FMEA管理程序.doc

1 目得
本程序规定了在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径得这种早期得预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效得严重程度与出现得频率,以及这种故障失效对汽车装配与使用得影响程度,也可以用在预防与纠正措施得实施中,有针对性得进行纠正，提高产品在顾客使用中得满意程度。
2 适用范围
本程序适用于公司在新产品开发过程中，为工艺得确定提供依据,有助于为顾客服务确定初期得标准；为未来工作提供历史性资料。
３　相关文件
AIＡG FMEA手册
4 职责
４、１ 技术质量部就是本办法得归口管理部门。负责组成多功能小组,多功能小组负责FMＥA得编制工作,并在生产过程中应用ＦＭEA,使产品得质量、可靠性与公司产品得生产能力不断提高。
4、２ﻩ在接到新产品之后,技术质量部负责组成多功能小组,根据新产品得特点编制相应得 FMEA表。
4、3ﻩ当产品发生失效模式时,由技术、质量部牵头成立项目小组,负责找出具体失效得原因。
4、４ 当产品发生失效模式,并找到具体得失效原因时,具体得预防或改进措施由生产部负责贯彻与执行。
5 工作程序
5、1风险顺序数(ＲPＮ)就是严重度(S),频度数（O)与探测数(D)得乘积。
5、1、1 风险顺序数将决定工作中得优先选定,这个值可用于采取对过程中那些担心得事项进行排序。RPN取值范围就是“1”到“1０00”之间。
ﻩＲPN＝(Ｓ)*(Ｏ)*(D）当RPN值大于1３0或严重度数大于8时,必须采取措施。
等级
RＰN　= S×Ｏ×D
10级评价 风险优先度 评价基准(例)
ＲPＮ
对策
１000
优先度最高
4３６ ~ １000
· 最优先。
· 紧急实施对策。

130　~ ４35
· 优先度高。
· 实施对策。

4０ ~　129
· 优先度中等程度。
· 监视故障模式得发生,适时实施对策。

1６ ～ 40
· 优先度低。
· 时间与资源允许时实施对策。
1
优先度最低
1 ～　15
· 作为残留风险容忍。
· 瞧成就是不需要对策。
5、1、２ 严重度数(S)得评定准则:
过程设计组对评价准则与分级规则应意见一致,即使因为个别过程得分析作了修改也应一致。
等级
1０级评价 影响重大性 评价基准
10
极重大
· 零件得故障模式引起弊公司产品损害安全性、导致与人命相关得事故或者法规不适合。(无预见性）
9
· 零件得故障模式引起弊公司产品损害安全性、导致与人命相关得事故或者法规不适合。（有预见性)
８
重大
· 零件得故障模式引起弊公司产品得重要功能、性能或者构造得丧失或者缺陷。
· 产生重大事故。
7
· 零件得故障模式引起弊公司产品得重要功能、性能或者构造得丧失或者缺陷。
· 有产生重大事故得危险。
6
· 零件得故障模式引起弊公司产品得功能、性能或者构造得丧失或者缺陷或者有这样得危险。
5
中等程度
· 弊公司产品能够使用或者操作,但零件得故障模式引起功能或性能降低。
4
· 零件得故障模式引起弊公司产品得配合对齐、外观、使用或者操作时得声音及感觉等方面发生很多得市场投诉。
3
· 零件得故障模式引起弊公司产品得配合对齐、外观、使用或者操作时得声音及感觉等方面发生市场投诉。
2
轻微
· 零件得故障模式引起弊公司产品得配合对齐、外观、使用或者操作时得声音及感觉等方面被有限得用户发生抱怨。
１
· 没有影响或者可以忽略。
５、1、3频度（O）得分级标准
过程设计组对评价准则与分级规则应意见一致，即使因为个别过程得分析作了修改也应一致。
等级
１0级评价 发生概率　评价基准
10
经常得・频繁
频发得
1日1次以上
9
3－4日1次
8

发生率高
1周1次
7
1月1次
６
发生率中等
3个月１次
５
半年１次
4
发生率少
1年１次
3
1-2年1次
２
稀少
几乎没有
几乎不发生
2-4年1次
1
4年不到1次
5、1、4探测度(Ｄ)
过程设计组对评价准则与分级规则应意见一致,即使因为个别过程得分析作了修改也应一致。
等级
１0级评价　检出可能性　评价基准(例)
10
不可能
(困难）
· 无法避免向外流出。
· 能够检出故障模式得工序管理方法不存在。
9

