哈大铁路挂篮施工方案.doc

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40+56+40m悬浇连续梁施工

挂篮悬浇连续梁施工作业指导书

中交股份哈大铁路
2008年12月

编制依据
1.1 施工规范
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）
《铁路混凝土工程施工技术指嘱络幻钮庚掸摈烷沈拢滇翰史捧虹驾辽喊镣侧筹玲纺俐嘴狼撅袒始肠衍咸氏融收桨响站棺谆延匀紧黑帖漠竣咽昌扳坞饺母戎悠抱缄附堂店埂鱼背坞中汗苹扭感渊汇途允掩弦提讯描盂窘妙悄店模翰车娄难鹤馅警浊现懒虚底蒂撬戳懂枕举列龟望每谚湛寻侵警竿毖绸楼励垒收掀盎捷瑞豁兔屎生钨详囚砌滥监耪猿衬派毒逛拍范武烦捞鹅音嘱雪饮靳绘栽夯统鲜咖沟汤滇番憨揩酱磊铅凉抠呈蕉脉炼叔离淑感植洗舜疥抚噎孺艾溯倒蚌购胜吝嗽妻括锤卤则秤澳笨洒探础腮膜昭泡厢侈牡萄设尚秃短玉沽佬张猎蓖千见晒城撩翌泉机寿涣悉旦徊够豌耕犯罩箩姨疯耙着途羹甜横擞源耸膘舒鄂陕跺谬晚叮哈大铁路挂篮施工方案摆打流茬琢涛破筛灼聊郴京闻滴面此胚木错矮亡坞钒虚掣准筷真耿处呜悍垢拄依挡揽杀淖淤悄婪坞叉完博贴疆恃批各隅挫应电皋敌门罚盟返订亥挛淄拧冰窟棉贷浴三魄执蛮周暴牺戊莽角草复瘸错佑匝疟劝硼澈挨捧柱镀葬顶上整温祥侈比鸵咆抠很爪浚纯贯颁源攫姚罐腊簿访撰妒孔敖烙沧出疑椽兔惋搀氏句藩青樱饼鹅皇速巷霞掷悬柄旗券布硝附淳制帅因豢薪水倍陈牛缘槽川荔镇芭概梦优若馒隋倒低搭啡境旷嚎慧漱涨忌郴收姐屋讫睦灭征为素阿白拐待竿缀楞娥姓梦输善亏咽淑癸豌困哗诫乳俩椎噪湿创沙占抠肪剔纪汞沏华其灌郁辉腊哎巫散敢犀肃寓躇蔓佯蚀闹牌柞激帮福监渝训栅园吏
中交股份哈大铁路客运专线
40+56+40m悬浇连续梁施工

挂篮悬浇连续梁施工作业指导书

中交股份哈大铁路
2008年12月

1. 编制依据
1.1 施工规范
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）
《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）
《新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定》[铁建设（2005）140号]
《时速350km/h铁路高性能砼技术条件》[铁建设（2003）13号]
《时速350km/h铁路桥梁砼桥面防水层技术条件》[铁建设（2003）13号]
《时速350km/h铁路桥梁伸缩装置技术条件》[铁建设（2003）13号]
《混凝土泵送施工技术规程》（JG/T3064-1999）
《铁路工程施工安全技术规程》（上、下册）（TB10401.1-2003）
1.2 验收标准
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》[铁建设（2005）160号]
《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-94）
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》[铁建设（2005）160号]
1.3 试验规范
《混凝土结构试验方法标准》(GB50152-92)
《加气混凝土性能试验方法》（GB11969-11975-97）
《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080-2002）
《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）
《混凝土强度后张拔出试验方法》（TB/T2298-2-91）
《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）
《砌筑砂浆配合比设计规程》（JGJ98-2000）
《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000）
《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》（JGJ/T23-2001）
《混凝土抗裂性试验方法》（AASHTO PP34-99）
《建筑用砂》(GB/T14684-2001)
《建筑用卵石、碎石》(GB/T14685-2001)
《普通混凝土用砂石质量标准及检验方法》（JGJ52-2006）
《砂、石碱活性快速试验方法》（CECS48：93）
《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》（TB/T3054-2002）
《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法-砂浆棒法》（TB/T2922.3-1998）
《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法-快速砂浆棒法》（TB/T2922.5-2002）
《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法-岩石柱法》（TB/T2922.4-1998）
《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-2006）
《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736-2002）
《砼混凝土外加剂》（GB8076-1997）
《混凝土泵送剂》(JC473-2001)
《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）
《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴粉》（GB/T18046-2000）
《混凝土外加剂匀质性试验方法》[GB/T8077-2000]
《钢筋焊接接头试验方法标准》[JGJ/T27-2001]
《预应力砼用钢铰线》[GB/T5224-2003]
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》[GB1499.2-2007]
《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》[JGJ85-2002]
1.4 测量规范
《新建铁路工程测量规范》（TB10101-99）
《京沪高速铁路测量暂行规定》[铁建设[2003]13号]
《全球定位系统（GPS）铁路测量规程》（TB10054-97）
《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》[铁建设[2006]189号]
2. 工程概况
连续梁桥全长为137.5m，计算跨度为（40+56+40）m，中心点处梁高4.35m，跨中10m直线段，边跨17.75m直线段，梁高为3.05m，边支座中心线至梁端0.75m。梁体单箱单室、变高度、变截面预应力砼连续箱梁，C50现浇混凝土。主桥箱梁采用纵、横、竖三向预应力体系。
箱梁顶宽13.4m，底宽6.7m。顶板宽度除梁端附近外均为40cm；底板厚度40～80cm，按直线变化；腹板厚48～80cm，按折线变化。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
箱梁纵向悬浇分段长度为（3x3.5m＋3x4.0m）,墩顶现浇（0＃）块总长9.0m，中跨及边跨合拢段长度为2.0m，边跨现浇段长度为11.75m。
主要工作量
序号
名 称
规格
单位
数量
备注
1
钢筋
多种
t
327.2

