济南创星数控机械有限公司—数控雕刻机企业标准.doc

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Q/0100CXX
济南创星数控机械有限公司企业标准
Q/0100CXX001-2012

数 控 雕 刻 机

2012-01-05 发布 2011-01-15实施
济南创星数控机械有限公司发布

前 言

本标准按照GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。
本标准自发布之日起有效期限三年，到期复审。
本标准由济南创星数控机械有限公司归口。
本标准起草单位：济南创星数控机械有限公司
本标准主要起草人：孙国刚

数控雕刻机
1范围
本标准规定了数控雕刻机分类、型号、参数、要求、试验方法、检验规则、标志、包装和储运。
本标准适用于本公司生产的数控雕刻机（以下简称雕刻机）。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 1184-1996 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB 2893 安全色
GB 2894 安全标志及其使用导则
GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
GB/T7932 气动系统 通用技术条件
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB 12557 木工机床 安全通则
GB/T 13306 标牌
GB/T 13384 机电产品包装 通用技术条件
JB/T 8832 机床数控系统 通用技术条件
JB/T 9953-1999 木工机床 噪声声（压）级测量方法
3 分类、型号和参数
3.1 分类
雕刻机按驱动方式分为步进驱动和伺服驱动。
3.2 型号
3.2.1雕刻机的型号由品牌缩写、X轴的行程和Y轴的行程（即最大加工尺寸）及机器机头数组成。
XK _

机头数（未注—一个机头，2—双机头…）
代表Y轴的行程，单位：以mm计算后按折算系数1%表示
代表X轴的行程，单位：以mm计算后按折算系数1%表示,行程小于1m时计算后按折算系数10%表示
代表产品品牌“XK”
3.2.2 型号示例：
XK-1325——最大加工尺寸为1300mm ×2500mm的“XK” 牌雕刻机。
3.3 基本参数
3.3.1 雕刻机的参数和尺寸必须与产品图样及技术文件相一致。
3.3.2 雕刻机的基本参数应符合表1的规定。
表1 雕刻机基本参数
项目名称
基本参数
最大加工尺寸系列（长×宽）
mm
300×300、400×400、600×900、1200×1200、1200×1800、1200×2400、1300×2500、1500×3000、900×3000、1500×4000、1500×4200、1600×2500、2000×3000、2000×4000 、2000×2500、3000×4000、1800×2000、1800×6000、2500×4000、2500×6000、1800×2500、2600×2600、2500×5000
主轴功率
kW
1.5-11
X轴行程
mm
300-3000
Y轴行程
mm
300-6000
Z轴行程
mm
50-1500
工作方式
步进、伺服
工作电源
220V/380V, 50 /60Hz
传动方式
齿条/丝杠
导轨
方轨/圆轨
控制系统
维宏，DSP，众为兴，台湾新代，台湾宝元

