全员生产维修制.pptx

全员生产维修制(TPM)基础培训设备部 汪清问题1人生病和设备出故障正常吗？设备出故障是不正常的,43%的故障可以通过恢复设备基本条件而清除；18%的故障可以通过改善设备薄弱环节面清除；15%的故障可以在自主保养中清除；27%的故障可以采用RCM（以可靠性为中心的保养）及计划保养而清除。排除设备所有损失和浪费 设备管理需要计划保养和自主保养设备管理需要计划保养和自主保养相结合，一个人健康水平的相结合，一个人健康水平的70%70%取决于取决于自我保健，如注意日常作息规律性自我保健，如注意日常作息规律性（运动、休息、卫生），异常的早期（运动、休息、卫生），异常的早期发现处理；无不良嗜好等。而只有发现处理；无不良嗜好等。而只有30%30%取决于医生，如对病患的诊断水平，取决于医生，如对病患的诊断水平，医治水平。医治水平。使设备达到最高效率 同样，设备管理既需要保养员的计划保养（定期检查、诊断、修理）和改良保养，也需要设备操作者的自主保养，如日常点检，基本条件的整备，异常的早期发现处理，操作条件的遵守等。如果设备是人体，TPM 是：手段：TPM 维修 相当于人的：自我保健 手术治疗达到目的：增加免疫力 驱除疾病设备目标：保持基本状态零故障保持基本状态零故障 修复故障设备（人体）实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”设备的故障规律设备故障曲线 1）初始故障期 故障率由高而低。材料缺陷、设计制造质量 差、装配失误、操作不熟练等原因造成。2）偶发故障期 故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误 造成。最佳工作期。3）耗损故障期 故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。设备的故障规律 问题问题 2 2 什么是什么是TPMTPMTPMTPM活动是对企业进行全方位的改善活动是对企业进行全方位的改善TPMTPM的历史的历史 70年代：日本引进PM活动并改造成以现场部门的TPM改善活动。第一个应用TPM的是日本电装公司(Nippondenso)。今天该公司已经成为隶属于日本丰田集团的汽车供应商71年设立了日本PM奖，日本电装公司首先得奖。80年代：进化到全公司（包括间接部门）、全员参与改善活动。90年代：开始走向世界。TPMTPM的历史的历史中国中国2020世纪世纪9090年代年代中期导入中期导入韩国韩国80-9080-90进一步发展进一步发展日本日本70-8070-80发展为发展为TPMTPM美国美国50-7050-70发展起来发展起来50-60年在美国得到广泛使用（PM）60-70年在日本得到进一步发展（TPM）70-80年在韩国（K-TPM）90年代开始TPM导入中国。TPM在全世界的推广和影响 日本在本国推行TPM的同时，还注意了对外交流和宣传。1987年，当中岛清一率代表团访问美国辛辛那提参加第四届国际维修会议，在匹兹堡的TPM专题会议上宣讲TPM时，有80多个美国公司的150多名代表参加会议，美国企业对TPM表现出极大的热情。1987年12月，在巴西举办了TPM管理干部培训班，TPM随后在巴西和墨西哥等发展中国家推行，并取得一定成效。在意大利，大约15%20%的企业在推行TPM，也有的企业遇到工会的抵制，使推行工作深入不下去。在英国、斯堪的那维亚地区，还成立了TPM中心、TPM俱乐部。到目前为止，在挪威、意大利、马来西亚、巴西、葡萄牙、西班牙、韩国、美国、中国、印度和新加坡等国都举行过TPM研讨班。TPM的国际会议也频繁召开，如1991年在日本东京召开TPM91世界大会”。1992年4月在比利时的布鲁塞尔举行“欧洲公司最高领导人TPM会议”。1992年6月在英国伯明翰召开一次TPM会议。1992年9月在美国芝加哥召开另一次TPM会议。1995年TPM世界大会在日本东京召开，参加会议的代表约800多人，其中有300多人来自北美、拉丁美洲、欧洲和亚洲各国，这次会议受到国际维修界的瞩目。