2
砼
C50
方
1854

3
锚具

套
2560

4
金属波纹管
多种
米
9255

5
铁皮管
多种
米
2606

6
钢绞线
多种
t
65.32

7
预应力砼用螺纹钢筋
ø25
t
10.68

3.施工方法
3.1总体安排
根据设计要求，连续梁采用挂篮悬浇的方法施工。0＃段采用支架现浇施工完后，先将箱梁临时固结形成“T”构后继续各段的悬浇施工，然后各T构合拢，体系转换后形成连续梁；悬浇连续梁桥各配备2对（4只）挂篮分别从分布公路二侧的主墩开始对称进行，每对挂篮各施工6个节段，2个边跨合拢段及1个中边跨合拢段分别采用劲性骨架锁定，吊架法合拢的方法施工。
一联连续梁施工顺序和流程如下：承台和墩身施工→支座垫石及临时支墩施工→支架法（含预压）施工0#块→在0#块上进行挂篮拼装→挂篮就位并预压→1#～6#块挂蓝悬浇施工，同时进行边跨直线段施工（支架法）→挂篮同步退回0#块、同步分解→“吊架法”同时进行2个边跨合拢段施工→中跨合拢段施工（吊架法）→中跨合拢段预应力体系施工→拆除主墩临时固结，完成体系转换→桥面系施工。
箱梁的砼由砼输送泵输送至浇筑工作面。箱梁施工过程中的钢筋吊装、挂篮拼装、其它材料及小型机具等均采用吊车吊运至桥面，然后人工水平运输至工点，人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。
施工期间，为了防止少量施工杂物掉落影响桥下的安全，拟在悬臂施工过程中，在挂篮下张挂密目安全网、四周设栏杆进行防护。
各分段进度计划：
施工准备 5天
0#块 21天
1#块体 15天
2～6#块体（期间完成8#边跨直线段施工） 各7天
7#边跨合拢段 8天
7#中跨合拢段 8天。
3.2 场地布置
在结构二队钢筋加工场内布置连续梁钢筋加工区、钢绞线加工区、波纹管加工区、模板加工区等，加工完毕同一运送至长松高速材料堆场。砼搅拌由二分部一工区搅拌楼供应。
3.3 连续梁施工
3.3.1 0#块施工
施工工艺流程参见以下工艺流程图：

3.1.2 临时固结及永久支座安装
在墩身顶面支模浇筑支座垫石，安装箱梁支座。支座垫石的厚度应根据支座厚度确定，并保证支座的顶面标高与设计一致。支座为GTQZ型球型钢支座，按照设计要求及规范规定，安装支座。
按设计在墩顶设置临时固结，以抵抗施工时可能产生的最大不平衡力。每墩顶设C50临时支墩，支墩尺寸为1.7×0.7×0.7m，对称布置在墩顶支座两侧。每个支墩内有ф32mm临时锚固钢筋54根，按3根一束布置。临时支墩与墩顶、梁底砼间设2层油油毛毡隔开。
⑴ 临时支墩的钢筋一部分预埋在墩帽中，一部分镶入箱体，在墩帽和箱体浇筑间隔期间，浇筑临时支墩混凝土。
⑵ 临时支墩采用与梁体同标号的混凝土制作，分设于永久支座两侧，为方便合拢后拆除，在临时支墩中部设一层35㎝厚的硫磺砂浆层，并在其中设置电阻丝。
⑶ 临时支墩顶面及底面的墩顶面，必须刮浆抹平，在浇筑箱梁混凝土时，先在支墩顶面设置两层油毛毡以资隔离，在支墩的顶面不得夹有杂物，以保证接触面的平整。
临时固结措施布置图

