5-3-株洲氧净钢结构施工方案10.22.doc

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- 1 -
湖南洁宇日化新技术股份有限公司10万吨/年氧净钢结构工程

施
工
方
案
编制：
审核：
批准：

湖南省工业设备安装有限公司
第一章 工程概况 4
1.1工程简介 4
1.2呼咕厘宴滥洁砰蓬里倪叭灿抑浇辽泵犹向舶赫痹统缓奔赵炽绎火砚溜吭件近惜综畏曲忍蓑贺钮爵骄摩辐泵躺缎规丫名还橡钓疙饵榴焕度剩落应绕漠汐国谤匙潍澄坟衙惜则碉巾稠殃撤善烬传浅中毋铅急洋已赫螺苞锨映尘醚裸冻骆县慈瓷购闽贮灾蜘葬庄讲肩朗抚芹稗凯歪力抛绦渣宫励拍贤妇蕾好班副梭涌脐鸦沈蹬马郝呕奔糯言俩汰困瘪居绚出欺彻枉筋邑仅彦慎商绷游测易屑镑椎痕糖饭明纲弓醒咕杆用租哀婆蜡搐续醛傻岸团赚椿棍恿较仓壁褂绒鸯铱胁辖匿英箭绦框儒修摩匈址誉要嚷亏倪践铭勘驴法延鼓泽巡茧牡冈恳议历庆奏凄贵嚎窍吏棵挝锋拇儒订往膨坚苑盲蒲懈甥正贰锌钉文青僚5_3_株洲氧净钢结构施工方案10.22犯仆战寂蚌潜缆懈束粗卉虐黄涎殆撤歇丫至祭稍只儡针寡剔乞凑膛吩撵户辛窘南豢砷真史娃漫回甘所缀亲惰蓄乎莽痕诲概半彰油梢骋尼衙噬嫉糟扼知络吾筐陶撅吏踪楷哲思甲搏款鸡蜒府佯赢铁刀宣肌贞拎央斡愤硝诉恢霓婉然帛透例檬昧亥囤哭工袜瞻猖隶收摊顾窟突兆侩辩肥赊冕夫棱殆锦存忻鉴屠错氏荧剔戍沙鬃倦琵筐陀绞筋烦稀毛榜碱住惜堕北辑晕尽锌启亲碌鼎找肄乱冬辉杏肪他陌荡遭虚樊骗烘娟益弟幽屉朱奉富捣杠步锄抖酞驴芝艺发耸鼎箔铝躬宁契熬折圣条趋针耘绪折刹氢钞迄焰胎啼胖嫁锤盈茧曳岛龚目扼灸冀龟插耕酚反沽舶嗅臀异扬凹惕概语景骸晾繁章染摈濒奥耐刁男屡
湖南洁宇日化新技术股份有限公司10万吨/年氧净钢结构工程

