油气处理厂工程设计交底.docx

一 概述
根据和田河气田推荐的开发方案及短期应急调峰方案，结合和田河已建地面工程情况，和田河气田整体设计规模为600×104m3/d，其中新建油气处理厂设计规模500×104m3/d、老厂规模100×104m3/d。正常生产时只运行新建油气处理厂，处理量312×104m3/d，调峰时新老厂同时运行，新厂处理量为504×104m3/d，老厂处理量102×104m3/d。
主要工程量
序号
工程量名称
单位
数量
备注
一
油气处理厂

1
工艺装置

1.1
集气装置
套
1
600×104 m3/d
1.2
脱硫装置
套
1
500×104 m3/d ，MDEA法脱硫
1.3
脱水脱烃装置
套
1
500×104 m3/d ，J-T阀节流膨胀制冷工艺
1.4
凝析油处理装置
套
1
2.1×104 t/a，提馏工艺
1.5
硫磺回收装置
套
1
1.03t/d，OR-GREEN氧化-还原法
1.6
产品气外输装置
座
1

1.7
加油站
座
1

2
辅助装置

2.1
油罐区
座
1
2个200m3内浮顶罐，2个120m3卧罐。
2.2
空氮站
座
1
3台螺杆式压缩机及吸附式干燥系统，变压吸附式制氮系统1套
2.3
火炬及放空系统
套
1
DN600×70000天然气放空火炬1座DN200×70000酸气放空火炬1座
2.4
燃料气系统
套
1

2.5
全厂工艺及热力系统管道
套
1

2.6
分析化验室
座
1

四
给排水

1
苦咸水淡化处理系统
套
2
1用1备，油气处理厂单套产水规模240 m3/d
2
生产污水处理装置
套
1
处理规模360 m3/d.（位于油气处理厂）
3
生活污水处理装置
套
1
处理规模72m3/d.（位于油气处理厂）
4
生产污水蒸发池
座
1
V有效=79350m3
位于油气处理厂北侧2km处
5
生活污水蒸发池
座
1
V有效=18150m3
位于油气处理厂北侧2km处
6
浓盐水蒸发池
座
1
V有效=18150m3
位于油气处理厂北侧2km处
7
钻井污水蒸发池
座
1
V有效=14450m3
位于油气处理厂北侧2km处
五
供配电