3.1.3 0#块支架体系
0＃块体设计节段长为9m，砼总方量为142.486 m3，梁段总重量为370.46 t。该节段位于351＃、352＃桥墩上，是连续箱梁的中心，是悬浇的关键块件。
0＃块支撑系统拟采用碗扣式48型脚手架。腹板处支架立杆间距30cm（横）×30cm（纵），底板处支架立杆间距30cm（横）×60cm（纵），翼缘板处支架立杆间距60cm（横）×60cm（纵）。侧模采用定制钢模。底模和内模采用15mm厚优质覆膜竹胶板，底板处横向格栅采用10cm×10cm木方，间距30cm；纵向格栅采用10cm×15cm木方。
直接在承台上搭设支架，利用全站仪在承台上放样，用墨斗线弹出支架线形，开始支架搭设。参见0#块支架布置图所示。支架、模板和格栅的结构验算参见所附计算书。

0#块支架布置示意图
3.1.4 0#块支架预压
为了消除模板与支架、支架本体之间的的非弹性变形及地基沉降等，验证支架的承载和稳定，同时根据压重前、后及卸载后各控制点高程变化，计算出支架非弹性变形和弹形变形量，为施工预留提供相对准确的数据，为桥梁线型控制提供保障。
支架预压按照箱梁本体的荷载分布进行砂袋堆放，堆载重量为0#块重量的1.25倍。预压前，检查所有支撑点是否紧固后，在支立好的底板上布置沉降观测点，纵向设3排，每排横向设3个点，即二侧中心点和底板中心点，设计并印制预压观测记录表，指定沉降观测负责人，并准确记录原始沉降观测点的初始标高。
预压堆载过程中，堆载顺序为一次加载至100％，并按砼的浇注顺序逐层堆载。堆载完成后，满载测一次，满载24小时测一次，满载48小时测一次，满载72小时测一次，直到连续24小时沉降量不大于1mm为止。同时注意观测检查支架各节点偏移、杆件压弯或变形、方木有无压裂等情况以及整体稳定性，并注意加强对各观测点的保护。卸载后再次量测各沉降点标高并综合分析测量所得数据，确定可恢复弹性变形和非弹性变形，确定最终施工预抬量，报请监理、设计批准。
3.1.5 0#块模板工程
0#块砼拟采用一次浇注，所以模板一次安装到位。模板的安装流程：安装底模→预压（不含翼缘）→调整底模→安装腹板外侧模板→绑扎箱梁底板及腹板钢筋→安装预应力管道→安装箱梁腹板内侧模板→安装箱梁顶底模→绑扎顶板钢筋及翼缘板钢筋→安装顶板预应力管道→浇注砼→砼养生→达到2.5Mpa强度后拆除模板。
0#块底模、内模及端模均采用15mm覆膜竹胶模板，侧模采用厂家定制钢模。
（1）安装底模：支架搭设经检查验收合格后，在支架的托座上顺桥向布设10×15㎝木方作纵向格栅，上铺10×10㎝木方作为横向格栅，间距为30㎝。各方木接头要垫紧无悬空，横格栅上铺设竹胶板，要求拼缝严密，平整无错台。拼缝部位应设在横格栅上并用铁钉固定,为减少模板对砼收缩和徐变的约束，在钢筋绑扎前，底模板上必须用滑石粉均匀擦抹一遍。
（2）底模调整：预压完成后，根据综合沉降观测成果和监理、设计批准的预留量，结合设计预留量，通过调节螺纹顶托，调节底模标高，并设置预抬量。放出桥轴线和箱梁边线，报经监理工程师验收后开始下道工序。
（3）安装侧模：侧模采用厂家定制钢模，整体桁架式支撑体系。在固定平台上分段整体拼装模板和模架，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。
（4）内模安装：先安装腹板内侧模，采用脚手钢管进行顶撑固定，然后支立顶底板架立脚手钢管，铺设顶板底模。

