1.2钢构施工组织设计.doc

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施工总体概况与施工总体部署
1.1 编制范围及依据
1．建设单位提供的工程施工设计图纸、说明、有关资料。
2．南京LG熊猫电器有限公司——搬迁项目 邀标文件。
3．国家、行业、省市颁布的有关现行施工规范和标准、规定。
4．公司质量手册、程序文件、基础文件以及施工作业指导书。
5．工程使用主要规范规程目录
工程施工及验收必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》及《中华人民共和国工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）》，严格执行国家有关规范规程标准，并执行国家颁布的针对建筑施工的相关法规、文件与规定，保证工程质量，确保施工安全，做好文明施工工作。工程施工工艺按本公司作业指导书执行。

工程施工及验收主要执行技术标准一览
序号
名 称
编 号
1
《中华人民共和国工程建设标准强制性条文 (房屋建筑部分) 》

2
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205-2001
3
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
4
建筑施工安全检查评分标准
JGJ 59-88
5
建筑施工高处作业安全技术规程
JGJ 80-91
6
建筑机械使用安全技术规程
JGJ 33-2001
7
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ 46-88
8
建筑钢结构焊接规程
JGJ81-2002
9
钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程
JGJ82-91
10
冷弯薄壁型钢结构技术规范
GB50018-2002
11
压型金属板设计施工规程
YBJ216-88
1.2 工程概况
1.2.1 总体概况
建设单位：南京LG熊猫电器有限公司
工程名称：搬迁项目（A~L轴）
设计单位：信息产业电子第十一设计研究院工程股份有限公司
工程地点：南京白下区
结 构：二层钢结构框架（局部三层）
面 积：50460㎡
施工内容：钢结构厂房制作、安装。

1.2.2 钢结构工程设计概况
1.2.2.1 结构构件系统
梁柱结构采用H型钢钢架，构件之间为高强度螺栓连接的钢结构框架结构。
1.2.2.2 结构用材
1．本工程钢柱、钢梁材质为Q345B钢，屋面檩条、屋面支撑、柱间支撑、地脚锚栓等均采用Q235B钢。Q235B、Q345B应符合《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构》钢GB/T1591规定的钢化学成分和机械性能；钢材必须具备出厂证明，并有屈服强度及含碳量的合格保证。
2．焊接焊条采用E43XX型焊条（对Q235钢）或E50XX型焊条（对Q345钢）。焊接焊条应符合《碳钢焊条》GB5117或《低合金钢焊条》GB5118的规定。采用埋弧焊时，选用的焊丝焊剂应与主体金属的强度相匹配；焊丝应符合《焊接用钢丝》的规定。
3．钢梁连接螺栓采用大六角高强度螺栓，螺栓强度等级为10.9级。
4．钢构件安装定位螺栓采用粗制螺栓，螺栓孔为二类孔。高强螺栓、螺母和垫圈采用《GB3077-88》和《GB699-88》规定的钢材制作；粗制螺栓、螺母和垫圈采用《GB700-88》规定的Q235钢制作。
5．高强螺栓、螺母和垫圈其规格和尺寸应符合《GB1228、1231-91》中的规定。
1.2.2.3 结构制造
1．钢结构构件制作时，按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）进行制作。
2．所有钢构件在制作前均1：1放施工大样，复核无误后方可下料。
3．钢材加工前应进行校正，使之平整，以免影响制作精度。
4．焊接时选择合理的焊接顺序，以减小钢结构中产生的焊接应力和变形，焊缝长度及高度除施工图中已注明外其余均为满焊。
1.2.2.4 结构安装
1．在安装钢柱前，应检查螺栓间的距离尺寸，其螺纹是否有损伤（施工时注意保护）。
2．结构吊装时应采取适当的措施，以防止过大的弯扭变形。
3．结构吊装就位后，应及时系牢支撑及其联系构件，保证结构的稳定性。
4．所有上部构件的吊装，必须在下部结构就位，校正系牢支撑及其它联系构件，保证结构的稳定性。
1.2.2.5 高强度螺栓的施工要求
1．为使构件紧密结合，高强螺栓贴面上严禁有电焊、气割、毛刺等不洁物。
2．高强螺栓终拧前严禁雨淋。
1.2.2.6 钢结构油漆和除锈
1．所有钢构件均应彻底清除脏物及油污，采用抛丸除锈达Sa2.5级。
2．所有钢构件出厂前需刷铁红防锈底漆两道+一道防火涂料，不需刷防火涂料的构件，刷防锈底漆两道+醇酸面漆两道。
3．安装完成后，对涂膜破损和未涂部位均需除锈后按上述要求予以补漆；
4．安装焊缝附近及高强螺栓结合面上不得涂油漆。