35kV变电所1座，10/0.4变电所3座，35kV架空电力线路105.5km；10kV架空线路20km

六
通信

光纤传输系统、光缆线路、工业电视监控系统、处理厂扩音对讲调度系统、无线集群通信系统
七
热工

4×1500~2000kW（现场极端工况）燃气电站1座、导热油炉供热站1座余热锅炉系统、水处理及换热站1座，建构筑物采暖通风空调系统
八
自控系统

处理厂PCS、SIS系统及FGS系统1套，气田RTU系统28套，站控系统2套。
九
防腐工程

阴极保护站、深井阳极、管道防腐
1
厂站内埋地管道及设备防腐
m2
12085

2
厂站内露空管道及设备防腐
m2
29858

3
储罐和设备外壁防腐
m2
5755

4
储罐和设备内壁防腐
m2
5037

5
储罐和设备内壁牺牲阳极安装
支
156

十
建筑
m2
18090
公寓 7588m2
十二
总图工程
m2
414665
合622亩，不含道路征地
十三
消防

消防管网、移动式灭火设施
1
室内外消火栓给水系统
套
2
油气处理厂和公寓各1套
2
消防喷淋系统
套
1
油气处理厂油罐区
二 集输专业
1 设计范围
主要包括集气装置，产品气外输装置，老处理厂集气装置改造。
2 施工及验收标准、规范
2.1集气装置、老处理厂改造集气装置设计、施工主要遵循如下规范：
1）《油气集输设计规范》 GB50350-2005；
2）《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》 GB 50540-2009；
3）《工业金属管道工程施工规范》 GB 50235-2010；
4）《石油天然气建设工程施工质量验收规范 站内工艺管道工程》SY4203-2007；
5）《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2006；
6）《天然气地面设施抗硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求》SY/T 0599-2006；
7）《控制钢制设备焊缝硬度防止硫化物应力开裂技术规范》SY/T 0059-1999；
8）《电热法消除焊接应力工艺规程》SY/T4083-2012；
9）《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）；
10）《石油天然气工业管线输送系统用钢管》GB/T9711-2011；
11）《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008；
12）《高压化肥设备用无缝钢管》GB 6479-2000；
13）《高压锅炉用无缝钢管》GB5310-2008；
14）《钢制对焊无缝管件》GB/T 12459-2005；
15）《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002；
上述各规范、标准中要求不一致时，按较高的要求执行。
2.2 产品气外输装置设计、施工主要遵循如下规范：
《输气管道工程设计规范》GB50251-2003
《石油天然气工程设计防火规范》GB50183-2004
《石油天然气工业管线输送系统用钢管》GB/T9711-2011
《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》 GB 50540-2009
《天然气压缩机（组）安装工程施工技术规范》SY/T4111-2007
《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109-2005
《石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测》SY/T 0327-2003
《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2006
《石油工业动火作业安全规程》SY/T5858-2004
3 钢管种类规格
钢管种类规格表
种类
规格
集气装置
老厂改造

产品气外输装置（非 含硫）
L360NS （酸性服役条件）

L360N（螺旋缝钢管）

DN400
Ø406.4×14.2
√

DN500
Ø508×10
DN250
Ø273×10
√

L360N（无缝钢管）

L360NB（B级管附加酸性服役条件）

DN400
Ø406.4×10
DN300
Ø323.9×11
√

DN200
Ø219.1×6.3
DN200
Ø219.1×8.8
√
√
L245N （无缝钢管）

DN150
Ø168.3×7.1
√
√
DN150
Ø168.3×5.6
DN100
Ø114.3×5.6
√
√
DN100
Ø114.3×5
L245NS（酸性服役条件）