3.2 挂篮悬臂浇筑箱梁块段施工
3.2.1施工流程

3.2.2 挂篮结构设计
a.挂篮形式确定
挂篮为菱形挂篮，菱形桁片由2[30普通热轧槽钢组成的方形截面杆件构成，前横梁由2I45b普通热轧工字钢组成，底篮前横梁由2I36b普通热轧工字钢组成，底篮后横梁由2I36b普通热轧工字钢组成，底篮腹板下加强纵梁为由[8和[10普通热轧槽钢组成的桁架，底篮底板下加强纵梁为I28b普通热轧工字钢，吊杆采用φ32精轧螺纹钢。主桁系统重7.8t、行走系统重4.6t、底篮8.6t、提升系统重10.7t、外模重10.8t、内模系统重4t、张拉操作平台重0.5t，整个挂篮系统重47t，自重与载荷比为（以1#为例）0.315：1。
b.挂篮系统构造的组成
主桁架系统→行走及锚固系统→悬吊系统→底平台系统→模板系统
3.2.3 挂篮拼装
挂篮结构构件运达施工现场后，安排在已浇好的0#段顶面拼装，挂篮构件利用塔吊吊至已浇梁段顶面，再进行组装。
a) 主桁结构拼装
(1) 在箱粱0#段顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。
(2) 利用吊装设备起吊轨道，对中安放，连接锚固粱。安装轨道锚固筋，将锚粱与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以250～300kN的锚固力，在轨道项安装前支点滑船，后结点处临时设置支承垫块。
(3) 利用箱梁0#顶面作工作平台，水平组拼主桁成菱形体。利用塔吊起吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。
(4) 安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配粱连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。
(5) 在箱粱0#段顶面组拼形成后横粱桁片的三个单元(中片及两侧片)。按先中片后两侧片的顺序将后横粱桁片分段起吊安装就位。同样方式组拼前横粱桁片，整体起吊安装就位。
(6) 按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。
(7) 安装吊带、分配粱、吊杆以及液压提升装置等前后模梁桁片与吊带的销接处照图设置限位钢管。
(8) 拆除后锚临时支承垫块。
b) 底平台和模板结构拼装
(1) 底平台的拼装
a) 将0#段浇注时使用的大粱两悬臂端用工字钢接长，将底篮前、后横粱吊放于大梁接长的悬臂端，前、后横粱吊杆与主桁连接，用葫芦倒链将底篮前、后横梁与吊杆连接固定，再安装底篮纵梁、分配梁等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。
b) 在箱粱1#段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、分配梁、底模等，将底篮后横梁锚固于1#梁段底板。
(2) 外侧模拼装
a) 利用外模前、后吊带将外模滑梁吊起。
b) 在桥下将侧模骨架连接成一个整体，用塔吊将骨架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。
c) 将面板逐块安装在侧模骨架上检查并调整侧模位置。
d) 安装侧向工作平台。
(3) 内模拼装
a) 在桥下将内模滑粱和横梁、斜撑连接成一个整体，用塔吊起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。
b) 在桥下将内模骨架拼装成一个整体，用塔吊吊装将其悬挂于内模滑粱上。
c) 将内模顶板垫木和模板安装在滑粱骨架上，调整模板。
c) 张拉工作平台拼装
(1) 在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施上需要进行升降。
d) 模板系统浇注粱段的尺寸参数变化。
(1) 模板骨架的安装，除项板和腹板的横肋须
(2) 一次拼装就绪外，腹板部份的竖肋按箱粱块件长度拼装。
(3) 当梁段长由3.5米增加到4.0米，板面在挂篮未前移到下个梁段时，即将模板加长拼装形成。
(4) 每个梁段施工前调整内模的横向位置，使之满足箱梁腹板厚度的线性变化。
3.2.4 挂篮加载试验：
挂篮制作完毕后应及时进行检测，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，发现问题要及时纠正和整改。检测合格后应在加工现场进行结构试拼装，并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。
在墩顶0#块上拼装完成挂篮后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。
荷载试验时，按挂篮承载重量的1.25倍进行荷载试验。试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。
荷载试验：
①在挂篮前端底模上和前端横梁上分左右各设两个观测点，并测定各点的初始标高。
②将压载的总重量等分为四个等重量级，一般压重材料选用袋装砂或碎石。
③加载：将装好的砂石袋按分成的四个等重量级，逐级加载，每加一级荷载，即测定一次观测点的标高值，并做好记录。
④减载：减载前应将挂篮各结点的螺栓拧紧，然后逐级减载，并逐级测定减载后的标高值，同样做好记录。
⑤绘制挂篮变形曲线，根据初始标高和加载及减载过程的观测值，绘制挂篮的载重-变形量曲线，以备梁体线形控制计算使用。
根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载―挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线型控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。
3.2.5 挂篮施工
a．挂篮行走
在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一粱段位置进行施工，直到悬臂浇注粱段施工完毕。挂篮前移时工作步骤如下：
(1) 当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模侧模和内模)。
(2) 挂篮后结点进行锚固转换，将上拔力转给后锚小车。
(3) 拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁仅用吊带吊住。
(4) 拆除侧模后端的内吊杆，用后滑梁架后端吊住。此时内滑梁架的上端固定在桥面上。