总之，据不完全统计，目前世界上引入TPM的国家和地区有美国、南美地区、墨西哥、韩国、泰国、马来西亚、中国、法国、挪威、瑞典、芬兰、英国、意大利、葡萄牙、西班牙等。TPM在全世界产生了较大的影响。问题问题 3 3 为什么要进行为什么要进行TPMTPM活动活动?1、生产的主体是人、生产的主体是人,手段是机器设备；手段是机器设备；（人组装产品、设备加工零件）（人组装产品、设备加工零件）2.设备总出现故障，员工技能不高，管理者会不会不高兴设备总出现故障，员工技能不高，管理者会不会不高兴?（由设备故障带来的生产停止，加工出不良品；人员技能不高造成的作业性不（由设备故障带来的生产停止，加工出不良品；人员技能不高造成的作业性不良，人员浪费、效率低下等）良，人员浪费、效率低下等）3.如果设备事前正常管理，就不会出现故障，若没有故障，自然就能预防不良、如果设备事前正常管理，就不会出现故障，若没有故障，自然就能预防不良、灾害；灾害；4、如果员工技能能够得到保证，就不会出现作业性不良，不会有不良品流到市、如果员工技能能够得到保证，就不会出现作业性不良，不会有不良品流到市场；场；5.由人和设备、产品技术，决定竞争力；由人和设备、产品技术，决定竞争力；6.随着企业的发展，我们还会迫切需要能够降低制造成本的随着企业的发展，我们还会迫切需要能够降低制造成本的TPM活动活动 参与TPM的人越多，效果就约显著TPM成效l生产效率提高（生产出高质量，低成本，货期短的 令客户满意的产品）l故障时间减少直至零1.有形的成果2.无形的成果 v给来访者和客户留下好企业的印象，关系到订单的多少 v营造一个没有油污，悄屑粉和垃圾，到处都是干净，条理，明亮的车间 v自觉管理“自己的设备自己爱护”v实现故障零，毛病零，员工有一种只要干就能成功的自信 l员工劳动强度下降l安全更有保证.品质保全(品质部门的品质保证活动).自主保全(以设备为中心的 7STEP的展开).设备初期管理(新设备的尽快稳定的活动).敎育训练(以运转保全人员为对象的追求技能向上的活动).安全环境(追求环境、安全部门的完善).计划保全(以设备管理部门为中心展开).个别改善(彻底消除Loss，追求最高效率，小组活动).业务改善(追求管理、间接部门的效率化）TPM的八大支柱以设备加工为主的自主保全以设备加工为主的自主保全7STEP7STEP活动活动1-初期清扫2-发生源及困难部位的解决3-做成清扫、检查、给油基准书4-技能教育和设备检查5-整理基准书做综合检查6-树立品质标准系统7-自主管理 通过感官彻底去除灰尘污染 去除，改善发生源/困难场所 为有效地维持清扫、注油活动而 制定行动基准 点检设备的所有部位，使之复原 随时实施清扫、注油、点检、复原 活动的对象以设备为中心向周边 扩散保证品质 按已制定的基准及目标自主维持 管理我国国有企业历史上采用的设备管理模式1.前苏联“计划预防修理制度”前苏联“计划预防修理制度”是指我国工业企业50年代从苏联引进后开始普遍推行的一种设备维修方式。这种维修是进行有计划的维护、检查和修理,以保证设备经常处于完好状态。其主要内容包括:按照磨损理论建立起来的、细微的设备修理周期结构;逐渐发展丰富的、详尽的设备修理复杂系数;不断完善地、严格的设备大修理计划;封闭式的、严密的企业设备管理与维修机构设置。该制度需要设置专业的设备大修机构,负责对本企业设备进行大修、项修、改造、安装等工作。同时,各生产车间也有专职的机电维修人员,负责对设备日常修理工作。还需设置专职设备管理部门,负责制定设备润滑、一级、二级保养和大修工作计划,并组织对以上工作进行验收。这是一种有计划地进行设备保养和大修理的制度和方法。这种组织架构符合“封闭式”、“严密的”企业维修机构设置的特点。所制定的一、二级保养及大修计划是建立在设备故障理论和磨损规律基础之上,并根据具体设备实际运行过程出现的异常清况随时进行保养或修理内容的调整或改变。我国国有企业历史上采用的设备管理模式我国国有企业历史上采用的设备管理模式 这种制度具有“计划性”、“预防性”两大特点。