DN80
Ø88.9×4.5
DN80
Ø88.9×6.3
√

DN50
Ø60.3×4
DN50
Ø60.3×5
√
√
16Mn（放空用）

16Mn（放空用）

DN200
Ø219.1×6.5
DN200
Ø219.1×6.5
√

DN150
Ø168.3×6
DN150
Ø168.3×6
√

DN50
Ø60.3×5
DN100
Ø114.3×5
√

304（不锈钢管 仪表风）

DN80
Ø88.9×5
√
√
DN25
Ø33.7×2.8
DN50
Ø60.3×5
√
√

304（不锈钢管 仪表风）

DN50
Ø60.3×2.8
√

DN25
Ø33.7×2.8
√

4.施工技术要求（焊接、安装、验收）
4.1集气装置、老厂改造（含硫）执行《气田集输工程 集输站场施工技术要求 》----集-00341 。
管道焊接应符合《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB50540-2009。
4.2 焊接工艺的试验与评定
1）对于含硫条件下使用的钢种和焊接材料，在焊接生产开始前，均应进行焊接工艺评定和焊缝的抗SSC和HIC评定试验。管道焊接工艺试验和评定应符合《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002和《天然气地面设施抗硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求》SY/T 0599-2006的有关规定。
2）用于异种钢对焊，在焊接生产开始前，均应进行焊接工艺试验和评定。管道焊接工艺试验和评定应符合《钢质管道焊接及验收》（SY/T4103-2006）第5章的有关规定要求。
3）施工单位已有的焊接工艺评定结果在新建工程上使用时，需要进一步确认。
4）施工单位应根据合格的焊接工艺评定编制相应的焊接工艺规程。
5）管道焊接材料应根据焊接工艺评定确定，保证焊接接头的化学成份和母材相近，力学性能应大于/等于母材在标准中规定的最小值。
6） 在施工过程中，选取椭圆度和直径相近的管道进行组对焊接。
4.3 焊前预热焊后热处理及硬度检查
1）当焊接工艺规程中有焊接前预热要求或环境温度低于5℃、湿度大于90%潮湿环境必须对焊缝区进行焊前预热。预热温度不应低于焊接工艺规程规定的温度，并且不超过这个温度50℃。
2）焊口预热范围以对口中心线为基准，每侧不应小于管子壁厚的三倍或100mm（取较大值）宽的圆周范围。加热应均匀，严禁局部过热。在焊接过程中，焊缝层间温度不得低于其预热温度。
3）焊接工作全部结束后，应采用电热法进行焊缝热处理。热处理应按照焊接工艺规程规定的焊后热处理工艺进行升温、保温和降温操作。
4）原料气管道对接焊缝均应进行硬度检查，对于直径＞200mm管道应检查顶、底侧三个部位，对于直径≤200mm检查底或侧一个部位。每个检查部位的检查数量应不小于3点，且应分布在母材、热影响区和焊缝上，其结果应满足HV10≤248。
4.4焊缝检验
1） 所有管道焊缝应先进行外观检查，管道焊缝按《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB 50540-2009第7.4条执行。
2）站内所有原料气管道（放空阀、排污阀前的管道）、油水管线、净化气管道（放空阀、排污阀前的管道）均应进行进行100％的超声波探伤和100％的射线探伤达II级为合格，含硫放空管线应进行100%超声波探伤检查，其站内管线还应进行20%的射线复检，站外管线应进行15%的射线复验；超声波和射线探伤均达Ⅱ级为合格。上述检测标准按《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）执行。
3）管道焊缝抽查时，应侧重抽查固定焊缝。管道焊缝射线检测和超声波检测应符合《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）的规定，达Ⅱ级为合格。
4）不能进行超声波或射线探伤的部位应进行磁粉检测或渗透检测，磁粉检测和渗透检测按《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）进行。
4.5 焊缝返修
1）焊缝返修前，应采用砂轮打磨法消除缺陷，并经过无损检测证明缺陷完全清除。
2）焊缝返修应按焊接工艺规程或返修规定进行。
3）管道焊缝同一部位的返修只允许进行一次，一次返修不合格的焊缝应采用机械方法从管线上切除，非含硫气管道焊缝同一部位返修次数不得超过两次。
4）在盖面焊中出现的非裂纹缺陷，允许不经业主或监理批准直接返修。
5）根焊及填充焊管道出现的非裂纹性缺陷，经业主或监理批准后可进行返修。
6）裂纹性缺陷不允许返修。
7）返修后的焊缝应允许使用原来的检测方法进行检验（含焊后热处理、硬度检测）。
8）焊缝返修应做好返修记录并归档。
9）其他
老厂改造部分与原管线交接开挖部分严禁使用机械强制开挖。
4.6外输装置（非含硫）执行《外输管道工程 站场施工技术要求 》---集-00216
4.6.1管道焊接
1） 站外管道必须清扫干净后，方可与站内管道焊接。
2）本工程对不能进行整体强度试压的单根管子在焊接前须经强度试压合格后方可进行焊接。试压要求详见7.3节。
3）在管道焊接生产中，对于任何初次使用的钢种，焊接材料和焊接方法都应进行焊接工艺试验和评定。焊接工艺试验和评定应符合《钢质管道焊接及验收》（SY/T4103-2006）第5章的有关规定。施工单位已有的焊接工艺评定结果在新建工程上使用时，需要进一步确认。
4）新建管道与已建管道碰口焊接时，需进行焊前预热、焊后热处理，其预热温度为100℃-150℃；热处理温度为590º±15~20ºC，采用电中频加热方式，保温时间为1h，保温长度为焊缝中心线两侧200mm，并应进行硬度检查，满足HB≤235（若硬度检查不合格，不应再次进行二次热处理，应予切除）。
5）《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB 50540-2009第7章的有关规定。
6）在阀门的焊接过程中及焊接后五分钟，应保证阀门密封部位的阀体温度不超过阀门出厂说明书中规定的温度。
7） 阀门与管道焊接时应全开。
8） 直缝埋弧焊管道对接时，两端接管的焊缝之间应相互错开100mm以上。
4.6.2 焊接材料
在设计文件中的焊接材料根据同类工程评定合格的焊接工艺报告书开列，施工时，焊材型号由施工单位根据本工程的焊接工艺评定报告选择。钢管在进行对口焊接时，均应进行焊接工艺评定试验（参照《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006等现行的相关标准执行）。在其评定合格后，施工单位才能进行现场组焊，并严格按照《焊接工艺规程》的要求进行操作。