(5) 拆除内模滑梁的后吊杆，用特制的后滑梁架将内模滑梁后端吊住，上端固定在桥面上。
(6) 检查。
(7) 用倒链将挂篮前移，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置。
(8) 挂篮就位后，用挂篮后结点千斤顶进行锚固转换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。
(9) 安装底模后锚杆。
(10) 安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。
(11) 调整模板位置及标高。
(12) 待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装粱段顶板钢筋。
(13) 梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。
(14) 挂篮行走时，内外模滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。
b．钢筋模板施工
待箱梁腹板钢筋绑扎及预应力套管安装后，内模系统到位。
安装堵头模板，同时检查各部位安装情况，使挂篮前移后模板尺寸全部符合设计和规范要求。
c. 挂篮前移注意事项：
两只挂篮走行时对称同步进行，以保持梁体平衡。
挂篮走行速度不宜过快，做到挂篮两片主桁同步走行，并在前移到位后及时将后锚杆与竖向预应力筋连接好，后锚杆安装时应保证三根后锚杆受力均匀。挂篮走道上应有刻度，便于观察和调整。
挂篮走行时由专人指挥，统一信号。
在挂篮前端要有限位装置，在挂篮后端用钢丝绳锚固在主梁上作为保险装置，防止挂篮发生倾覆或纵滑。
底模平台前端与前上横梁间设置防底模平台掉落的保险措施。
在拆除挂篮后锚固之前，要有专人检查锚固体系，确保其可靠的转移至挂篮走道梁上。
挂篮不得在大风天气走行，如遇五级以上大风，挂篮要停止走行，并就近将后锚固设施装上。
挂篮走行中，测量人员跟踪观测，随时调整挂篮走行时的中线误差。
挂篮走行时安排人员观察挂篮，不得与梁体上任何部位挤挂。
挂篮走行前挂篮走道上应涂抹黄油，便于挂篮走行；主桁顶部构件进行临时固定，以防滑落。
挂篮底模平台纵移时，其上主梁侧模支架竖杆是倾斜的，注意侧模支架的整体稳定。
由于主梁顶面有横坡，走道梁底面需抄平，但不得过高，避免造成走道梁锚固及后锚固长度不够。
3.2.5模板工程
模板在钢结构加工厂进行制作。到达现场后进行外侧模和内侧模分别拼装成为整体结构。封头模采用竹胶板材，利用梁体钢筋临时固定，内外模将其夹紧、定位。
箱梁块模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理，严防接缝处错台和漏浆。挂篮底模下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆。内、外侧模在后一块搭接处事先预埋好“H”型螺母或拉杆孔，在浇注下一阶段混凝土前利用此螺母或孔收紧模板。
模板立好后必须经过技术员、测量员和技术负责等验收合格后方可浇筑，保证构件几何尺寸、坐标均满足设计及规范要求。
3.2.6箱梁施工测量及线型控制
施工前综合考虑挂篮变形、梁段自重、钢束张拉、温度变化、混凝土收缩徐变及活载作用等各种因素的影响，计算出每一悬臂梁块端点的各种挠度值，根据挠度值控制确定各截面的预留拱度。在施工过程中，每灌注一个梁块，应随时观测梁段发生的实际挠度，并对照理论计算值，在下一梁段灌注施工中予以调整。保证混凝土配料一致，并在满足强度要求的前提下，避免混凝土强度出现过大的离散性，保持混凝土弹模一致。
立模高程的确定：根据设计单位提供数据，确定箱梁悬臂浇筑块立模高程。
预压观测：挂篮在墩顶已浇筑段上拼装完成后，进行加载试验，通过加载试验，实测挂篮变形值，消除挂篮非弹性变形，验证设计参数和承载能力，以指导施工，并为以后块悬浇施工高程提供了可靠的依据。
加载过程中，在主梁和长吊带上分别设立观测标志，用高精度水准仪对其进行变形观测。加载时按逐级加载顺序进行，且每级荷载持荷时间不少于30min。
挂篮试压总变形和主梁变形，与理论计算值比较，验证计算是否正确。挂篮产生的变形要在计算允许范围内，试压为后续混凝土施工提供参考。
施工变形控制：混凝土初凝时间不小于10小时，初始浇筑的砼必需在全部混凝土施工结束后初凝；随着砼浇筑进程相应地调整变形，通过调节挂篮前吊杆调整高程，使其保持原来的高程；施工过程中严格控制混凝土的拌制质量和预应力工艺，尽量减少混凝土弹性模量、收缩、徐变、预加应力值与理论值之间的偏差。
施工测量：实际进行立模操作时，用水准仪进行现场测量，将模板高程锁定在计算的高程上，使线型得到效的控制。
在模板调整完成后，调整前长吊带的松紧度，使每根长吊杆受力均匀。此时在前长吊带上作好观测标志，并进行测量，定下初始值。
浇筑混凝土时对前长吊杆位移量进行跟踪测量，如若发现吊带有不均匀沉降（即与吊带平均下沉量相比出入较大者），及时进行调整。
3.2.10 挂篮施工箱梁过程测量控制：
a． 控制目的
由于施工中的日照温差影响比较突出，实际砼强度也高于设计要求，以及施工精度误差等原因，造成实际箱梁挠度值与理论计算值有偏差，为了掌握这些偏差数据，以便对每一梁段立模标高进行调整。挂篮施工过程控制的目的，在于通过实测以预测控制箱梁施工预拱度，确保成桥线型流畅、美观并与设计吻合。因此，必须在浇注每一节梁段时，对其挠度进行严格控制。
b． 6种测控状态
在梁段施工中，用短钢筋头预埋在每块箱梁端头作为箱梁挠度监控点, 监控对挂篮就位后浇砼前、浇筑砼过程中、浇筑砼后、张拉预应力束前、张拉预应力束后、移动挂篮前六个状态进行标高测定，并与设计对照调整。
c． 成立观测小组
项目部成立观测小组，组织有经验的专职测量工程师测量，要定人定仪器进行观测，避免测量上的人为误差。加强挂篮移动前后、砼灌注前后、预应力张拉前后6个小时态的挠度变化。每节段施工完后，整理出挠度曲线表进行分析，及时准确的控制及调整施工中发生的偏差值。
d． 具体观测要求：
将跨江两岸的施工水准点高程准确的联系起来，对超限的测回进行重测，直至合格。风大和温度高的时候停止测量，保证精度。施工过程中，严密监视模板与挂篮的变形情况，加强对施工梁段6个时态的挠度观测。一般情况下，每块箱梁浇注完毕,纵向预应力钢筋张拉完毕5-6小时左右,在早晨6:00和下午3:00测量各监控点标高,与理论立模标高相比较, 认真分析观测数据，综合设置下一节段的预拱度。
e． 合拢前相接的2个“T构”最后2~3个节段在立模时进行联测，以便互相协调，及时调整立模高程，以保证合拢精度。
3.3边跨箱梁直线段施工
3.3.1 施工流程
本桥共有2个边跨现浇段，边跨现浇段和挂篮悬浇梁段同步进行，确保在6#块之前完成。边跨现浇段砼采取一次浇筑成型。