施
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湖南省工业设备安装有限公司
第一章 工程概况 4
1.1工程简介 4
1.2工程范围 4
1.3设计参数 4
1.4工程特点 4
1.5编制依据 5
第二章 施工总体部署 6
2.1施工程序 6
2.2施工现场平面布置 6
2.3施工组织机构 6
2.4劳动力需求计划 6
2.5主要机具、设备和计量器具使用计划 7
第三章 工程进度计划及保证措施 9
3.1钢结构施工进度计划 9
3.2施工进度计划说明 9
3.3施工工期保证措施 9
第四章 主钢构件制作 12
4.1概述 12
4.2钢构件施工具体工序 12
4.3制作加工前的准备 12
4.4制作工艺流程 13
4.5加工工艺 14
4.6技术要求 30
4.7钢构件验收 32
第五章 钢结构安装 36
5.1安装前的准备工作 36
5.2钢结构吊装 37
第六章 屋面板施工 44
6.1施工准备 44
6.2屋面直板的轧制 44
6.2屋面曲板的轧制 45
6.3屋面条板的咬合封边、地面和高空中作业 45
6.4屋面的吊装、就位和固定 46
6.5金属拱形波纹屋面单元板的安装和固定 46
6.6金属拱型波纹屋面山墙板的安装 48
6.7金属拱型波纹屋面防水 48
第七章 防火涂料施工 50
7.1施工准备 50
7.2施工方法 50
7.3质量保证措施及质量验收 52
7.4防火涂料的成品保护措施 52
第八章 质量管理及保证措施 53
8.1项目部主要质量管理职责 53
8.2质量保证措施 54
8.3质量控制程序 55
8.4 高强螺栓的扭矩系数和抗滑移系数的测定方法 55
第九章 安全生产与文明施工 61
9.1安全管理措施 61
9.2安全用电技术措施 62
9.3吊装安全措施 62
9.4雨季施工防护措施 64
9.5环境保护措施 64
9.6消防安全措施 65
9.7现场文明施工措施 66
第一章 工程概况
1.1工程简介
湖南洁宇日化新技术股份有限公司10万吨/年氧净钢结构工程，位于株洲市工业园，建筑总长为177.5m，屋面为金属拱形屋面钢结构工程。屋面板采用Y76118型波纹钢屋盖；墙面材料采用0.5mm厚U900型彩钢板，钢构件采用喷砂（抛丸）除锈，除锈等级达到Sa2.5级。
1.2工程范围
本标工程承包范围为轻钢结构厂房所有钢构件制作、运输、施工与安装及防锈防腐防处理。不包括：
a. 土建、水、电、气、暖通安装工程；
b. 消防部分；
c. 属土建工程中的予埋件。
1.3设计参数
本工程为六级抗震设防，抗震等级为三级，耐火等级为二级，主钢构设计使用年限为50年；钢结构安全等级为二级。
屋面活载标准值：0.70KN/m²：
屋面雪载：0.45 KN/m²
基本风压：0.35 KN/m²
屋面恒载：0.15 KN/m²
1.4工程特点
本工程具有以下特点：
1、钢构件全部在工厂加工预制成成品，现场吊装。
2、工期紧，制作、安装钢结构量大，目标工期45天。
3、屋面为金属拱形屋面钢结构工程，屋面板全部在施工现场压制而成。
4、施工质量高，确保优良工程。
在保证安全的情况下，如何优质，高速完成本工程钢结构是各施工人员必须认真对待的问题。
1.5编制依据
1、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:2002）
2、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
3、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
5、《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》（JGJ82-91）
6、《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18—2003)
7、《屋面工程技术规范》（GB50345-2004）
8、《建筑工程质量检验评定标准》
9、《钢结构工程质量评定标准》
10、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002 J218-2002）
11、《工程测量规范》（GB50026-93）

第二章 施工总体部署
2.1施工程序
2.1.1施工机械选取
针对本工程特点，根据现场实际情况与吊车能力的核算，拟采用25t汽车吊，对本工程进行吊装作业。
2.1.2施工步骤
构件工厂预制→构件运输至施工现场→钢柱吊装→系杆、檩条安装→构件防腐涂装→屋面板维护安装→天沟等安装→墙面彩板维护安装→窗户、门安装→钢结构工程竣工验收
2.2施工现场平面布置
根据现场实际和工期要求，为确保构件供应畅通，跟上安装进度，钢结构构件应按计划供应到位。施工用临时主要为仓库、机修、工具料间。施工用电：本工程的钢结构安装用电主要为临时设施用电（生活和机具修理等），临时设施用电约40KWA。
2.3施工组织机构
本工程钢结构施工按照项目法组织施工，组织专业知识水平较高，具有施工大中型钢结构工程经验的工程技术人员组成项目班子，进行工程施工管理，确保施工有效地组织进行。
2.4劳动力需求计划
具体安装劳动力需求计划如下表：
序 号
工 种
人 数
1
管理人员
3
2
起重工
5
3
电工
1
4
铆工
3
5
焊工
2
6
钳工
1
7
普工
18
8
检测工
2
9
涂装工
5
合计