1.3 施工管理目标
1.3.1 质量管理目标
1、确保工程的质量达到《钢结构工程施工质量验收规范》合格标准；
2、工程竣工按有关验收标准进行验收，一次合格率达到100％；
3、达到国家验收规范合格标准。
1.3.2 施工工期目标
施工工期：60日历天。
1.3.3 安全文明施工目标
1、无死亡事故、重伤事故；
2、无重大设备事故；
1.4 施工准备和施工总体部署
1.4.1 施工准备工作
1.4.1.1 施工准备阶段
1．组织施工图纸会审。由公司总工程师组织项目部等有关人员认真研究设计图纸，了解图纸的要求和精神，与监理、建设单位、设计共同解决图纸中问题，以便施工顺利进行。做好图纸会审记录并签证。
2．编制施工组织设计，确定工程施工技术以及将应用的新技术、新材料、新工艺，指导工程施工。对图纸进行二次深化设计。
3．编制施工图预算，以及施工进度计划，做好劳动力、各项材料、机械设备供应计划。按计划组织材料、人力、施工机械进场。
4．针对图纸要求做好原材料检验，确保材料的质量。
5．编制工程临时用水用电施工方案，对施工机械选型，编制安装方案。根据施工平面布置图建设临时设施，进行临时水电线路安装，施工机具进场。

1.4.1.2 原材料供应阶段
1．根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合图纸和规范的质量标准要求。
2．原材料采购过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同业主联系，在业主签字认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。
3．所有采购材料必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。

1.4.1.3 制作运输阶段
1．钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。
2．编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员。
3．钢结构制作完工发运前10天，应联系好各种运输车辆。
1.4.1.4 安装阶段
1．材料到达工地现场前5天公司将派人进驻现场作好充分的准备。
2．施工前安装技术及安全交底工作，并作好记录。
3．办理好开工必办的各种手续，并作好施工安装过程策划。
1.4.1.5 竣工验收阶段
1．由现场管理部门作好建设单位及有关部门的协调，确定竣工验收的时
间、地点、方式。
2．竣工验收前做好安装工程的资料汇总及整理工作。
3．竣工验收后，应将竣工资料送交建设单位及质监单位签字确定工程等
级，并送至相关部门存档。
1.4.2 施工总体部署
1.4.2.1 施工部署
由公司组织该工程施工的项目经理部，负责施工全过程的运作及协调相关施工项目的配合。 钢结构的制作加工、试拼装、防腐工作由公司钢制厂承担；钢构件的运输、现场拼装、吊装由公司综合项目部承担
1.4.2.2 施工机械选择
选用25T吊车4台， 其它辅助吊具若干。
1.4.2.3 劳动力配备
公司对本工程劳务层进行综合组织安排，随各阶段施工需要，进行调整，灵活调动，动态管理。
劳动力配备计划见附表
1.4.2.4 物资、设备供应
以施工图计算的实物工程量和施工组织设计为依据，在工程开前提出材料、设备需用计划，按各分部分项工程的施工时间列出规格、型号、数量及进场时间。严格把好原材料、辅助材料、成品和半成品的质量检验关。
施工主要机械设备见附表
4. 施工组织机构及管理网络
1.5 施工组织机构
1.5.1 工程管理组织机构
为实现工程的质量目标，实现在60日历天内完成全部工程的工期目标，我公司将派遣高水平的施工管理队伍组成工程项目部对工程实行全方位的严格管理。
1.5.2 现场管理组织机构图
一、 施工项目组织机构

