各部门

生产部

生产部

《生产计划管理控制程序》

《生产计划管理控制程序》

《各工序生产作业指引》
《制程检验控制程序》

《订单评审表》

《周生产计划》

《周生产计划》
《生产批次完工报告》/《相关品质检验单》

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