这种管理体制及机构设置的优点是:人员配置齐全,各种修理用设备(车、铣、刨、磨、钳)、工装、量具能够满足绝大多数设备修理工作的要求。能够按计划完成设备的大修或项修工作。在大修周期制定较科学的前提下,能够在设备状态恶化前,对设备进行预防性修理,恢复其精度,延长使用寿命。对设备备件的制造比较及时。有能力对各类“精、大、稀”设备进行精度检查(验证)工作。能够系统的对设备进行换油、润滑工作。修理费用预算可根据设备复杂系数较准确的制定。在机构及人员相对较稳定的状态下,容易培养出一批专业维修技术人员和技师,利于人才的培养。随着改革开放的深入,企业之间竞争加剧,企业需要对自身机构进行重新设置,减少非生产性的人员,降低维修费用。传统的“计划预防修理制度”便不适用,暴露出其自有的弊端:人员、设备、厂房配置多,成本大。“计划性”修理工作存在“过度”的现象,计划检查或修理的部件被拆卸后未发现明显磨损,不需要任何处理措施;有些部件由于频繁拆卸而发生磨损,造成设备被“修坏”。设备操作者未能很好的融入设备保养及修理工作中,主要依靠专职的修理人员。未能很好落实设备点检工作,设备故障及修理内容缺乏记录归档,无法根据以往单台设备历史故障制定未来预防性修理计划。2.2.日本日本“全员生产维修制全员生产维修制(TMP)”(TMP)”20世纪50年代前后,美国设备制造业空前发展,在设备制造业广泛开展设备保全活动,预防性保全活动被人们称之为PM。20世纪60年代,日本引进美国PM活动,吸收了英国综合工程学、美国后勤学、我国鞍钢宪法中的群众路线的做法而提出的现场管理模式。“全员生产维修制”的核心是全员、全系统、全效率。全员参与是实施TPM的基础,要求涉及到设备的所有部门有关人员,从企业管理者到一线设备操作工都参与设备管理分别承担相应的职责。TPM管理的模式的主要优点是:在企业文化中包含设备管理全员性的思想。在维修体系上既体现维修预防(MP),维修性的改进(MI),还实施彻底地预防维修(PM)。最大限度地发挥设备功能,以零故障、零缺陷为追求目标。实施设备点检制度,准确掌握设备现状,把故障消灭在萌芽状态。通过资料积累,提出合理的设备维修和零部件计划,不断总结经验,完善设备维修标准。机器诊断技术为基础工作的加强提供重要支持。开展PM小组自主活动。我国国有企业历史上采用的设备管理模式我国国有企业历史上采用的设备管理模式推行推行TPMTPM遇到的难点遇到的难点 PM小组在日本企业以生产班组为主,利用业余时间自主开展活动,企业负责人对小组的成绩给予表彰和奖励。要求我国企业员工在8小时工作以外的业余时间,从事设备改进、维修或改造工作有很大阻力。日本实施TPM的公司经理直接介入TPM推行工作,甚至从计划评议、成果审查到奖励表彰均直接参加。我国传统企业管理者关心设备管理及维修工作的程度还不够高。丰田公司企业文化内容包含“以人为本,尊重员工”、“鼓励员工提出合理化建议”、“充分发挥员工的主观能动性,员工企业归属感强烈”。国内企业普遍存在“惩罚文化”,职能管理部门制定繁杂考核办法,出现设备事故或故障往往首先查找操作或维修人员是否违反了某项规定,进而进行处罚。很少把工作重点放在设备设施是否存在不良状况、员工心理健康动态、良好操作习惯的培养建立方面。学习TPM原理体会操作员工和部分基层管理普通存在以下的观念：设备维护人员应端正以下的错误观念：构筑防止所有灾害、故障、不良、浪费的体系构筑防止所有灾害、故障、不良、浪费的体系因此 首先应将TPM的基本理念灌输到广大操作员工，设备维修人员和基层管理者是公司当务之急 其次，组成TPM的专门推行小组，开始以个别关键工序或个别设备为试点进行TPM活动，最后逐渐积累经验，寻找适应我司实际情况的TPM原理，以点带面在公司内推行TPM活动 但愿大家共同努力，在公司内成功地推行但愿大家共同努力，在公司内成功地推行TPMTPM活动活动 从最高领导到一线员工全员参与从最高领导到一线员工全员参与TPMTPM光学设备部光学设备部:汪清汪清个人博客：个人博客：个人博客：个人博客：http:/