公司项目负责人

项目经理

项目经理

项目总工程师

施工管理部

综合质量部

技术管理部

钢结构制作队

钢结构安装队

钢结构起重队

焊接油漆综合队

二、施工现场主要管理人员(8人)
序 号
职 务
备 注
1
项目经理

2
技术负责人

3
施 工 员

4
质 检 员

5
安 全 员

6
材 料 员

7
预 算 员

8
资 料 员

三、施工管理网络
公司监管部

项目经理

安装队负责人
技术负责人

预算员
资料员
施工员
质检员
安全员

5. 主要分部、分项施工工艺和方法

1.6 工程测量
1.6.1 施工平面控制网及水准网测设
根据甲方提供的测量定位放线依据，建立施工平面控制网和水准网。成立专门测量小组，负责施工平面控制网和水准网及现场一切测量工作，并由专业测量员整理资料。
工程测量仪器选用经有关计量检测部门检定合格的J2级经纬仪完成施工平面控制网，标高控制用J6E水准仪。
测量开始前，复核业主及有关部门移交的平面坐标控制点及水准控制点，防止人为或自然引起的控制点移位，准确无误后才开始开展下步工作。在施工过程中，经常对坐标控制网及轴线控制点，水准基点复核检查，并加以保护。施工控制网点，水准点及建筑物主轴线控制点标志应做到牢固、稳定，不下沉，不变位。
施工控制网点测量应进行闭合误差校核，误差在1／5000内。
1.6.2 施工放线
（1）建筑物轴线的定位与标定：根据施工控制网点用经纬仪测量定位，用钢尺测量开间及平面尺寸。
轴线应对角校核，总体尺寸与开间尺寸相复核。复核准确后将轴线延伸至稳固的龙门架上，并标画轴线代号。
（2）主体结构施工抄平放线
根据轴线放出相应柱、梁平面位置。
1.7 钢结构工程施工
1.7.1 钢结构构件制作
1.7.1.1 施工准备
（一）施工前准备
1、工艺文件的编制。当工程图下达后按照《钢结构施工质量验收规范》及施工图纸的要求编制详细的加工、制造、施焊、预装、涂装工艺。
2、工装设计。在编制工艺的同时，设计钢结构成型、装配胎具；制孔钻模板、预装胎具、工装等。
3、焊接工艺评定及其它工艺试验：选择不同接头形式由焊接工程师下达工艺评定任务书，选派优秀、有证焊工作工艺评定试验，以确定合理的焊接坡口、焊材焊剂、焊接规范后编制焊接工艺卡。
4、焊工考试及资格确认。
5、探伤人员的资格确认。
（二）、制作与安装现场准备
1、根据工程需要，所有安装机械，设备，工具，材料准备齐全，并在现场做好检查验收工作，保证设备正常使用。
2、提出需要与土建单位配合的工作计划。
3、对所有参加施工人员进行安全，技术交底工作，安装前熟悉图纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意安装顺序。
4、零部件应按施工顺序及进度计划分期分批进入施工现场，并按指定地点堆放,委派专人保管，安装前必须认真清点，检查，对在运输过程中损坏的零部件必须增补或修改，合格后方可使用。
5、安装施工用电源，由甲方自定，人员食宿由施工单位自行解决。
1.7.1.2 材料要求
1. 所订购的钢板、型材，厂家必须按设计标准完整地提供炉批号、质保书以及提供设计规定的有关试验报告，所用的钢材必须符合有关文件的要求，并具有抗拉强度、伸长率、屈服点、硫，磷及碳含量的检测报告等。
2. 钢材、型材进厂时，每件表面应有清晰的标记、牌号、炉批号、尺寸、钢厂名称或代号；进出厂、库应严格按ISO9001：2000质量体系的要求执行。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。
3. 在制作和安装过程中，要做好各工序验收工作，合格后才能进行下道工序施工。
4. 制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均要具有相同的精度，并定期送计量部门检定。
5. 焊接材料根据图纸设计的钢材性能，并结合我公司的施工设备及工艺，所用焊材必须符合GB5117、GB5118、GB5293、GB8110的规定。
6. 焊接材料的选用：手工焊：连接采用E50焊条，E4301~E4313焊条。自动焊或半自动焊：采用H08MnA，配合中锰型或高锰型焊剂。
7. 焊接材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
8. 施工时需对钢材进行表面预处理，预处理方法采用手工或机械除锈，除锈质量等级要达到设计要求。
9. 涂装材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
1.7.1.3 钢结构加工制作
1．钢结构件制作工艺流程见下图。
工艺设计

