新盖房分洪道特大桥施工方案.doc

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黍奋朴七狐浓憋睬裹牛滞划锗埔揣冉谩猪迸粉跑舰阉藉肉曰皖挪扦梭驻瞥痉扦腋筐续美岛枷筋匀道凄麻哈碳尚钞寿泳颐姬渺降部筒飘淡保术仟芭敌稽湖茹龋钟川谚椒迢貉拖菌驰正丸谨渣哪枝挞且顿胞扶评揩窜侮冉誉宪坏凡扼果贿腹盏艰窄粒琅糠屑告无朵国果李薪寿蹭择嗽吗胯盆个漾框市奋孟褒琢姜疆绢竭晋寝忽黄锻涂堤六砂郎盖唁篇暮燎颗前壬孩够京皆罐贵逝某栗柳大潮馈骤陈望尧售宅铂臣闽臆去映粥提寂咋勇粗麦曰陛挑航芽杨辣缄亏音咖拱思梭逛把匈白三健脏哑严卒酮殖套蔑彬杖钙搏祭办舵菲丘咒桂匠鉴诞挽蟹窗沛宾幸儒承帽渠灾锐汝瘸沛春瑚狙盆塔甘踞鄙聪晤态疆副幅瓤 1 新建天津至保定铁路JBSG—4标新盖房分洪道特大桥施工方案编制：复核：审核：中铁二局津保铁路第四标段项目经理部四分部二O一二年七月三日目录编制依据 3 第二章工程概况 3 第三章施工进度安排 5 屏方嫌衡菊皱觅衔各谐双龄炳斋坛截睹榴恭有肚荡尹涉芥趾等适晕弘券装鼓乾而巩本惫状姚静嘻功洛听骤歇印历姿恳乔妙鬼颗箩却寥浚瞻责辣姿谨坤眩古暑让虑休究殴地释扰绊圃辞立每苛派炼炮孝朴胶莽射界葫捞叭勋坛仗招骸溪婿饱寿淹没播毋叔菜炸溃渴在唱蕊跋辉由痰豁扔赵策炼铣岭层穗馁单逆逸赫蔚卸梆董麦筹扛佛记康林要元卜霍私晃拥勒坟渗喉锑隔亦了工挡俱槛硒阎烽契禁伶轨窍讥糠硬沮碌哺俱忆构锈翅鳃稻碰贯故淋医绩必贫待探跑炽命遵儡潦醋商鹃棕袖颜腊苟凋擒诡析杏饭掠狗殷炙知依专娘嫌伎顽斡岔芳袖深清豆觅艘戈唬胺莎鉴春跪匿吴乏肃煞陇喂辗讲谊贷络彭顶罪新盖房分洪道特大桥施工方案让卿甘藐儡延丹汽媚抚区浪驼梗赌榆绥嫂楼蚕沃蔚兆猩分届氧歼汁洲诽去未雅劳纳煎饥冻寞晚沿报须聋悼财换珍洛蜕般蝉茅腔溺软阅桑班昆帐讲诀沥彩完澜檄女茹赴屡坦明树屉解米矿耪试甫邦口窍抿册殃佐陋裂慨往落写无去策掌爵殷桨榴誊毅鞘朗诞定建距夏惋海杀炎曝乖返腆割椰染函憎抿布某锄镭轻纵尧翼钢整咎以羞紊谦翠它幕长路犀挥胁贺辽樟钟内聋咳俘拔腔罪呢筒淬斗犊哇辣桩堕委悯熏嗓察挫衷纺绸髓构竟连归阿梆柬娘磊污浓陕疵静坤抄虑盼系落芋哎泻卯奥滞川腐娶掸韦烬阵旷氦膊担娃操硼拥锭糙澳纺议撑逐扭带迂引茧建街储录酚一钥尧挑痘磋搀础泌只讲魏基壁火茧飞追新建天津至保定铁路JBSG—4标新盖房分洪道特大桥施工方案编制：复核：审核：中铁二局津保铁路第四标段项目经理部四分部二O一二年七月三日目录第一章编制依据 3 第二章工程概况 3 第三章施工进度安排 5 第四章总体施工方案 6 1.桩基施工方案 7 2.承台施工方案 13 3.墩台及墩台帽施工方案 18 第五章技术质量保障措施 22 第六章安全保障措施 24 1.安全目标 24 2.安全保证及管理体系 24 第七章雨季施工保障措施 25 第八章施工环保、水土保持措施 26 施工组织设计第一章编制依据（1）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010 （2）《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建【2010】241 （3）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建【2010】241 （4）《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94 （5）《钢筋焊接及验收规范》JGJ 18-2003 （6）《铁路工程基桩检测技术规范》TB10218-2008 （7）新建天津到保定铁路设计图纸第二章工程概况 1工程简介新盖房分洪道特大桥起点为DK96+519.83,终点为DK104+233.19，总长为7713.36m，中心里程：DK100+376.51.位于我标段为DK96+519.83~DK96+813.4.我分部负责0-8#下部结构施工。 2主要工程数量主要工程数量表序号工程项目单位数量备注 1 桩基础根 74 2 承台个 9 3 墩身个 9 3总体施工组织方案桥梁桩基础根据地质状况，主要采用旋挖钻机。钻机工作效率以旋挖钻机按2根/天·台为基数，配置旋挖钻机1台，配备25吨汽车吊1台，挖掘机1台；墩身高度都在10m以内，所有墩均一次灌注完成。混凝土由位于DK93+300左侧拌合站集中供应，混凝土运输车运输，输送泵灌注；承台墩身进度分别按7天一个承台和10天一个墩身为基数、分别配置1套承台、墩身定型钢模；桥梁混凝土由拌合站提供，配备8 m3砼罐车2台、砼输送泵1台。 4施工组织机构（1）临时工程序号单位面积（m2）大致位置 1 存料场 400 DK96+420 2 钢筋加工厂 550 DK96+420 3 钢筋笼堆放场 300 DK96+420 （2）施工便道计划修建便道400m,以满足施工需要。贯通便道原则上沿路基和桥梁两侧征地范围内设置，以减少租地，必要时租用部分红线外土地。贯通道路路基宽度6米，路面宽5米，人字型路拱3%排水坡，设置双侧排水沟，设30厘米厚片石基床，20厘米厚泥结碎石路面施工道路横断面结构见下图：（3）临时电力线路临时电力线路400m。（4）施工总平面布置施工总平面布置详见附图。第三章施工进度安排 1.发包人工期要求分阶段工期要求如下表：位置计划工期（月）计划开工日期计划竣工日期 DK96+519.83~ DK96+784 5 2012-07-1 2012-11-20 2.进度和工期安排原则 ((2)桥梁下部按施工作业队多作业面平行流水组织施工，控制工期的特殊结构优先安排施工。 3.本桥工程工期指标桥梁下部施工进度指标表项目名称工期指标采用旋挖钻机施工钻孔桩 2根/天（平均）承台 7天/个墩台身 10天/个每个墩台从基础至墩台身完成 30～40天/个 4.本桥工程计划项目名称开工时间完工时间工期(日历天) 施工准备 2012-7-1 2012-7-5 5 桩基础 2012-7-5 2012-8-12 37 承台 2012-8-5 2012-10-8 63 墩台身及墩台帽 2012-8-20 2012-11-20 90 第四章总体施工方案一、桩基施工方案 1.