4.6.3 焊缝的检验
1）无损检测人员应按锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会制定的《无损检测人员考试规则》考取资格证书，评片应由取得Ⅱ级资格证书及其以上的监测人员承担。
2）管道焊缝应先进行外观检查，管道焊缝按《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB 50540-2009第7.4条执行。
3）站内所有净化气管道（放空阀、排污阀前的管道）以及未经试压的碰口的管道均应进行进行100％的超声波探伤和100％的射线探伤达II级为合格，排污、放空管线应进行100%超声波探伤检查，其站内管线还应进行20%的射线复检，站外管线应进行15%的射线复验；超声波和射线探伤均达Ⅱ级为合格。上述检测标准按《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）执行。
4）焊缝超声波检验按《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005标准执行，达到规定的Ⅱ级为合格。
5）焊缝X射线照相检验按《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）标准执行，达到规定的Ⅱ级以及以下规定为合格：
焊缝不得有裂纹；
条形缺陷的质量：
A、外径大于114mm
①单个：≤7mm；
② 累计长度：任意300mm焊缝长度内，其累计长度不超过25mm。
B、外径小于或等于114mm
①单个：≤T(管壁厚)，最小可为8mm；
②累计长度：圆周的5%，但最小可为12mm。
根部未熔合的质量分级：不允许；
夹层未熔合的质量分级：不允许；
未焊透的质量分级：
A、未焊透缺欠影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度：不允许；
B、根部未焊透
①深度h≤10%壁厚，且不超过1.5mm；
②单个长度：≤10mm；
③总长度：任意300mm焊缝长度内，其累计长度不超过18mm；
④小口径（外径≤114mm）：单个长度≤12mm，总长度不超过圆周的10%，且应小于18mm。
C、错边根部未焊透
①深度h≤≤10% T壁厚，且不超过1.5mm；
②单个长度：≤25mm；
③总长度：任意300mm焊缝长度内，其累计长度不超过50mm；
④小口径（外径≤114mm）总长度不超过圆周的10%，且应小于25mm。
内凹的质量分级：
根部内凹：
①深度h≤15% 壁厚，且不超过2mm；
②单个长度：≤12mm；
③总长度：任意300mm焊缝长度内，其累计长度不超过18mm；
④小口径（外径≤114mm）总长度不超过圆周的10%，且应小于18mm。
深度的判定
对未焊透和内凹深度使用沟槽式测深计进行判定。沟槽式测深计的厚度宜与焊缝余高相近，其型式和规格应符合《钢管环焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》（GB/T12605）中附录A的要求.
综合评级：
①任意连续300mm焊缝长度中，条状缺陷和未焊透的累计长度不超过35mm；
②在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷、条状缺陷和未焊透或内凹时应各自评级，将级别之和减一。
本补充规定与SY/T4109相矛盾时，应按较高的检测要求进行判别。
6）经检验不合格的焊缝，清除和返修按SY/T4103-2006中第10条 缺陷的清除和返修中的相关要求执行。包括：
返修权限：除非业主同意返修，否则所有带裂纹的焊口应按有关规定从管线上切除。对非裂纹性缺陷，同一部位的返修不得超过两次。
验收标准：返修区域应采用返修前使用的检测方法进行检测。
7）返修焊缝应按《石油天然气钢质管道无损检测》（SY4109—2005）标准进行渗透检查，无缺陷为合格。
8）经检验不合格的焊缝，在返修后，应根据本工程评定合格的焊接工艺评定试验报告书来确定返修焊缝是否进行热处理。经焊接工艺评定确定如需进行热处理，其返修焊口应进行硬度检查。
9）检测单位应根据焊接工艺评定以及材质要求，按下述规定进行检测：
确定其材质具有延迟裂纹倾向等缺陷，应在焊接完成24小时后进行无损检测；
确定其材质无延迟裂纹倾向等缺陷，除对对接焊口时间有特殊要求时，可在其焊接完成后4小时进行无损检测，其余在24小时后进行无损检测。
返修口、新旧管道连头碰口应在焊后24小时之后进行无损检测。
10）不能进行超声波探伤或射线照相的部位焊缝，按《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）的规定进行渗透或磁粉检验，无缺陷为合格。
11） 射线照相检查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对其余的焊口全部进行射线探伤。
三 加工专业
1设计范围
本工程加工专业设计范围包括脱硫装置、脱水脱烃装置、凝析油稳定装置、硫磺回收装置、加油站、油罐区、空氮站、火炬及放空系统、燃料气系统、全厂工艺及热力系统管道的工艺及配管设计。
2 应遵循的标准、规范和技术文件的要求
2.1 施工及验收标准、规范
本工程应遵循的主要施工及验收规范、标准包括以下内容，每单项工程施工需遵循的规范、标准见相应部分施工图说明书。
1）石油天然气建设工程施工质量验收规范 天然气净化厂建设工程SY4209-2008
2）天然气净化装置设备与管道安装工程施工及验收规范 SY/T0460-2000
3）石油建设工程质量检验评定标准 气田建设工程 SY4038-93
4）工业金属管道设计规范GB 50316-2000，2008年局部修订
5）工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010
6）工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011
7）现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011
8）工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB50185-2010