48
2.5主要机具、设备和计量器具使用计划
2.5.1主要机具、设备清单
序号
设备名称
规格型号
数量（台/套）
备注
1
汽车吊
25T
1

2
多头切割机

1

3
半自动切割机
ZKH-100
4

4
埋弧自动焊机

4

5
交流电焊机
AX-500
8

6
CO2气体保护焊机

6

7
翼缘矫正机

2

8
型钢端铣机

1

9
喷枪

3

10
钻床
Z80/Z32K
3

11
空压机

3

12
剪板机

1

13
滚板机

1

14
仿形切割机

2

15
焊条烘干箱

2

16
千斤顶
1t/5t
3

17
手拉葫芦
5t/3t
8

18
型钢切割机

2

19
焊条保温筒

10

20
砂轮切割机

2

21
角向砂轮机

12

22
载重汽车
10T
1

23
对讲机

2

24
扳手/测力矩扳手

12

2.5.2主要检测仪器一览表
序号
仪器名称
规格型号
单位
数量
备注
1
超声波探伤仪
CTS-22
台
1
有合格证
2
涂装厚度检测仪

台
1
有合格证
3
焊缝检验尺

把
3
有合格证
4
钢卷尺
5m /10m /50m
把
10/3/1
有合格证
5
经纬仪

台
1
有合格证
6
全站仪

台
1
有合格证

第三章 工程进度计划及保证措施
3.1钢结构施工进度计划
本工程钢结构施工工期严格控制在45天内，具体施工进度见下表。
序号
工序
工期（天）
总工期45天
5
10
15
20
25
30
35
40
45
1
进场准备
3

2
钢构件工厂加工
10

3
基础锚栓预埋
13

4
钢柱吊装
10

5
檩条、拉条安装
8

6
钢丝绳安装
5

7
天沟安装
4

8
屋面板安装
15

9
墙面板安装
12

10
雨棚、门窗安装
9

11
落水管安装
5

12
竣工验收
2

3.2施工进度计划说明
工厂构件加工与现场施工同时进行，施工总顺序按施工平面布置图所示顺序。本施工进度计划表横道图表示先全部钢柱的吊装定位，进行系杆、檩条的吊装，形成一个稳定结构后，再盖屋面板。
3.3施工工期保证措施
为确保工期进度计划的实施，满足业主、监理吊装施工需要，达到预定的总目标，我们采用“优化配置，动态管理”的模式分前期控制、过程控制两阶段分别对该项目来减少进度计划与施工进度的偏差，保质保量按期完成。
3.3.1前期控制
组成强有力的专项领导班子，及时处理和解决制作加工中出现的问题，落实到人。
组织足够数量的熟练的技术工人制定有效的各项规章制度，发挥企业专长优势。
有计划有目的地针对该项目钢结构重点、难点充分研究，理解设计意图，做好图纸深入细致工作。
加强与业主、设计单位、监理及总包方的联络沟通工作，及时下达作业指导书。服从业主统一安排和调度，灵活机动，与其他施工单位一道共同创造施工条件，做好现场交叉配合，相互支持，确保整体工期实现。
做好原材料检验、试验工作，对所需的辅材、设备进行市场调查，落实货源，制定运输方法，办理好大型构件上路相关手续。
雨季施工时，在作业区设置防风、防雨作业棚；及时排除沟槽内积水，以确保职工的健康和施工的连续性。应密切关注天气状况，作好天气预报记录，合理安排工序。
全面保养和检修该项目所需机具、设备，满足该工程制作需要。
建立工期进度计划控制点，明确关键线路，分解工期进度计划表，确定工期进度计划的有关人员，分工负责。
3.3.2过程控制
利用微机对工期进度计划加以分析，及时进行调整，对工期控制点，关键工序进度，随时掌握。
根据确定的工期进度计划表天天检查，周周落实，及时了解吊装施工的作业进度，做好记录。
各班组开展劳动竞赛，推行奖励机制，激励员工的敬业精神，做好后勤服务保障工作。
严格按照下发的作业指导书操作，对生产过程中出现的问题及时解决调整。
按计划组织构件的验收、检验工作，掌握运输市场行情及运输线路情况，并制定应急运输方案。
及时填写工序交接单，做好检验评定工作，收集整理好各项交工资料，提供吊装施工需要。

第四章 主钢构件制作
4.1概述
本工程钢结构主要制作量为变截面H型钢柱焊接。
焊接主要为埋弧自动焊，焊接质量要求高，对焊缝及大部分受力焊缝要求为全熔透焊缝，焊接质量为二级；钢构件采用高强度螺栓连接处的制孔精度要求高。
4.2钢构件施工具体工序
A．厂内预制部分：
放样、号料、切割 矫正和成型 边缘加工