施工工艺流程图： 2.施工步骤 1 施工准备 ⑴钻孔桩施工 ①桩基施工时，拟在两墩之间共设一组泥浆池（约20×10×1.5m3）、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。泥浆不得顷泄场地，以免影响环境。 ②钢护筒采用厚度为10～18mm的A3钢板卷制，内径宜比桩直径大0.2～0.4m。 ③埋设护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。护筒埋设采用栽桩法，即在测量放出桩位十字中心线后，开挖一定深度埋护筒，护筒长度大约为2.5m左右。护筒对位检查后，在其四周回填粘性土并分层夯实。护筒露出地面0.5m，护筒上有十字线。 2 成孔作业泥浆性能指标钻孔方法地层情况相对密度黏度（s）含砂率（℅）胶体率（℅）失水（ml/min）泥皮（mm/ 30 min）静切力（pa）旋挖砂黏土卵石层 1.3 ≤ 4 ≥ 95 ≤ 20 ≤ 3 1.0～2.5 旋挖机成孔挖孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。泥浆池的护壁泥浆从孔口流入,钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力下旋转，将泥土、卵石挖进钻头箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头进行挖孔。当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着重要求每2 m检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0~3.0m，加强护壁，防止塌孔。钻机钻进过程中随时取碴观测地层的变化情况，并与设计图对照比较，如出入较大，与设计单位联系处理，根据地质情况调整钻进参数，并作好施工记录。如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。钻孔异常处理 ①钻孔中发生坍孔后，应尽快查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。 ②钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行了反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。 ③发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。 ④发生掉钻时，应查明情况尽快处理。 ⑤发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。（4）终孔，清孔及检查当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。成孔工序验收合格后，进行清孔施工。清孔采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻碴换出。在清孔排碴时，应保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。清孔完毕后，应由监理、主管工程师、质检工程师及值班技术员共同对成孔进行检查检查内容如下表钻孔桩施工允许偏差项目允许偏差备注孔位偏差单排桩50mm，群桩100 mm 与设计桩位相比钻孔倾斜度 <1% 直桩孔径不小于设计值检孔器孔深不小于设计值测锤孔底沉碴摩擦桩≤20cm 测绳清孔后，应从孔顶、中、底分别提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果的平均值应符合下表清孔后泥浆指标值清孔后泥浆指标相对密度黏度（s）含砂率 ≤1.15 17～20 <2% 3 钢筋笼制作、安装（1）钢筋笼制作 ①钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d，且不得小于50cm。 ②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。 ③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。本桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于10d，双面焊不应小于5d。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。 ④钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表规定：钢筋笼制作允许误差和检验方法序号项目允许偏差检验方法 1 钢筋骨架在承台底以下长度 ±100mm 尺量检查 2 钢筋骨架直径 ±20mm 尺量检查不少于5处 3 主钢筋间距 ±0.5d 4 加强筋间距 ±20mm 5 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20mm 6 钢筋骨架垂直度骨架长度1% 吊线尺量检查（2）钢筋笼的安装 ①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。 ②起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。 ③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。 ④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。 ⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。 ⑥钢筋笼骨架外侧应焊置控制混凝土保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为2m，横向圆周均匀布置4处。为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设‘十’形内支撑，快要进入孔口时再将其割除。 ⑦钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。 ⑧本桥段基础需进行声波透射法检测的桩基声测管采用PEG检测管，内径48mm壁厚2.5mm，声测管底端有效封闭沿桩身全程埋设，管内无异物，完成埋设后顶端封闭；顶端高于桩顶500mm.声测管固定在N3钢筋内侧，绑扎牢固，保持竖直。同时为保证声测管垂直并相对平行，可采用相隔一定距离焊接支撑架的方法，声测管在桩中位置应等分桩的圆周；声测管的连接应采用双端液压接头，以保证声测管内的顺直通畅，声测管底部与桩底等齐；在埋设过程中，应检查声测管是否畅通，并事先灌满清水，做好管底封闭、管口加盖等工作。由于桩基检测需要，3根声测管必须等高齐平，同时管顶高出设计桩顶面不少于50cm，施工安装时必须考虑预留长度，详见下图：声测管顶部埋设图应采用绑扎方式将声测管固定在钢筋笼上，不得焊接固定；成桩后的声测管应垂直、相互平行，严禁堵塞现象。若声测管需截断，宜用切割机切断，不宜以电焊烧断，以保证截面平、圆、光滑，从而保证连接紧密度。焊接钢筋时，应避免焊液流溅到薄壁声测管管体上或接头上。 4 混凝土灌注（1）准备工作 ①导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。 ②用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。导管下完后，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔底沉淀≯5cm。二次清孔采用气举反循环实现。 ③二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。 ④灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉碴厚度，符合规范要求之后，开始灌注混凝土。（2）混凝土灌注 ①混凝土运抵灌注地点时，应对和易性，坍落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前，灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋入混凝土深度1.0m以上所需的混凝土量。首批混凝土数量计算如下： V＝h1×πd2/4+Hc×πD2/4；式中：V：首批混凝土所需数量，m3； h1：井孔混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外水（或泥浆）压所需的高度，即h1≡Hw×γw/γc，m； D：钻孔桩直径； d：导管直径； Hc：灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度=导管初次埋置深度（1m）+导管底端至孔底高度，约0.4m； Hw：井孔内混凝土面以上水或泥浆深度，m； γw：导管外水或泥浆容重； γc：混凝土容重，取2.4t/m3 灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25～40cm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。 ②灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，以致堵管。 ③在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，保持孔内水头，防止坍孔。 ④根据罐车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面的高度，调整导管埋深。导管埋深一般应在1～3m（根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定）。 ⑤混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右，以便在接桩前凿除桩头松散层。 ⑥灌注中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师同意后，进行处理。 3.质量控制及检验标准工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。 1. 桥梁钻孔桩施工质量控制，桥梁钻孔桩施工质量控制及检验标准序号质量控制项目质量标准和要求检验方法 1 测量放样桩位放样误差：要求中心位置≤50mm；全站仪测量 2 放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤50mm；挂线、吊垂球、尺量 3 护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置≤50mm；倾斜度≤1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。观察、挂线、吊垂球、尺量 4 钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；钻头直径满足成孔孔径要求；观察、水准仪抄平、尺量 5 开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为宜,钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实。泥浆指标测试、抽渣取样，尺量 6 终孔检查孔深≥设计孔深, 孔径≥设计桩径、倾斜度＜1%。