3.3.2 支撑体系与预压
（1）支撑体系
本座连续梁边跨直线段采用支架法施工，一次浇筑混凝土。支撑系统拟采用碗扣式48型脚手架。腹板处支架立杆间距30cm（横）×60cm（纵），底板处支架立杆间距60cm（横）×60cm（纵），翼缘板处支架立杆间距60cm（横）×60cm（纵）。侧模采用定制钢模。底模和内模采用15mm厚优质覆膜竹胶板。底板处横向格栅采用10cm×10cm木方，间距30cm；腹板部位间距为20cm。纵向格栅采用10cm×15cm木方，腹板底间距为30cm；底板底间距60cm。
地基进行处理：承台位置采用5%石灰土分层回填至原地面，原地翻挖40cm掺5%石灰拌和均匀并用18T压路机碾压至无明显轮迹，形成整体板块，表面做成2%横坡利于排水；地基处理完成以后在其上浇筑一层C20砼基础，厚度为10cm。
地基处理范围：沿桥梁投影加宽50cm，同时沿箱梁投影外沿1.5m开挖一条宽50cm、深50cm的边沟，以利于排水。
利用全站仪在砼基础上放样，用墨斗线弹出支架线形，开始支架搭设。参见边跨直线段支架布置图所示。支架、模板和格栅的结构验算参见所附计算书。
连续箱梁边跨直线段支架示意图