9）压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-2010
10）承压设备无损检测 JB/T 4730-2005
11）油气田地面管线和设备涂色标准 SY0043-2006
12）涂装前钢材表面预处理规范 SY/T0407-97
13）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T8921.2-2008
2.2 主要技术文件
1）各种材料的国家或行业技术标准及材料生产厂家提供的使用说明书；
2）各类设备随机所附的设备技术文件，包括安装、使用说明书或操作规程等。
在执行上述标准和文件时，如有不一致之处，应以强制性国家标准为准。
3 管道焊接检验
3.1 焊缝的无损检验必须在外观质量检验合格后方可进行，外观质量检查按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB 50236-2011）执行。
3.2 现场施工的所有管道的焊接接头射线检测比例除满足《工业金属管道设计规范》（GB 50316-2000，2008年局部修订）中表J.2.1和GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》8.4条的相关规定外，还应满足本工程设计的具体规定。射线透照质量等级不得低于《承压设备无损检测》 JB/T 4730-2005中的AB级。
3.2.1 下列管道的对接接头应进行100%射线检测，且质量以不低于JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》中的Ⅱ级要求为合格：
（1）含硫化氢的原料天然气管道；
（2）酸气管道；
（3）设计压力≥4.0MPa（表）的可燃流体、有毒流体管道；
（4）温度小于-29℃的低温管道；
（5）温度高于80℃的胺液管道。
3.2.2 下列管道的对接接头应进行10%射线检测且不少于一个焊接接头，质量以不低于《承压设备无损检测》 JB/T 4730-2005中的Ⅱ级要求为合格：
（1）除1.3.2.1条要求进行检测的管道；
（2）设计压力＜4.0MPa（表）的可燃流体、有毒流体管道；
（3）设计压力＞1.0 MPa（表）且设计温度位于-29℃～-20℃或高于189℃的不可燃和无毒流体管道；
（4）硫磺回收的过程气和尾气管道。
（5）可燃流体放空阀后管道及火炬放空管道。
3.2.3 下列管道的对接接头应进行5%射线检测且不少于一个焊接接头，质量以不低于《承压设备无损检测》 JB/T 4730-2005中的Ⅱ级要求为合格：
（1）除1.3.2.1、1.3.2.2条要求进行检测的管道；
3.2.4 设计压力＜1.0MPa且设计温度位于-20℃～189℃的不可燃和无毒流体管道（若有）对接接头可不进行射线检测，但必须通过目视检测，满足GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》。
3.2.5 现场焊接仪表管嘴和现场焊制三通中角接接头、其它角接接头和搭接接头建议采用氩弧焊作为封底焊，并采用磁粉或着色渗透检测达到Ⅰ级为合格，满足《承压设备无损检测》 JB/T 4730-2005要求。
3.2.6各装置工艺管道的操作介质和操作温度、操作压力详见初步设计文件相关部份工艺管线说明表。
4 管道系统压力试验、吹扫与清洗
4.1 管道系统的压力试验和泄漏性试验以及管道系统的吹扫、清洗均按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-2010进行执行。
4.2 管道系统的试验、吹洗应依次按压力试验、清洗、泄漏性试验、吹扫的步骤进行，吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
4.3 输送原料气、产品气、燃料气等可燃流体的管道其压力试验应采用水压试验，试验合格后还需进行泄漏性试验，泄漏试验介质为空气，最后用氮气将空气置换。
4.4 脱硫装置（20200单元）内的MDEA溶液管线应按新鲜水冲洗（水洗之前作水压强度试验及泄漏性试验）→氮气吹扫的顺序进行吹洗。冲洗过的管道若不能及时投入运行，应进行封闭或充氮气保护。
4.5 脱水装置（20300单元）内的MEG溶液管线应按新鲜水冲洗（水洗之前作水压强度试验及泄漏性试验）→氮气吹扫的顺序进行吹洗。冲洗过的管道若不能及时投入运行，应进行封闭或充氮气保护。
4.6 装置停工时，与可燃性气体相连的设备管道应用惰性气体置换其设备、管道内的可燃性气体，设备、管道清洗后要用工厂风进行吹扫。开工时应用惰性气体置换工作介质为可燃性气体的设备和管道内的空气。
5 防腐
5.1 涂料选用与规定
本工程涂料选用见本工程防腐部分说明书（护-4227）。
5.2 涂色规定
厂家生产的定型（或标准）设备（如泵、仪表、电气、桥架等）可保持出厂颜色，管道和设备的表面涂色、标志颜色和符号按《油气田地面管线和设备涂色规范》（SY/T0043-2006）的相关规定，并由建设方根据实际情况确定。
5.3 埋地管道防腐
本工程埋地管道防腐见本工程防腐部分说明书（护-4227）。
5.4 设备和管道的标志
1）设备上的标志以位号表示，位号应与工艺流程图编号一致；
2）设备上的标志位于设备主视方向一侧的醒目部位，并朝向道路、操作通道和检修通道一侧；
3）管道上的标志包括字样和箭头。字样表示介质名称，箭头指介质流向。在管道上的阀门、分支、设备进出口处和管道跨越装置边界处要求涂字样和箭头。
6 设备和管道保温
6.1 本工程设备和管道的保温材料选用复合硅酸盐。
6.2 设备、管道保温结构及施工要求参照《石油化工装置工艺管道安装设计手册 第五篇 设计施工图册》，但应符合《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50185-2010）的要求。
6.3 地面以上的设备和管道保温的保护层选用厚0.8mm厚的铝合金薄板。埋地管道的防潮防护层采用聚乙烯胶粘带缠绕，防腐层总厚度大于1.4mm。
6.4 有电伴热的设备、管道，待设备和管道的电伴热带敷设固定完毕后，才能进行设备和管道的保温。
6.5 设备及管道的保温层厚度在各装置区的说明书及工艺管线规格表或单管图中作出了规定。
6.6 需要保温设备的下封头，因裙座直径较小，裙座较低不便施工或裙座无人孔不能进入施工时，设备下封头的保温必须在设备吊装前进行。
6.7 绝热材料的保管和堆放要注意防水，设备和管道的保温施工时不得在下雨天进行。
6.8 保温层为两层或多层结构时，各层交接处应错开。
6.9 应在保温设备及保温管道上设置测厚检测口，其具体做法如下：