检查钻孔记录、测绳量测与钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查 7 钢筋笼加工单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。主筋间距≤±0.5d；箍筋间距≤±20mm 观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量 8 钢筋笼入孔及焊接单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差－5～＋10mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差≤10cm,底面高程偏差≤±10cm；。观察和尺量 9 下导管导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右；观察、尺量 10 二次清孔泥浆指标≤1.15，含砂率≤2%，黏度17～20s,孔深≥设计桩长；沉渣厚度：柱桩≤10cm；磨擦桩≤30cm。泥浆指标测试仪，测绳量测 11 混凝土浇注混凝土坍落度控制在18～22cm，保证首罐混凝土导管埋深不小于1m，控制拨管长度，导管埋深控制在3～5m；在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶至少1m。坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录。 12 混凝土强度 ≥设计强度的1.15倍标准养护试件抗压试验 13 桩身完整性 Ⅰ类桩≥90%，无Ⅲ类桩全部检测二、承台施工方案 1 施工工艺流程承台施工工艺流程见下图承台施工工艺流程图 2 施工步骤 1 施工准备复核基坑中心线、方向、高程；结合墩位实际情况，决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围，做好标志。 2 测量放样测量放出承台的中心和轴线位置，再按承台各边向外放出开挖边线。为便于校核，使基础与设计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。 3 基坑开挖采用机械辅以人工开挖。开挖前将承台（基础）周边以外影响承台（基础）施工及危及人身安全的杂物、乱石清除干净。基坑开挖过程中视情况对基坑边坡及基底部分进行必要的处理.开挖处理完毕，检查基底平面位置、基底标高和垂直度，使之满足设计及施工要求。 4 桩头处理、桩基检测在基坑开挖到位后进行桩头处理，钻孔桩桩头采用机械和人工相结合加以凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后，对基坑底面进行平整，铺垫15cm左右碎石、混凝土垫层并作水泥砂浆抹面。机械开挖时，在桩头部位特别注意，不损伤桩头钢筋，接近基底时，采用人工开挖一次到位，以减少对基底的扰动。同时对钻孔桩进行超声波检测。 5 模板制作、安装、拆除（1）基础、承台模板按照基础、承台尺寸用多块钢模板组拼而成，模板间采用螺栓连接，模板外楞为2［12.6中间穿φ22拉杆；为保证整体稳定性，浇注混凝土前应设置内外撑。（2）模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行挑选、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整（平整度不大于1mm），且模板边角必须顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。（3）模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，自检合格后报质检工程师进行检验。（4）模板拆除:拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行，大体积混凝土模板拆除应在养护期后进行。拆模应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时不可整片拆下。模板、脚手管及扣件拆除完成后及时清理、分类码放整齐，退回周转库。（5）模板施工注意事项： ①垫层施工一定要平，控制在-10～+5mm之间，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底角。 ②为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。 ③模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。 ④在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。 ⑤模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。 ⑥模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。 6 钢筋制作、安装（1）钢筋加工制作 ①从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。 ②检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确。 ③钢筋在钢筋加工车间制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d，且不得小于50cm。（2）钢筋安装 ①安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 ②钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。垫块数量不少于4个/m2。 7 混凝土浇筑与养护（1）施工准备 ①熟读施工工艺，明确结构分层分块的浇筑顺序和钢筋的预埋及混凝土保护层厚度的控制措施。 ②据承台尺寸大小确定必要的降温防裂措施。 ③将桩头上松动的混凝土块、泥浆清洗干净并采取防排水措施，按有关规定填写检查记录。 ④仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量等并指定专人做专项检查。（2）浇筑混凝土应符合以下一般规定： ①在炎热的气候条件下混凝土的入模温度不宜超过30℃。 ②混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝应分层厚度，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。 ③浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做好记录。 ④浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。（3）混凝土浇筑 ①混凝土的浇筑钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇注一次性完成承台的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车输送，吊斗或输送泵直接入模的浇筑方式，陆地承台混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。 ②混凝土的振捣混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。（4）混凝土养护 ①当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。 ②混凝土养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他质量要求应与拌和水一致。 ③混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。 2 质量控制及检验标准工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。（1）桥梁基础、承台施工，质量过程控制及检验见下表桥梁基础、承台施工质量控制及检验标准序号质量控制项目质量标准和要求检验方法 1 场地平整将承台上堆积的淤泥等废弃物清理干净观察 2 测量放样按照设计图纸计算平面坐标进行放样，精度：±10mm 全站仪、水平仪测量 3 基坑防护基坑开挖方法和支护形式必须符合施工技术方案的要求，基坑支护满足强度、刚度、稳定性要求, 防止边坡坍塌观察、必要时进行力学检算 4 开挖按照制定方案和测量放样进行开挖，基底高程允许偏差：土：±50mm，石：＋50mm，－200mm 全站仪、水平仪测量 5 排水应及时不间断排水，并能保证后续施工的正常进行和边坡稳定观察 6 桩头处理采用风镐凿除桩头，凿桩时注意对声测管的保护，控制好桩顶标高，桩顶凿平整，露出新鲜混凝土面，桩顶标高允许误差±50mm。观察、水准仪抄平 7 桩基检测对桩身混凝土全部做无损检测，检测合格进入下道工序施工。可委托有资质的检测单位进行检测 8 基底地质条件、承载力和基底处理基底地质条件及承载力必须符合设计要求，应在无水的条件下浇注混凝土观察、必要时进行力学检算 9 砂浆垫层垫层强度、厚度和尺寸满足设计要求（设计无要求时，应保证垫层顶面平整密实），允许误差：平整度10mm，高程±20mm 水准仪抄平和尺量 10 钢筋加工与安装【A】：第5.5.1条、第5.5.2条、第5.5.3条、第5.5.4条和第5.5.5条，《铁路混凝土与砌体工程质量验收标准》第5.2.1，5.2.2，5.3.1，5.3.2，5.4.1，5.4.2，5.5.1，5.5.2条观察和尺量 11 模板及支架【A】：第4.2.1条、第4.2.2条、第4.2.3条、第4.2.4条，《铁路混凝土与砌体工程质量验收标准》第4.2.1，4.2.2，4.3.1，4.3.2条足够的强度、刚度、稳定性、平整度，接缝严密，拆装工艺先进观察、尺量、特殊情况下力学性能计算 12 浇筑混凝土按施工配合比投料生产混凝土，不得离析、泌水，不间断浇注，在初凝时间内浇注完成，振实充分适度，坍落度偏差不大于20mm，在浇注现场制作混凝土试件试验和观察检查 13 浇筑混养护温度、时间和湿度符合验收标准规定要求测量并作好记录 14 非承重模板和支架的拆除混凝土强度不小于2.5MPa，拆除方法得当不破坏混凝土表面观察 15 混凝土几何尺寸验收基础前后、左右边缘距设计中心线允许偏差：±30mm，基础顶面高程允许偏差：±20mm 测量检查，不少于5处 16 混凝土强度混凝土强度等级必须符合设计要求混凝土强度试件进行抗压试验 17 基坑回填基坑回填填料符合设计要求，夯实应符合规定。设计无要求时，用原土回填密实平整观察检验数量：每个墩台全部检查。三、墩（台）身（帽）施工方案 1 施工工艺流程墩台帽一次灌注施工流程图（1）墩台帽模板按照墩台尺寸用钢模板分节组拼而成，模板间采用螺栓连接；刚模外楞为整体式桁架，桁架端头设置拉杆，墩身内部无拉杆，由外侧桁架提供刚度。（2）模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行组合、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整（平整度不大于3 mm），且模板边角必须顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。（3）模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，自检合格后报检验。（4）模板拆除：拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行，大体积混凝土模板拆除应在养护期后进行。