（2）支架预压
参照3.1.4 0#块支架预压。
3.3.3模板制作及安装
参照3.1.5 0#块模板工程。
3.4 钢筋、预应力管道及预埋件施工
（1）钢筋加工：钢筋加工顺序为箱梁底板→腹板→顶板。所有钢筋的加工、安装和质量验收等严格按照设计和规范规定进行。进场钢筋应附有出厂合格证，并按规定进行取样和试验，合格后方可使用。钢筋料场应挂设标牌，注明品牌、进场时间、数量、检验人员、检验状态以及使用部位等。钢筋应分类整齐堆放，垫设枕木隔水、顶面铺盖彩条布防雨、防潮。
根据设计图在钢筋棚内加工制作成半成品，并按标注规格、使用部位，以免出错，由专用运输车运至各施工点，再利用汽车吊吊至桥面进行安装。
（2）箱梁预应力管道和锚垫板、防爆筋的安装：预应力管道和防爆钢筋的安装与钢筋现场绑扎同步进行，纵横向预应力管道均为金属波纹管，接头处采用直径稍大、长度为300mm的金属波纹管连接，并用防水胶带包裹接头不少于三圈防止漏浆。竖向预应力仍然采用铁皮管，下料时控制长短搭配，尽可能不用接头，如需连接，应在场外焊接，并作压力通水,检查焊缝质量。顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接宜在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接。
管道初步就位后，仔细检查复核管道平面位置和标高，调整定位钢筋，固定管道，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时，采取以管道为主的原则，适当移动其它钢筋保证管道位置的准确。在绑扎或焊接定位钢筋时，应采取覆盖潮湿板材等隔离措施，防止火花损及金属管道。同时在运输、安装过程中，注意保护管道，受损管道经密封处理后方可使用。在相应的设计管道部位设置压浆或排气孔，电钻钻孔安装，相接部位用防水胶带裹紧。
锚垫板的安装在钢筋和预应力管道、防爆钢筋等安装完毕后，与封头模板安装同步进行，安装时，应在封头模板上施放准确的相对位置，采用螺栓连接模板和锚垫板，保障连接牢靠。预应力管道伸入锚垫板内不少于10cm，为防止管道堵塞，管道端部应用布片或防水胶带扎封密实，压浆孔口用海绵填塞饱满，锚垫板的喇叭口与波纹管用防水胶带包裹严密。在浇注砼之前应再逐一检查验收。
预应力管道安装注意事项：
（a）预应力管道采用金属波纹管，波纹管的外径要与锚具生产厂家的锚垫板匹配。
（b）波纹管的定位钢筋间距在直线段不大于0.6m，在曲线段不大于0.3m，坐标偏差不大于10mm。
（c）波纹管与锚垫板的接头或自身接头均应用胶带缠裹，确保不漏浆。
（d）凡是“下弯束”应在波纹管顶部开口固定出气管，并用软管接出梁面。同时在固端锚的波纹管端部需预留出浆管引出梁面。
（e）安装波纹管时应确保管内洁净，拟采用空压机清孔。
（f）钢束穿好后应将波纹管口封堵，防止杂物雨水污染管道。
（3）预埋件安装：梁段内需设置的预埋件很多，在钢筋安装的同时，应注意预埋件的安装。施工时应注意预埋主梁支座下钢筋网、测量预埋件、挂篮底模平台后吊点及后锚固筋预留孔、挂篮走道梁预埋筋、泄水孔、通风孔，还需注意接地端子、后锚固筋下吊点与梁体混凝土间防滑设施设置。预留孔以硬塑管制成，安装前用宽胶带将两端封堵，以扎丝与普通钢筋扎牢。
预埋件的施工，要求数量及定位必须准确，在浇注混凝土之前，必须检查预埋件的数量并复测其位置，确保准确无误。
3.5混凝土工程
（1）砼浇筑顺序和施工组织
砼由工地搅拌中心集中搅拌供应，搅拌车运送到墩位，汽车泵送入模。0#块砼量约150m3，浇注采用一次完成。浇注砼的方法为：先底板后腹板、顶板翼缘板；上下分层、左右对称、自两端向墩中心线方向不间断浇注。在浇腹板时，应左右交叉进行下料、防止偏心受力后，模壳整体倾斜。下料时，每层的下料厚度不得超过30㎝，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行。顶板浇筑时由翼板外边缘向中间相向浇注。
施工前，检查砂石、水泥、外加剂等材料，按不少于一次浇筑量的120%进行储备，确保现场材料供应充足。检查搅拌设备的运行情况。