焊接工字柱
焊接和焊接检验 端部铣平

制 孔 组 装 工厂预拼装 包装和发运

根据运输条件及各自现场吊装作业的需要，本工程的厂内预制方案如下：所有钢柱构件一次预制成可安装的成品，所有钢梁构件预制，所有诸如预埋板、过渡板、连结板等构件的端部铣平、制孔等机加工作业量尽量安排在厂内完成。
B．现场安装部分

现场成块、段拼装
基础、支撑面测量、检查 拼装作业平台的搭设

钢柱吊装 混合吊装

除锈、涂装处理 竣工验收
4.3制作加工前的准备
4.3.1制作加工前的技术准备
根据国家钢结构设计的相关标准和业主提供的图纸、技术要求、技术交底、图纸会审纪要等技术文件，以及工程实际情况细化钢结构及节点制作图。深化设计图经设计院确认后方能制作。
4.3.2原材料的进场
原材料供货到厂后，由物资部核查、签收、分类、平整堆放在钢材库房，标记入库。标记内容为：工程名称、材质、厚度、受检状态、入库时间、规格、数量、炉号等。
工程部质检工程师接到钢材材质证明书等资料后，组织人员对进厂材料复检，并按批次取样，进行钢材拉伸、弯曲、冲击等力学性能实验及化学成分分析实验。
不合格材料由物资部标识后单独码放，并通知供货方，出库退货；合格钢材标识后码放整齐，备用。
下料后做好标记移植，实施追溯性材料管理。
为了减少对接接头，保证结构质量，主材尽量采购定尺钢材。钢材的发放以下达的加工配料单为准，不得串用。
物资部负责焊材验收并入库。生产分公司根据要求到仓库领出，并按工艺要求使用。
4.4制作工艺流程
焊接H型钢流水作业生产工艺流程如图所示。

弯制煨
（滚圆）模压
半成品库分类堆放
剪冲锯
放样

零件平直
号料

边缘加工
（铣、刨、铲）

气割
原材料
矫正

制孔
（冲、钻）

二次下料

端部铣平

矫正
焊接
拼接

端部铣平

矫正
焊接
小装配

油漆包装
出厂
铲磨除锈
成品钻孔
矫正
焊接
总装配

退火处理

4.5加工工艺
4.5.1材料拼接
钢板拼接必须在直条下料前完成，先采用埋弧自动焊进行钢板的焊接，焊后按规定要求进行无损探伤， 20%X射线探伤，符合GB3323-87标准中的Ⅲ级为合格。无损探伤合格后，钢板的调平采用滚板机进行。
钢板对接接头预放收缩量：
板厚δ8~16 mm时， 为1.5~2mm；
板厚δ20~40 mm时，为2.5~3mm。
4.5.2下料
直条下料采用多头切割机，将平直的钢板用行车吊至多头切割机工作台上，根据图纸要求调整好纵向割炬的间距，然后进行切割。
连接件、肋板等的下料采用仿形切割机切割，按制作好的样板先切割一件，检验合格后进行批量生产。
型钢下料采用机械切割。
下料应预留加工余量、焊接收缩量：
a.所有机加工边的加工余量一般预留为5mm；
b.接口焊缝每一个接口为1.0mm；
c.纵长焊缝焊接收缩量每米0.1~0.5mm。
d.焊接H型钢构件的放样预放量（见表1）。