生产交底

下料

下料
制作成形

制作成形
焊接

焊接
除锈油漆

除锈油漆

补漆
发运

钢结构件制作工艺流程图
2．放样
核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
放样和样板（样杆）的允许偏差
项 目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20＇
3．号料
检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。号料时应尽可能做到合理用材。
号料的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
4．切割
钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。
A、构件裁切方式分类：
裁切方法
裁切工具
构件类型
机械切断法
剪床、锯床、砂轮机、
角铁切断机
薄钢板（厚度不得超过12mm）
型钢类（角钢、槽钢…）
火焰切割法
多火嘴门式切割机
半自动切割机
手工切割机
中厚钢板

预热氧
切割氧
乙 炔

多火嘴门型切割机示意图

B、火焰切割注意事项：
(1)切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：

c.速度太慢
b.速度太快
a.正确速度

(2)切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。
(3)切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。
(4)切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。
(5)切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。
(6)在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。
(7)切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。
C、剪切
(1)剪板机工作示意图如下所示：
1． 工作台
2． 被剪板料
3． 防护栅
4． 上刀片
5． 定位档块
6． 下刀片

6
5
4
3
2
1

(2)钢板剪切厚度不得超过20mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。
(3)切断面须去除毛边并打磨修齐。
(4)剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。
D、切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。
气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度。
5．制孔
A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。
C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。
项目
允许偏差（mm）
直径
+1.0
0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。
项目
允 许 偏 差（mm）
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
—
—
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
6、H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
A、H钢组立顺序如下图示：

B、组立点焊要求：
(1)焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。
(2)焊接材料须与主焊道保持一致。
(3)点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：

板厚
焊道长
焊道间距
组立缝间隙
不超过25mm
10~20mm
300~400mm
不超过1mm
超过25mm
30~50mm
300~400mm
不超过1mm
(4)点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。
7、H型钢矫正
1）钢材、加劲板拼接前应矫正平直。矫正时如用锤击法要垫锤垫，以免损伤母材。如用火焰矫正法，加热温度严禁超过900℃，Q235钢应自然缓慢冷却，严禁浇水速冷。
2）零部件矫正采用机械或火焰矫正法。
3）焊接H型钢一般采用H型钢翼缘矫正机矫正，厚翼缘H型钢翼缘矫正机无法矫正的和局部角度可用火焰矫正。
A．采用专业的H型钢矫正机，如下图所示：