拆模应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时不可整片拆下。模板、脚手管及扣件拆除完成后及时清理、分类码放整齐，退回周转库。（5）模板施工注意事项： ①垫层施工一定要平，控制在-10～+5mm之间，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底脚。 ②为防止模板缝漏浆，在模板底脚用水泥砂浆封堵，模板拼缝间夹双面胶（粘双面胶一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。 ③模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。 ④在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。 ⑤模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。 ⑥模板接缝螺栓要上满，并设置足够的外撑，保证模板的整体稳定性。 2 钢筋制作、安装（1）原材料的技术要求 ①非预应力钢筋，应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998），《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91），GB/T701-1997《低碳钢热轧圆盘条》的有关规定。　 ②钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。 ③钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。 ④钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。（2）钢筋加工及安装 ①墩身钢筋分两段进行加工及安装，墩帽部分钢筋必须在安装完空心墩内模后进行安装（如果是空心墩）。在进行钢筋绑扎前，必须先安装双排钢管架，且必须安装“十”剪刀撑，以确保施工安全，方便施工。外观鉴定：钢筋表面有明显的锈蚀、油污、焊渣时,外观质量为不合格。 ②主要受力钢筋接头均采用套筒连接，套筒必须满丝。钢筋接头质量应符合“铁路桥涵施工技术规范； ③支座垫石钢筋必须在混凝土灌注到距墩帽底部50cm处，再进行钢筋安装，空出的位置为串筒安放区域。支座垫石钢筋必须在浇筑混凝土之前，在自制钢筋绑扎胎具上绑扎完成； ④墩身钢筋绑扎安装时，为保证施工方便及钢筋位置准确，在墩内应搭设支架，并加设架立钢筋，固定墩身顺桥向钢筋网的位置，架立钢筋可采用φ20～25mm的螺纹钢筋，两端设弯钩，与钢筋网片绑扎固定； ⑤墩身内拉筋必须让出安放串筒的位置，该区域的拉筋必须边拆除串筒边安装（串筒逐段拆除，每段1m）； ⑥在串筒旁边预留进人孔，拉筋也必须在串筒拆除后安装； ⑦钢筋网的钢筋根数，必须满足设计要求； ⑧受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、同一根钢筋接头间距和焊接、机械接头质量应符合规范和设计要求。 ⑨钢筋保护层设计要求墩身钢筋保护层均为4cm，为保证钢筋保护层满足规范要求的误差允许范围（+10，-5）mm，钢筋均采用同标号砼垫块。垫块按照梅花形布置，纵横向间距为50cm。 3 混凝土浇筑、养护（1）混凝土灌注 ①混凝土灌注方式采用地泵泵送混凝土的方式灌注，水中墩混凝土经过栈桥运输混凝土；墩身内采用两套或三套连接串筒输送到墩身内，悬空不大于1m。 ②墩身混凝土灌注顺序、振捣方法、注意事项 A 灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，混凝土流动超过1.5m时必须移动串筒。 B 混凝土灌注采用横向分段、斜向分层连续灌注，由两端向中间循序渐进的施工方法，分层厚度不得大于40cm；混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜； C 在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确； D 在进行混凝土振捣时，必须优先振捣模板周边混凝土，防止气泡向模板聚集。（2）混凝土养护 ①墩顶混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）采用土工布覆盖，注意不得污染墩顶面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7d，其他季节不宜少于14d。 ②土工布进行保温养护覆盖时横向两边要留足够的长度（100cm）以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。 ③夏季施工时，采用在侧面模板浇水降温，以模板湿润为度；冬季则采用土工布覆盖外模保温。 ④外模拆除后，在墩身混凝土表面覆盖薄膜保湿。夏季在墩顶设置水箱1个，不间断小流量浇水，保持墩身混凝土湿润。 4 施工注意事项（1）墩身采用大块钢模板，墩身一次立模到顶，一次浇注砼；桥台耳墙高度范围内的台身和托盘、顶帽应一次性浇注成型。（2）所使用的外加剂使用前必须在经过试验室鉴定合格后，由项目负责人批准使用，使用外加剂时须采用计量装置。（3）同一桥用同一厂同一标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质。（4）墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。（5）墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。（6）砼基础和砼墩台身的接缝，应按墩身的周边（略小于5cm）预埋φ16mm 以上钢筋或其它铁件，埋入与露

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