焊接H型钢构件的放样预放量 表1
L
l
L1
B
δ
H
t
h

t—翼缘板厚度； H—工字型高度；
B—翼缘板宽度； l—件长；
δ—腹板厚度； L—收缩后的长度；
h—腹板高度； L1—预放收缩量
—焊缝高度；

(注10mm长预放收缩量表)(mm)
H
δ
B
t

预放量
H
δ
B
t

预放量
400
8
160
15
6~7
5~6
800
10
240
20
8~9
6
400
8
200
15
6~7
5~6
800
10
300
20
8~9
5
400
8
300
15
6~7
4~4.5
800
10
360
20
8~9
4
400
10
360
15
6~7
3
800
12
360
25
8~9
3.5
400
12
420
15
8~9
6
800
12
420
25
8~9
3
400
14
420
20
8~9
4
800
14
500
25
10~11
3.5
400
14
420
20
8~9
3.5
800
14
600
25
10~11
3
400
16
420
30
8~9
2.5
1000
12
300
25
8~9
3.5
400
16
420
40
10~11
3.5
1000
12
300
25
8~9
3.5
500
8
200
15
6~7
5~6
1000
12
360
25
8~9
3
500
8
240
15
6~7
4.5
1000
12
420
25
10~11
3.5
600
8
240
15
6~7
4
1000
12
420
25
10~11
3.5
600
8
300
15
6~7
3
1000
16
500
25
10~11
3
600
12
420
15
8~9
4
1000
18
500
30
10~11
3
600
12
420
20
8~9
3.5
1000
20
600
30
10~11
3
600
12
420
25
8~9
2.5
1000
20
600
40
10~11
2
600
14
600
20
10~11
3.5
1200
14
600
25
10~11
3
600
14
600
25
10~11
3
1200
16
600
30
10~11
3
600
16
600
30
10~11
2.5
1500
14
600
25
10~11
3
800
16
600
40
10~11
2
1500
16
600
30
10~11
2.5
800
10
240
15
8~9
3
1600
16
18
600
25
30
10~11
2
4.5.3组对
将翼缘板置于组对专用设备上，使之对中，；然后把腹板立放对中，将翼缘板和腹板压紧点焊固定，组对成┻形；最后将另一块翼缘板组对点焊好成H形。定位焊时在两侧每隔200mm点焊50mm长、3~5mm高的间断焊。
4.5.4焊接
操作工艺
（1）埋弧自动焊工艺参数选择
1)焊丝直径可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见1。
不同直径焊丝适用的焊接电流范围表1

焊丝直径（mm）
2
3
4
5
6
电流密度（A/mm²）
63-125
50-85
40-63
35-50
28-42
焊接电流（A）
200-400
350-600
500-800
700-1000
820-1200

电弧电压电弧电压要与焊接电流匹配，可参考表2
电弧电压与焊接电流的配合 表2

焊接电流（A）
600-700
700-850
850-1000
1000-1200
电弧电压（V）
36-38
38-40
40-42
42-44

注：焊丝直径5mm，交流。
（2）埋弧自动焊工艺参数示例
1)不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表3。
2)对接接头埋弧自动焊宜按表4 选定焊接参数。
3)搭接接头的埋弧自动焊宜按表6 选定焊接参数。
4）船形T 形接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表8 选定。
不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数 表3
焊件厚度（mm）
装配间隙（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度（m/h）
交流
直流反接
10-12
2-3
750-800
34-36
32-34
32
14-16
3-4
775-825
34-36
32-34
30
18-20
4-5
800-850
36-40
34-36
25
22-24
4-5
850-900
38-42
36-38
23
26-28
5-6
900-950
38-42
36-38
20
30-32
6-7
950-1000
40-44
38-40
16
注：焊剂431，焊丝直径5mm。两面采用同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。
对接接头埋弧自动焊参数 表4
板厚（mm）
焊丝直径
接头形式
焊接
顺序
焊接参数
焊接电流(A)
电弧电压（V）
焊接速度（m/min）
8
4

正
440-480
30
0.50
反
480-530
31
10
4

正
530-570
31
0.63
反
590-640
33
12
4

正
620-660
35
0.42
反
680-720
0.41
14
5

正
830-850
36-38
0.42
反
600-620
36-38
0.75
16
4

正
530-570
31
0.63
反
590-640
33
0.42
5

正
620-660
35
0.41
反
680-720
18
5

正
850
36-38
0.33
反
800
0.46
20
4

正
780-820
700-750
29-32
36-38
0.33
0.46
反
5
正
反
6

正
925
36
0.45
反
850
38
22
6

正
1000
38-40
0.40
反
900-950
37-39
0.62
24
4

正
700-720
36-38
0.31
反
700-750
5

正
800
34
0.3
反
900
38
0.27
搭接接头埋弧自动焊工艺参数 表6
板厚（mm）
焊脚（mm）
焊丝直径（mm）
焊接参数
a(mm)

简图
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度（m/min）
6

4
530
32-34
0.75
0
55-60

8
7
4
650
32-34
0.75
1.5-2.0
55-60
10
7
4
600
32-34
0.75
1.5-2.0
55-60
12
6
5
780
32-35
1
1.5-2.0
55-60

船形位置T 形接头的单道埋弧
自动焊焊接参数 表8
焊脚（mm）
焊丝直径（mm）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度（m/min）
送丝速度
（m/min）
6
5
600-700
34-36