上压轮

下压轮

F

矫正中
矫正前
矫正后

B、正机可矫正之变形型钢如下图：

C型钢加热矫正法图例：

②
①
②
开始点
终点
开始点

①

先两脚同时加热
然后中央部加热
两脚同时加热

（A）角钢
（B）槽钢

开始点
终点
②
开始
②

①

先腹板同时加热
然后翼板加热
①

先两翼板同时加热
然后腹板加热
②
①

先腹板加热
然后翼板加热

（D）H型钢
（C）T型钢

D、矫正注意事项：
(1)加热温度不得超过6500C（暗红色），且不可急冷以避免钢材脆性。
(2)采用加热加压法时，250~3500C时不可锤打，避免发生脆断。
(3)长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。
(4)钢板厚度较大时可采用预热，避免表面与中心温差太大而发生裂纹。
8、组装及焊接
组装
1）成品（部件）组装前必须熟悉图纸和工艺，零(部)件应按照图示与材料表对照吻合才能组装。
2）接料及组装前应检查零部件的外形尺寸、焊接要求、坡口形式等。对接焊缝和焊接H型钢“T”焊缝焊道两侧各50mm范围内的氧化铁、油污等影响焊接质量的杂物应清除干净。
3）所有钢板拼接一律采用等强拼接，必须设置引弧板。拼接时在平整的工作面上进行，有防止焊接变形的措施。
引弧板的规定：
板厚t≤20 引弧板规格50*80
板厚t〉20 引弧板规格80*100
门型焊接 引弧板规格100*150
4)焊缝的引弧板在离母材2mm处切割断，并用砂轮机打磨修平，严禁用锤击落。
5)翼缘与腹板、翼缘板与翼缘板的拼接缝错开不应小于200mm以上；翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接长度不应小于600mm。加劲肋与拼接缝应错开100mm以上。
6)组装时应使用合适的胎具、卡具和支撑，以保证构件的外形尺寸。组装完后设临时支撑（间距3～5m），以保证几何尺寸、吊运和翻身的安全。
7)组装前应对零件板进行矫正，合格后方可组装，构件组装完后要用钢印标明构件号，同时应标明各焊缝的焊角尺寸等。
8)对于其它零部件或背靠背型钢的隐蔽面(大气能进入的)，应先抛丸并刷上各层油漆。
9)构件组装应在自由状态下就位，严禁强制就位，并点焊牢固，方可焊接。。
10)构件组装的允许偏差见表：
项目
允许偏差
图例
对口错边（Δ）
t/10且不大于2.0㎜

间隙（a）
A1.0㎜
搭接长度
A5.0㎜

缝隙
1.0㎜
高度（h）
A2.0㎜

垂直度（Δ）
b/100且不大于2.0㎜
中心偏移（e）
A2.0㎜
型钢错位
连接处
1.0㎜

其它处
2.0㎜
11)H钢制作工序流程
12)坡口的位置需先用气体保护焊打底焊接，然后再进行埋弧焊焊接主焊缝。
13)制作H型钢见图1，
H型钢
14)测量H型钢对角线，保证截面尺寸。对角线差≤3mm。
15)所有的应力孔都不允许堵死。应力孔大小为R50㎜，筋板上的灌浆孔按图纸要求火焰切割而成。
16)组对焊接钢筋接头时注意保护内螺纹，需用胶带将钢筋接头的端部封上。
17)腹板与翼缘板需要拼接时，应在H型钢组装前进行。在组装成H型钢前必须对对接焊缝进行探伤，合格后方可装配成H型钢。
18)两翼缘板和腹板拼接焊缝应互相错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接长度不应小于600mm
19)H型钢零件组装成H型钢前必须校正平整。
20)腹板为25mm的钢板与翼缘连接时还应该开坡口，坡口型式见图

21)组对好的H型钢必须检查合格后方可焊接

9.焊接
●焊接材料的选用：手工焊时，采用E43型焊条，其性能必须符合GB/T5117-95的规定；埋弧焊时，采用H10Mn2，其性能必须符合GB/T52937和GB/T12470的规定。
●埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢的焊接，对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为： H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接后应进行矫正。
●焊条的烘焙温度和烘焙时间按焊条说明书规定。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱内，随用随取。焊条取出2小时后，应重新烘干后再用，烘干次数不超过2次
●烘前准备：焊前必须去除施焊部位及其附近50mm～80mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。
1）所有从事焊接(包括定位焊)的人员应有相应的合格证,严禁无证人员操作。
2）焊接方法如下：
部位
埋弧自动焊
CO2气体保护焊
手工焊
板材拼接
√

BH的主焊缝
√
√

贴角焊缝及其他

√
√
3）定位焊的焊角尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3且不小于4mm.
较薄钢板厚度（mm）
定位焊长度（mm）
间距（mm）
≤12
40～50
250～350
≥14
70～80
500～600
4）对接焊接