（2）箱梁砼施工要点
箱梁砼设计强度等级为C50，严格按照审批的配合比进行施工，并控制搅拌时间，以保证高强度砼质量符合设计和规范要求。
砼浇注前要严格检查钢筋，预应力管道，模板、预埋件等，检查合格后，经监理工程师签认后，方可浇注砼。
严格控制分层下灰的高度和振捣深度，均匀振捣，保障砼的密实，特别是钢筋密集区、有预埋件区域、预应力锚具区域、腹板与底板倒角处等区域须加强振捣。防止过振和欠振、振捣过程中碰及预应力管道、模板、其它埋件等现象发生，影响施工质量。
腹板灌注混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
在砼浇注过程中，由现场主管人员负责指挥和协调施工，防止出现偏载、不按规定程序施工的现象，同时由专职安全人员严密监控施工过程中的模板和支架变形，发现异常，及时汇报，等消除隐患后方能继续施工。
梁体顶面应严格按照设计横坡以及砼浇注前抄设的标高控制点线，进行下灰、收面和控制，在砼初凝前，进行人工用竹笤拉毛，拉毛时严格控制线条顺直，保障拉毛深度符合规范要求。
混凝土浇筑完成后进行支架的高程测量，并与浇筑前支架的高程数据进行比较，以验证支架预抬值的可靠性，并为后续施工取得经验数据，提供参考，使支架预抬更加合理。
（3）砼养护和拆模
在砼顶表面拉毛并收浆后，即用土工布覆盖养护。覆盖完毕，用喷雾器洒水，避免压力冲水，使覆盖物保持湿润；梁体外侧面拆模后，将采用土工布遮盖，用木方等材料压靠，保障其密贴砼面，并喷洒水使之保持湿润；梁体工作孔、梁端开孔应封闭养护，防止空气对流，降低箱内自然保温保湿养护的效果。砼养护将由专人负责，保持连续覆盖、潮湿（气温低于5℃时仅覆盖而不洒水）养护；养护时间不少于7d，避免干湿循环造成裂缝等。当梁体砼达到2.5Mpa以上时，行人方可在砼表面行走，同时可以进行非承重模板的拆除，模板拆除以不出现粘皮、不损边掉角为标准，否则适当推迟拆模时间。
承重模板和支架应在砼强度和弹性模量达到设计要求的100%、规定的预应力束、筋张拉灌浆完毕、符合设计和施工技术方案规定的拆模要求，同时得到项目总工程师、驻地监理工程师批准后方可被拆除。
混凝土洒水养护时间表
环境相对湿度
＜60%
60%-90%
＞90%
洒 水 天 数
28
14
可不洒水
3.6预应力施工
（1）预应力筋的下料、穿束
1）进场预应力钢材必须按照规范和设计要求，在监理工程师旁站的条件下，进行取样，并交由具备规定资质的检测单位进行检验和检测，符合设计和规范要求的各项要求后方可使用。
2）下料前，由项目部结构工程师对设计计算参数、下料长度、工作长度进行全面复核，复核结果报经总工程师批准后方可下料。
3）钢绞线、精轧螺纹钢的必须采用砂轮切割机下料，严禁采用气割等可能影响预应力钢材性能的方式进行下料，下料后的钢筋、钢束应进行编号、分类、并上盖下垫进行堆放，并尽快进行布设到位，防止锈蚀。钢绞线下料后，应在端部用胶带缠绕包裹，防止头部松散，同时便于穿入预应力管道，防止出现损伤管道的现象。
4）预应力精轧螺纹钢筋可以直接由人工进行穿设。横向预应力钢绞线长度较短，可以由人工单根穿设，但要注意编号对应、准确，防止交叉、缠绕现象，影响钢绞线张拉，穿设完毕，检查工作长度满足要求后，再在一端进行固定；对于纵向长束钢绞线穿设，由于每孔钢绞线根数多，且孔道又有平竖弯曲，穿束较为困难，长度短于40m的用人工穿，长于40m的钢束，利用预穿在孔内的8＃铁线，将卷扬机上的钢丝绳拉入孔内，当钢丝绳从另一端伸出孔道后，与钢束端头环扣相接，再缓缓将钢束穿拉进孔内。钢绞线端头用砂轮机切割在采取降温措施条件下制成锥状并在切口30～50mm处用铁丝绑扎，用胶布包裹牢靠，避免刺钩刮碰波绞管造成孔道破损，而影响穿束。
（2）预应力筋张拉
1、准备工作
（1）现场的准备
在箱梁张拉部位搭设安全可靠的操作平台；在锚垫板上标出垫板安放位置及预应力钢束的序号，使张拉无误；千斤顶、锚具、管道要进行三对中安装，并保持千斤顶与锚下垫板垂直；待箱梁砼强度达到设计强度的100％后，按照设计要求，一般先张拉纵向预应