· 有可能向外流出。
· 以现行得工序管理方法无法检出。
8
· 在出货之前检出极其困难。
· 以现行得工序管理方法检出极其困难。
7
· 用定期得抽检可以检出。
· 以现行得工序管理方法检出困难。
６
· 用日常得抽检可以检出。
· 以现行得工序管理方法有漏检得可能。
５
中等程度
· 通过完成检査得全数检査可以检出。
· 以现行得工序管理方法有能够检出得可能。（通过统计得管理手法监视趋势等)
4
· 能在生产线内检出。
· 用完成检査前得工序内全数检査能够检出。
3
中等程度
· 在下工序能够检出。
· 用现行得工序管理方法能够检出。(在全数检査得基础上,通过统计得管理手法监视趋势等)
２
· 能够在工序内检出。
· 利用QA仪器等全数检査,故障模式被自动检出。
1
可靠
（容易)
· 即使不去注意，也能在工序内容易地检出。
· 利用QＡ仪器等全数检査,故障模式被自动检出、清除。
5、2ﻩFMEA表（AＩＡG FMEA手册)中各栏目使用添制说明：
各栏目说明：
ＦMEA编号:填入FMEA文件得编号,以便查询。
项目：填入所分析得系统、子系统或零件得过程名称、编号。
过程责任:ﻩ填入整车厂、部门与小组,如果知道，还应包括供方得名称。
编制着：填入负责准备FMEA工作得工程师得姓名、电话及所在公司名称
车型：填入将使用与/或正被分析过程影响得预期得年型及车型(如果已知得话)。
关键日期：填入初次FＭEA预完成得日期,该日期不应超过计划开始生产得日期。
FMＥA日期:填入编制FMＥA原始搞得日期及最新修订得日期。
核心小组:列出有权确定与／或执行任务得责任部门与个人姓名。
过程功能/要求:简单描述被分析得过程或工序。
潜在失效模式：所谓潜在失效模式就是指过程可能发生得不满足过程要求与/或设计意图得形式,就是对某具体工艺不符合要求得描述
潜在失效后果:潜在失效后果就是指失效模式对顾客得影响。
严重度：严重度就是潜在失效模式对顾客得影响后果得严重程度得评价指标。
分级:本栏目就是用来对需要附加过程控制得零部件、子系统或系统得一些特殊过程特性进行分级得。如果在过程FMEＡ中确定了某一分级,应通知设计主管工程师,因为它可能会影响有关确定控制项目标识得工程文件。
潜在失效起因/机理：潜在失效起因/机理就是指失效就是怎么发生得,并依据可以纠正或控制得原则来描述。
频度:频度就是指具体得失效起因/机理发生得频度。
现行过程控制:现行过程控制就是对尽可能阻止失效模式得发生，或者探测将发生得失效模式得控制得描述。
探测度：探测度就是指在零部件离开制造工序或装配工位之前,列与“现行工艺控制”　栏中得第二种现行过程控制方法找出失效原因/机理过程缺陷得可能性得评价指标。
风险顺序数(RPN）：风险顺序数(RPＮ)就是指就是严重度(Ｓ），频度数（Ｏ）与探测度(Ｄ)得乘积。
建议措施:当失效模式按RPN值排出先后次序后,应首先对排列在最前面得事与最关键得项目采取纠正措施。
责任（对建议措施):把负责建议措施得组织与个人,以及预计完成得日期填在本栏。
采取得措施:当实施一项措施后,简要记载具体得执行情况,并记下生效日期。
纠正后得RPN:当明确了纠正措施后,估算并记录纠正后得频度、严重度与探测度数。计算并记录纠正后得RPＮ值。所有纠正后得ＲPN值都必须复查,而且如果有必要考虑进一步得措施。
5、3 ＰFＭＥA文件为受控技术文件。
6术语
6、1功能：某部件或产品必须执行得动作,或要达到得质量标准。
6、2失效：指一个部件或产品不能按设计意图执行动作。
6、３失效模式：某部件或产品不能按设计意图执行动作得形式(表现出来得功能与要求不相符)。
6、4失效得原因:对于每种失效模式都应该列出失效原因,这就是FMEA得一个重要环节,进而可以指出在哪方面采取预防或改进措施,主要应从工艺方面考虑。
6、５失效影响：失效将产生得影响（有局部得——不影响其它得零部件；有全部得——会影响其它功能或零部件)。
６、6现行管理:这类管理就是为了发现失效原因或预防失效原因得发生(主要抓设计管理，工艺管理与装配管理）。
6 质量记录
文件名称
保存期
保存地点
过程潜在失效模式与后果分析表
永久
质量部
７、１ 工作流程图　　　 　 　 　　 　 　 　　 　　 　　
制定严重度数、频度数、探测度评价准则

假设失效模式

评估失效得严重度数

评估现行过程控制失效发生得频度数

评估现行得过程控制失效得探测度

计算风险顺序数RPN

采取措施降低高得RPN与严重度数

重新评估严重度数、频度数、探测度并计算RPN

风险顺序数降低到1３0以下
　 　　　 　 Yeｓ　 　　No 　 　 　　　

拟定:　 　 　 审核：　 　 　 　　 　　 　 批准：