3.3.3 根据用户需要，如有特殊订货时，雕刻机的基本参数可作适当调整并以合同或协议为准。
4要求
4.1 一般要求
4.1.1 雕刻机应符合本标准规定，并按照标准图纸和技术文件制造。
4.1.2 雕刻机正常工作条件应符合以下规定：
a）工作环境温度：0℃～40℃；
b）电源电压：（220/380）+10% -15%V；
c）电源频率:（50/60）Hz；
d）气源压力: 0.2 MPa～0.8MPa。
4.1.3 雕刻机所用材料应符合设计规定，所用标准件、外购件均应符合现行国家标准和行业标准规定，并有制造厂合格证。
4.1.4 雕刻机随机部件和附件应齐全。
4.2 安全防护
4.2.1 雕刻机的安全防护应符合GB12557的有关规定。作相对运动的部件，如夹紧运动部件之间应保证安全距离。可造成危险的传动装置应置于机体内。外露的影响人身安全的旋转、移动或往复运动的零部件应对其采取防护措施。运动部件上外露的定位件或突出部分应平滑或施加防护。
4.2.2雕刻机各工作机构应具有可靠联锁保护，若操作或编程错误时，不应产生动作障碍和机件损坏。
4.2.3雕刻机上应有清晰醒目的操纵、润滑、安全或警告等各种标志。安全色及安全标志应符合GB2893和GB2894的规定，标志中的图形符号应符合有关标准或规定。
4.2.4 雕刻机不应有异常振动，不规则冲击声和尖叫声。空运转时噪声声压级不应大于85dB(A)。
4.3 电气系统
4.3.1 雕刻机电气系统的各种标记、安全性能、配线技术和三项试验（保护联结电路的连续性检验、绝缘电阻试验和耐压试验）应符合GB 5226.1 的有关规定。
4.3.2雕刻机的安全操作机构应位于操作人员易操作和控制的位置。应装有安全开关，在任何紧急情况下，按下此开关即能停机。
4.4数控系统
雕刻机的数控系统应符合JB/T 8832 的有关规定。
4.5加工质量
4.5.1机械加工零件的未注公差尺寸极限偏差不应低于GB/T 1804-2000规定的m级公差要求。
4.5.2机械加工零件的未注形状和位置公差应符合GB/T 1184-1996 规定的K级公差要求。
4.5.3 雕刻机铸造件不应有砂眼、气孔、裂纹等影响工作性能和外观的铸造缺陷。
4.5.4雕刻机焊接件不应有焊瘤、夹渣、锤痕等现象，边棱、尖角处应光滑。所有焊缝呈光滑的或均匀的鳞片波纹，熔渣应清理干净。间断焊缝的长度、间距应一致。规定时效处理的焊接件必须保证人工时效效果。
4.5.5机械加工零件上的尖锐边缘尖角，在工作图中未注明的，均应倒钝。
4.6 装配要求
4.6.1各种管路、线路的外露部分应布置紧凑、排列整齐、固定牢靠，不应与其它零件发生摩擦或碰撞。
4.6.2 导轨、齿条、主轴箱等与其相配合的重要固定结合面应紧密贴合,紧固后用0.1mm塞尺进行检验,只许塞尺局部插入,其插入深度不应超过宽度的30%,可插入部分累计长度一般不应超过可检周长的15%。
4.6.3 同一部位的同规格螺栓、螺母，其形状及表面处理应一致。装入沉孔的螺钉不应突出零件表面。
4.6.4雕刻机冷却系统应保证冷却充分、可靠。
4.6.5雕刻机各润滑点位置合理便于润滑。
4.6.6雕刻机的气动系统应符合GB/T7932的有关规定。
4.7外观质量
4.7.1 雕刻机的外露加工表面不应有磕碰、划伤和其锈蚀。非金属表面应清洁、无油污。
4.7.2 整机外表应光洁、漆层均匀一致、牢固，不应有脱皮等缺陷。
4.7.3 雕刻机上的各种标牌应符合GB/T 13306 的规定，其运动指向应正确，文字说明应明确易懂，安装位置应醒目恰当，固定应端正、美观。钢印打字应清晰可辨。
4.7.4 雕刻机防护罩表面应平整，不应翘曲和凹陷。
4.8空运转试验要求
4.8.1雕刻机的各工作机构和系统运转应正确、协调、平稳、灵活。限位装置应灵敏、可靠。
4.8.2 各调整、夹紧、锁紧机构功能应可靠、动作灵活。
4.8.3 雕刻机主轴的转速调节和进给速度调节应灵敏，对应的显示应正确。
4.8.4各紧固件联结处不应松动。
4.8.5气动系统不应有漏气现象。
4.9 负荷运转试验要求
4.9.1 雕刻机应能在额定加工条件下正常工作，同时满足4.8.1～4.8.5的要求。
4.9.2 电动、气动驱动件工作平稳、可靠，不应有冲击、振动、爬行、阻滞现象。