坡口形式示意图
a焊接厚度适用30~60mm。
b焊接方法采用气保焊打底与多层埋弧焊焊接。
c焊接参数：气保焊电流260-300A(Ø1.2)，电压30-34V；埋弧焊电流600-700A，电压32-38V，直流反接。
d保护气体：Ar：CO2气体 4:1 混合比 15-20 流量（min / L）。
5)焊接前应检查焊道的坡口形式、 定位焊有无裂纹及杂物是否清除干净，合格后方可施焊。
6)环境风速＞2米/每时，采用CO2气体保护焊应采取挡风措施。
7)焊接H型钢应对称施焊，减少焊接变形；在同一构件焊接时尽可能采用热量分散，对称方式施焊。焊接时应尽量采用船形焊接，焊缝应连续施焊一次完成。对于事先预热的焊缝不能一次完成，焊接前需重新预热。
8加劲肋、连接板的端部焊接应采用不间断围焊，引弧和熄弧点要距端部10mm以上，弧坑应填满。
9）板材预热问题
钢材牌号
接头最厚部件的板厚t(mm)
25≤t≤40
40＜t≤60
60＜t≤80
t＞80
Q235
-
60℃（90℃）
80℃（110℃）
100℃（130℃）
Q345
60℃（90℃）
80℃（110℃）
100℃（130℃）
140℃（170℃）
注：①、预热的加热区域为焊接坡口两侧，宽度为各焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度应在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。
10）严禁在焊缝区域外的母材上打火、引弧；焊接H型钢的两端应设引弧、收弧板。焊接出现裂纹时焊工不得擅自处理，应报告技术部门妥善处理。
11）焊缝同一部位的返修次数不得超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
12）使用碳弧气刨时要保证刨槽角度，避免渗碳，清根后应进行打磨。
13）焊接质量
a焊缝波纹应均匀，不允许有裂纹、针状气孔。表面夹渣及焊瘤、飞溅、焊疤应清除干净。
b焊缝的外形尺寸应符合如下规定,未尽情况详见有关规定。

焊角尺寸K（mm）
K≤6 +1.5
K＞6 +3.0
角焊缝余高（mm）
K≤6 +1.5
K＞6 +3.0
对接焊缝余高（mm）
+0.5～3.0
c焊缝质量等级及无损检测
钢柱与柱底板连接采用全熔透二级焊缝
钢柱与钢梁连接采用全熔透二级焊缝
注：完全焊透焊缝 ，自检时100%超声波。
d焊缝无损检测按《GB/T11345-89》 B类执行。
e低合金结构钢应在焊接完24h以后，方可进行焊缝探伤检验。
14)焊接变形控制
a厚板焊接（全熔透部位）变形大， 焊后矫正非常困难，因此主焊缝焊接时必须控制焊接顺序
b在熔透的部位焊接时加临时支撑，防止熔透区域的焊接收缩变形。
c腹板开钢筋孔、应力孔用仿形切割机或摇臂钻钻孔，柱上下对接的部位开坡口用半自动切割机。
10.抛丸除锈
构件成品采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，构件的磨擦面经处理后再喷丸并加以保护，磨擦面应规定要求制作，并做抗滑移系数试验，以确保磨擦系数达到要求，经处理的磨擦面不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等，喷丸除锈等级应在Sa2.5级以上，并保证下下道涂装工程的可靠。
11.构件涂装
A、钢结构表面处理
钢构件被涂装前必须进行彻底清洗，要求无锈蚀、无油污、无灰尘。喷砂除锈方式以钢珠自动除锈机或工喷砂除锈施工，要求达到喷砂等级为 Sa2.5，抛丸除锈后6小时内喷一道铁红防锈的底漆；上述除绣等级均按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级》（GB8923-88）的规定执行。
当钢材表面温度低于露点以上3℃，抛丸除锈工作停止，不能涂漆。
当空气湿度大于80%，不允许进行涂装。
涂装前钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新抛丸除锈。
B、涂装内容及方法
钢结构涂装内容为：刷两道铁红防锈底漆加两道醇酸面漆。
C、涂层应均匀饱满，严禁漏涂、误涂、起泡、脱皮和返锈，并防止发生皱皮、流坠等现象。
D、涂装工艺流程

E、涂装环境
施工环境温度由于涂料的特性不同，要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制在5~35℃之间。
施工环境湿度：施工环境，一般控制相对湿度不大于80％，也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3℃以上，方允许施工。
施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。
在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。
F、禁止涂料的部位
密封的内表面。
待焊接的部位、相邻两侧各50cm范围内以及超声波探伤区域。
设计上注明不涂漆的部位。
10.构件标记
1）构件均应在组装焊接结束后、报专检之前打上钢印并编号，构件编号的一般方式：构件编号需用钢印标出，钢印深度为≤0.5㎜，不得用油漆编号。
2）标写构件编号的方法：位置柱子底向上1000㎜处，在构件翼缘上。
11.钢构件验收
出厂前必须对钢构件进行验收，出厂的成品构件应具有出厂合格证及有关技术文件等，必要时在工厂内进行预拼装，检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。