7 管道支吊架
7.1 管道支吊架安装参照《石油化工装置工艺管道安装设计手册 第五篇 设计施工图册》进行。部分支吊架应根据现场情况适当增减设置，所需材料已开列。
7.2 管道安装前应按防腐要求对管架、支架、管托等在管道安装后不易涂刷防腐涂料的部位预先涂刷防腐涂料。在防腐层无破损的情况下，管道直接放在支架、管托上。
7.3 管道支架安装时，不锈钢管材不应与碳钢材料直接接触，在接触面之间应增加非金属材料的隔离垫层或采取相应措施。
7.4 所有的保温管道均应设HT型滑动管托，对于要求有坡度的管道，可通过调整其管托的高度予以满足。所有弹簧支吊架在安装前均须核准其铭牌刻度值与安装荷重，确保符合设计文件要求。
8 施工注意事项
8.1 容器内易被固体杂质堵塞的内置件，整体运到现场时，易拆内置件安装前必须拆下妥善保管,不得污染、变形。待清洗、吹扫合格后，再复原。
8.2 容器内易被固体杂质堵塞的不可拆内置件，在清洗、吹扫前必须用盲板将塔和容器的进出口隔开，防止固体杂质进入塔和容器内。
8.3 未取得压力容器制造资质单位，均不得在压力容器上直接施焊，同时不得在经过热处理的设备上直接施焊，只能在其预焊件上施焊 。
8.4 普通碳钢与不锈钢严禁混合堆放，不同材料的钢材、设备应分别堆放，避免金属表面互相接触；
8.5落地安装的调节阀组与管道过滤器应根据实际地坪进行相应调整，保证低点排液及操作。
8.6本施工图设计采用了《石油化工装置工艺管道安装设计施工图册》。图册中已有的内容，本施工图设计文件中不再重复。由于所采用图册已由中国石化出版社正式出版，本工程无施工图册提供。