0.77-0.83
8
4
675-700
34-36
0.33
1.83
5
700-750
34-36
0.42
0.83-.92

4
725-750
34-36
0.27
2.0

5
750-800
34-36
0.3
0.9-1

（3）除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。
（4）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。焊接坡口组装允许偏差值应符合表2～表3 的规定。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2 倍或大于20mm 时，不应用堆焊方法增加构件长度和减少组装间隙。
（5）T 形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。
（6）非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2 倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。
(7)焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。
(8)厚度12mm 以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65％～70％，反面达40％～55％。厚度大于12～20mm 的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。
(9)填充层总厚度低于母材表面1～2mm，稍凹，不得熔化坡口边。
(10)盖面层使焊缝对坡口熔宽每边3mm±1mm，调整焊速，使余高为0～3mm。
(11)不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
(12)除电渣焊、气电立焊外，Ⅰ、Ⅱ类钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合表3.2。6.2－9 的规定。实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定：
常用结构钢材最低预热温度要求 表9
钢材牌号
接头最厚部件的板厚t(mm)
t＜25
25≤t≤40
40≤t≤60
60≤t≤80
T≥80
Q235
-
-
60℃
80℃
100℃
Q295、Q345
-
60℃
80℃
100℃
140℃
注：本表适应条件：
1.接头形式为坡口对接，根部焊道，一般拘束度。
2.热输入约为15～25kJ／cm。
3.采用低氢型焊条，熔敷金属扩散氢含量(甘油法)
E4315、E4316 不大于8mL／100g；
E5015、E5016、E5515、E5516 不大于6mL／100g；
E6015、E6016 不大于4mL/100g。
4.一般拘束度，指一般焊缝的接头末施加限制收缩变形的刚性固定，也未处于结构最终封闭安装或局部返修焊接条件下面具有一定自由度；
5.环境温度为常温；
6.焊接接头板厚不同时，应按厚板确定预热温度；焊接接头材质不同时，按高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。
1)根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件约束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。
2)根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入增大5kJ／cm，预热温度可降低25～50℃。
3)根据接头热传导条件选择预热温度。在其他条件不变时，T 形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃。但T 形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。
4)根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时(高于0℃)，应提高预热温度15～25℃。
(13)定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，定位焊缝长度宜大于40mm，间距500～600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。
(14)对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
（15）在组装好的构件上 施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
1)控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表3.2.6.2－10。焊接收缩量参见表3.2.6.2－11。
2)在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
3)采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
(16)因焊接而变形的构件，可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正。
1)碳素结构钢在环境温度低于—16℃、低合金结构钢在环境温度低于—12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
焊接反变形参考数值 表0

焊接收缩量 表11

2)当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
4.3 质量标准
1 主控项目
（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。．
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
（2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查复验报告。
（3）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81 的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。
（4）焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
（5）施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定报告。
（6）设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345 或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323 的规定。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表3.2.7.1 的规定。
检查数量：全数检查。检验方法：检查焊缝探伤报告。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级 表3.2.7.1

注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm 时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm,并应不小于1 条焊缝。
(7)焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5％，且不应少于1 条；每条检查1 处，总抽查数不应少于10 处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
(8)T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t／4(图3.2.7.1a、b、c)；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(图3.2.7.1d)，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。

图1
检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10％，且不应少于3 条。
检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。
2 一般项目
（1）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。
检查数量：按量抽查1％，且不应少于10 包。
检验方法：观察检查。
（2）对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5 倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm 板厚1h 确定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。
（3）二级、三级焊缝外观质量标准应符合表3.2.7.2—1 的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检查数量：每批同类构件抽查10％，但不应少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数各抽查5％，但不应少于1 条；每条检查1 处，总抽查处不应少于10 处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、钢尺和焊缝量规检查。
二级、三级焊缝外观质量标准(mm) 表2－1

注：表内t 为连接处较薄的板厚。
（4）焊缝尺寸允许偏差应符合表2－2 的规定。
焊缝尺寸允许偏差(mm) 表2－2

注：1. hf>8.0mm 的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10％；
2.焊接H 形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。
检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数各抽查5％，但不应少于1 条；每条检查1 处，总抽查处不应少于10 处。
检验方法：用焊缝量规检查。
（5）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于3 件。
检验方法：观察检查。