1.7.2 钢构件运输进场
1．构件出厂时应具有产品合格证，设计变更文件，材料质量证明书，主要构件检验记录，工厂预拼装记录等资料，同构件一起送至安装现场。
2．包装、堆放、运输
3．钢构件包装应在涂层干燥后进行，包装、堆放、运输应采取措施如加垫板，加保护层、保护套，保证涂层及构件不受损伤，构件、零件不变形、不散失、不混淆。
4．所有钢梁、钢柱等大构件，每一件应有统一编号。隅支撑、拉杆、斜支撑，每一种类20-30件为一包装单位进行包装，并标明规格型号。
5．拉杆螺纹必须用塑料布包扎严密、牢固，以防损伤和生锈。
6．彩板以20块为一包装单位，表面垫泡沫塑料以防损伤表面涂层。堆放、运输时，包与包之间用50×50方木隔开，上下方林应在同一垂直线上。
7．构件堆放最底层必须垫起，不允许直接放于地面上，叠放时也必须用垫板隔开，垫板位置应保证构件不变形、不损伤、安全可靠、堆放整齐。
8．钢材或构件经除锈处理经检验合格后应立即到喷涂车间上底漆。涂层表面应均匀，无流坠，厚度达到设计要求，运输堆放时防止雨淋。油漆完毕经检验合格后方可出厂安装。
1.7.3 预埋件安装
1、预埋件生产应符合设计要求，经自检、专检合格后才允许运入进场。预埋件检验合格后要用塑料胶袋保护好螺纹，防止损伤、生锈。运输时要轻装轻放，妥善装运，防止变形。
2、预埋前施工人员应提前1天进入现场，要充分认识预埋件质量关系到以后安装质量的重要性，扎扎实实，一丝不苟做好预埋工作。
3、预埋时应与土建相配合，按时预埋（按施工进度计划和现场进度实施，施工计划附后）采用经纬仪校准轴线，水准仪调平各预埋件标高，钢丝（Φ1.0、200m）拉轴线，米尺（50m）,直角尺等工器具进行检验，预埋件用钢条焊接固定必须焊接牢固，保证预埋件在浇砼时不移位，不偏斜。
4、严格按图纸轴线、标高进行预埋。预埋后要在浇注砼前对预埋件进行一次校正复验，若超差，应及时修正，确保预埋质量。
5、预埋结束后经自检，互检合格后，填好自检记录，上交质检部专检验收。

6、预埋件质量标准（允许偏差mm）
项目
允许偏差
项目
允许偏差
项目
允许偏差
螺栓中心偏移
3.0
螺纹长度
+20/0
螺栓对角线
1.5
螺栓露螺度
+20.0
支承面标高
±3.0
支承面水平度
2.0
7、砼浇注后安装前要预埋件进行检查是否有损坏、偏移等并做好记录以便安装时校正参考。
1.7.4 钢结构吊装
1.7.4.1 钢结构安装顺序：
划分为三个施工段进行施工，具体按
柱脚螺栓安装→柱子吊装→连系梁→柱间支撑→钢梁→水平支撑→檩条安装
具体顺序施工现场平面布置图。
1.7.4.2 吊装注意事项
在具体操作中，工人需遵照起重工作规范进行工作，并特别注意如下事项：找准吊点；
捆绑合理；
起吊平稳；
起吊10分钟后停留5～10分钟，以观察吊重工具的变形情况；
起吊信号统一、联络清晰、可靠；
落地处用垫木缓冲；
落地后确保平稳；
酒后严禁作业；
无证不能上岗。
1.7.4.3 钢柱吊装与校正
柱采用旋转法吊装：将柱的吊点、柱脚、基础中心点布置在吊机的作业半径线上，使吊机起吊时仅需吊臂旋转即可吊装柱，不需吊机行走。为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。
柱采用滑移法吊装：将柱的吊点和基础中心点，位于吊机作业半径线上，吊柱时，柱的下端设置滑板或滚板，使柱下端随着柱的提升而逐渐滑移进入吊机作业半径线内。
起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100 mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水