四 给排水
1 设计范围
本专业设计范围主要包括处理厂给水、排水及消防部分。
2 设计方案概述
2.1给水方案描述
水源系统来水先进入消防水罐(原水与消防水合用)，经苦咸水淡化装置进行过滤、软化、脱盐和消毒处理，水质达到《生活饮用水卫生标准》（GB5749-2006）要求后，进入淡化水罐，再由变频供水设备向厂内各用水点供水，并通过站内的转水泵向已建和田河处理站供水。
厂内给水系统管网布置为环状管网和枝状管网，设计供水压力为0.4MPa。苦咸水淡化装置排出的浓盐水除含盐量较高外，不含其它污染物，可用泵提升后，直接送至厂外浓盐水蒸发池。
2.2 排水方案描述
厂内不同排水点的污水水质相差很大，应清污分流，分别处置。
（1）生产污水、检修污水：由生产污水管道系统收集后，自流进入厂内污水处理装置进行处理，再送入生产污水蒸发池；
（2）气田水：由气田水管道系统收集，采用压力流管输的方式，从凝析油稳定装置引管，直接进入污水处理装置的污水沉降罐，与生产污水一并进行处理；
（3）生产废水：进入生产废水管道系统，自流进入浓盐水池，春夏季绿化，冬季蒸发；
（4）生活污水：就近汇入厂区内相应的化粪池，经厌氧消化预处理后，再经一体化污水处理设备处理，达到污水综合排放一级标准，春夏季用于绿化，绿化后剩余污水水及冬季不能用于绿化的全部污水进入生活污水蒸发池。
（5）苦咸水淡化装置排水：春夏季用于厂区绿化，冬季排至浓盐水蒸发池。
2.3 消防系统
厂内设置独立的稳高压消防给水系统，平时采用消防稳压设备稳压，稳压压力为0.7~0.8MPa。出现火情时，消火栓系统管网压力降低，联锁停运消防稳压设备稳压，消防泵启动，由消防泵提供足额消防水量和水压。该系统由消防泵（与喷淋泵合并设置）、消防稳压设备、消防水罐（消防水罐为2座，单座有效容量为1500 m3，总容量为3000 m3）、消防给水管道、消防水炮及消火栓等组成。消防水泵采用电动泵（1台）和柴油泵（1台）互为备用，其流量Q=120L/S，供水压力为1.0MPa，火灾延续时间6h。消防管道沿装置区公路成环状布置，在环状管网上适当位置设置消防水炮、消火栓，每个消火栓旁设置消防水带箱；为方便检修，消防管道每隔一定距离设有控制阀。
处理厂内设有油罐区，包括2座稳定凝析油内浮顶罐（单座容积为200m3）和2座不合格凝析油卧式储罐（单座容积为120m3），罐区总容量为574m3。各油罐均用围堰分隔，稳定凝析油内浮顶罐围堰尺寸为20×20m，2座不合格凝析油卧式储罐采用2个围堰分隔，单座围堰尺寸为25×10.2m。
采用半固定式泡沫灭火系统。稳定凝析油罐和中间储罐区防火堤上设置固定的空气泡沫灭火器，灭火时由泡沫消防车或机动泵通过水龙带供给泡沫混合液，泡沫混合所用水源由油气处理厂消防水源提供。
3 施工图统一技术规定
3.1管材
管材选择详见下表：
给排水部分管道等级表
介质
使用地点
管材
压力（MPa）
管道等级
苦咸水
（水源来水）
地上、装置内
316L不锈钢
1.6
1.6K1
集水管、埋地
钢丝网骨架塑料复合管
1.6
1.6H1
长输、埋地
高压纤维管线管
5.5
5R1
淡化水
地上、装置内
不锈钢
1.6
1.6K1
厂区、公寓埋地
钢丝网骨架塑料复合管
1.6
1.6H1
淡化水转输至公寓
地上
不锈钢
1.6
1.6K1
埋地
钢丝网骨架塑料复合管
2.5
2.5H1
生活污水转输至油气处理厂
地上
20# 无缝钢管
1.6
1.6A1
埋地
钢丝网骨架塑料复合管
2.5
2.5H1
消防
消防水
20# 无缝钢管
1.6
1.6A1
泡沫、喷淋
镀锌20#无缝钢管
1.6
1.0X1
污水（生产、含油污水等）
埋地、装置内
20# 无缝钢管
1.6
1.6A1
污水外输（至蒸发池）
埋地
钢丝网骨架塑料复合管
1.6
1.6H1
生活污水
埋地
HDPE（室外）/
PVC-U（室内）