4.9.3 雕刻机的编程方法和数据输入应能满足参数规定的设计要求。
4.10精度
4.10.1 X轴线、Y轴线、Z轴线运动的定位公差为±0.10mm。
4.10.2 负荷试验后按5.7.2.1制作试件的工作精度公差为±0.20mm。
4.11 随机技术文件和附件
4.11.1 随机附件、工具和备件应齐全。雕刻机的易损件应便于更换。
4.11.2 雕刻机技术文件应包括产品使用说明书，产品合格证明和装箱单。随机技术文件的编制应符合GB/T 9969有关的规定.
5试验方法
5.1安全防护检验
安全警示标识和安全防护装置用目测的方式检验。各机构的联锁和限位通过运转试验检验。
5.2噪声测量
噪声测量按JB/T9953-1999规定的方法进行。
5.3电气系统的检验
电气系统的检验按GB 5226.1的有关规定进行。
5.4装配质量检验
装配质量采用感官检验法并用塞尺检验重要固定结合面。
5.5 外观和标牌
雕刻机的外观和标牌采用感官检验法用手感和目测方式进行。
5.6运转试验
5.6.1 空运转试验
5.6.1.1每台雕刻机应进行空运转试验,其中单动运行的空运转试验不应少于10个循环周期，连续运行的空运转试验时间不应少于4h。在空运转试验期间，不应出现排除时间超过1h的故障，否则应重新进行试验。
5.6.1.2 空运转试验前应检查控制柜所有内部和外部接线是否正确，各开关是否安装到位。
5.6.1.3 空运转试验前应给各润滑点加足润滑脂/油。
5.6.2 负荷运转试验
5.6.2.1 负荷运转试验前应先进行空运转试验并达到空运转试验要求。负荷运转试验中出现故障时，应在排除故障后重新进行负荷运转试验。
5.6.2.2 负荷运转试验应在雕刻机参数规定的额定加工条件下，编制有代表性的加工程序连续加工工件不少于10次，完成各功能程序加工。
5.7 精度检验
5.7.1 定位公差
机器主轴刀具确定一个初始点，启动机器，让主轴按x轴、y轴线运行500 mm ～1000mm，z轴线全行程运行，分别测刀具回到原点的位置与初始确定点之间的差值。用百分表测量。
5.7.2 工作精度
5.7.2.1 试件
负荷运转试验后在板材上铣削100mm×100mm的正方形槽，深度为20mm。
5.7.2.2 检验
用卡尺检验试件的边长、对角线，误差应在±0.2mm 范围内。
6 检验规则
6.1 雕刻机检验分出厂检验和型式试验
6.2出厂检验
6.2.1 每台雕刻机须经质量检验部门检验合格后并附有产品质量合格证明方可出厂。
6.2.2 产品的出厂检验项目包括
a) 外观；
b）参数；
c) 精度；
d) 加工及装配质量；
e) 安全防护装置；
f) 电气系统；
g) 空运转试验；
h) 负荷运转试验；
i) 随机技术文件、备件和附件。
6.3 型式试验
6.3.1 有下列情况之一时应进行型式检验：
a)新产品试制或老产品转厂生产的定型鉴定时；
b)停产半年以上，恢复生产时；
c)正常生产时，每年度应定期进行一次；
d)质量技术监督部门提出进行型式试验要求时。
6.3.2 抽样方法应从出厂检验合格产品中随机抽取一台（基数不少于三台）。
6.3.3 检验项目应为第4章中规定的全部项目，所检验项目应全部合格。
6.3.4 检验有一项不合格时，应加倍抽样，若仍不合格，即判该批产品不合格。
7 标志、包装、储运
7.1 标志
雕刻机产品应在明显部位注明产品标志，标志内容包括：
a) 产品名称；
b) 产品型号；
c) 制造厂名称及商标；
d) 出厂日期和出厂编号；
e) 产品执行标准。
7.2 包装
7.2.1 雕刻机包装前，所有零部件、附件和备件的加工表面应采取可靠的防锈措施。
7.2.2 包装箱内应提供合格证书、使用说明书、装箱单及随机附件，并应放在可靠、适当位置固定。
7.3 运输和贮存
7.3.1 雕刻机运输和贮存时应防止重压、碰撞、窜动，应有防雨、防潮、防暴晒措施。
7.3.2 雕刻机应单台平放在干燥、通风良好的室内，并避免腐蚀性气体的侵害。
7.3.3 雕刻机的包装储运图示标志应符合GB/T 191的有关规定。
7.3.4 露天和长期贮存雕刻机时，应采取防雨、防尘，防潮和防火措施。
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