0P1
室内新鲜冷水
/回用冷水

PP-R（聚丙烯）

1.6P1
室内新鲜热水/回用热水

PP-R（聚丙烯）

1.6P2
3.2 管道附属构筑物
排水检查井：非车行路面井盖及盖座均采用φ700mm的轻型铸铁井盖及盖座，车行路面井盖及盖座均采用φ700mm的重型型铸铁井盖及盖座，排水检查井在施工时，预埋管应一次性到位。
井口高程：管道附属井位于铺装路面下时，井口与地面平；在非铺装路面下时，检查井井口高出地面50mm。
所有管道附属井内的爬梯采用铸铁爬梯。
3.3 管道施工
根据站场冰冻线深度确定管道深度，给排水管道埋设在冰冻线以下，管顶距冰冻线不应小于150mm。
管道施工完毕,必须把管内的污物消除干净。同时，管道应进行相应的试压和闭水试验。
管道施工与安装应按照《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）、室外排水管道施工参见《埋地塑料排水管道施工》04S520进行。
3.4设备的安装调试
所有设备的安装和调试应在供货商的指导下，严格按照图纸及有关规范标准进行，所有设备到货后，校核尺寸无误后，方可进行二次浇注。

五 建筑
1 设计范围
档案号
建筑单体
建-12372
倒班公寓
建-12373
给水及消防泵房、洗衣房
建-12374
10/0.4kV变电所
建-12375
绿化水泵房
建-12376
污水提升泵房
建-12377
罐间阀室
建-12378
车库
水-4567
生活公寓室外给排水及消防管网
建-12381
水源井深井泵房
建-12382
水源站泵房
建-12383
综合库房及配电室
建-12384
罐间阀室
建-12545
泵房及地下罐房
建-12546
乙二醇泵房
建-12386
硫磺回收仓库
建-12277
硫磺成型房
建-12547
鼓风机撬与喷射泵撬房
建-12548
凝液回收泵房及储罐房
建-12549
凝析油低位罐房
建-12387
10/0.4kV变电所
建-12388
凝析油泵房
建-12389
空氮站机房
建-12390
钢瓶间
建-12391
中央控制室及分析化验室
建-12392
燃机电站35kV变电所
建-12393
污水处理用房
建-12394
给水处理用房
建-12395
给水阀组间
建-12396
消防泵房
建-12397
消防阀组间
建-12398
消防喷淋阀室
建-12399
10/0.4kV变电所
建-12400
燃机厂房
建-12401
水处理间及供热水泵间
建-12402
加药系统撬房
建-12403
污水提升泵房
建-12404
污水外排泵房
建-12405
维修车间
建-12406
门卫一
建-12407
门卫二

站场消防器材设施

综合设备间

缓蚀剂泵房

分目录
建-12409
压缩机厂房

空压机房

综合值班室

消防泵房

阀组间
建-12410
1、2、3号中间截断阀室

公寓室外总平管网图

2 施工技术要求及注意事项
2.1技术要求
施工时以国家相关规范为准，按图施工。若遇问题，及时与现场设计人员联系。
砌筑工程以《砌体工程施工质量验收规范》 GB50203-2002等相应国家规范为依据执行。
地面工程以《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002等相应国家规范为依据执行。
装修工程以《建筑装饰装修工程验收规范》 GB50210-2001;《建筑内部装修防火施工及验收规范》GB50354-20