ZZB 023-2015 亚麻纺纱机械装备.pdf

ICS 59.120.10 W 93 ZZB 浙江制造标准 ZZB 023-2015 亚麻纺纱机械装备 Flax spinning machinery 2015 - 11 -23 发布 2015 -12 - 04 实施 浙江省浙江制造品牌建设促进会 发 布 ZZB 023-2015 I 目 次 前言 . II 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语 . 2 4 基本参数 . 2 5 基本要求 . 2 6 整机性能 . 3 7 试验方法 . 7 8 检验规则 . 12 9 标志、包装、运输和贮存 . 13 10 安装、质量承诺与服务 . 14 附录 A（资料性附录） 基本参数 . 15 参考文献 . 17 ZZB 023-2015 II 前 言 本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准为推荐性标准，编制过程中主要参考了GB/T 50638-2010麻纺织设备工程安装与质量验收规范、FZ/T 93040 苎麻环锭细纱机、FZ/T 93026 苎麻、绢纺翼锭粗纱机（罗拉、针板、针筒牵伸式）相关内容和近年来国内外亚麻纺织工艺技术的研究成果进行编制。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由浙江省浙江制造品牌建设促进会提出。 本标准由浙江省质量技术监督局归口。 本标准起草单位：浙江金鹰股份有限公司、舟山市质量技术监督检测研究院。 本标准主要起草人：潘渊、密和康、黄美、朱东锋。 ZZB 023-2015 1 亚麻纺纱机械装备 1 范围 本标准规定了亚麻纺纱机械装备的术语、基本参数、基本要求、整机性能、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存、安装、质量承诺与服务。 本标准适用于亚麻纺织过程中的栉梳成条联合机（以下简称栉梳机）、并条机、翼锭粗纱机（以下简称粗纱机）、环锭湿纺细纱机（以下简称细纱机）等亚麻纺纱机械。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 191 包装储运图示标志 GB 443 L-AN 全损耗系统用油 GB/T 1032-2012 三相异步电动机试验方法 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1818 金属表面洛氏硬度试验方法 GB 4208-2008 外壳防护等级（IP 代码） GB/T 4340.1 金属维氏硬度试验 第 1 部分：试验方法 GB/T 7111.1 纺织机械噪声测试规范 第 1 部分：通用要求 GB/T 7111.2 纺织机械噪声测试规范 第 2 部分: 纺前准备和纺部机械 GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则 GB 10089-1988 圆柱蜗杆、蜗轮精度 GB/T 10095.1-2008 圆柱齿轮 精度度制 第 1 部分：齿轮同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T 17780.1-2012 纺织机械 安全要求 第 1 部分: 通用要求 GB/T 17780.2-2012 纺织机械 安全要求 第 2 部分: 纺纱准备和纺纱机械 GB 18613-2012 中小型三相异步电动机能效限定值及能效等级 GB/T 26802 工业控制计算机系统 通用规范 （所有部分） GB/T 30976.1-2014 工业控制系统信息安全 第 1 部分：评估规范 GB/T 30976.2-2014 工业控制系统信息安全 第 2 部分：验收规范 GB/T 50638-2010 麻纺织设备工程安装与质量验收规范 FZ/T 32001-2009 亚麻纱 FZ/T 90001-2006 纺织机械产品包装 FZ/T 90060 纺织机械 产品图样及设计文件（所有部分） FZ/T 90074-2004 纺织机械产品涂装 FZ/T 90089.1 纺织机械铭牌、型式、尺寸及技术要求 FZ/T 90089.2 纺织机械铭牌内容 FZ/T 91001 纺织机械制造工艺文件 （所有部分） ZZB 023-2015 2 FZ/T 99014-2014 纺织机械电气设备 通用技术条件 FZ/T 99016-2013 纺织机械电气控制系统 保护联结电路连续性试验规范 FZ/T 99017-2013 纺织机械电气控制系统 绝缘电阻试验规范 FZ/T 99018-2013 纺织机械电气控制系统 耐压试验规范 3 术语 GB/T 50638-2010界定的术语适用于本文件。 4 基本参数 栉梳机、并条机、粗纱机和细纱机的基本参数参见附录A。 5 基本要求 5.1 设计制造 5.1.1 应对设备的传动系统进行选型与优化设计，确定牵伸、卷绕、升降、平移、旋转等部分各运动件的速率、速比和功率配置。 5.1.2 应对设备的主轴、机头、机架和罗拉、锭子、钢领、导轨、针板、齿轮箱等重要受力零部件进行结构设计与强度、刚度的分析校核，并应对罗拉、锭子、钢领、导轨、针板、齿轮副、轴承等运动件、耐磨件进行使用寿命计算分析。 5.1.3 应采用三维仿真设计软件对纺纱机械的牵伸、卷绕系统的结构、关键零部件形状和运动形式进行优化设计， 并按设计方案组织实际工况条件下的试纺， 并对纺纱效果进行综合性能测量验证，获得导纱角、罗拉形状及牵伸率、捻度等的最佳设计取值。 5.1.4 应对纺纱机械的锭子进行优化设计，并通过锭子试验台对单锭各转速段的噪声、振动位移进行测试，获得锭子设计参数与转速的最佳匹配，确定锭子的额定转速。 5.1.5 应对凸轮、凸轮轴、螺杆、箱体、龙筋、机梁等关键零部件进行优化设计，采用数控加工中心等数控机床进行精密制造。 5.1.6 应对设备的电气、控制、信息系统进行选型优化设计与冗余安全设计，并采用智能安全控制系统提高设备故障诊断与快速响应能力，确保电气控制与信息系统的安全、准确、可靠与操作便捷。 5.1.7 应对铸造、淬火、调质、回火、渗氮、渗碳和表面涂镀等的关键或特殊过程进行优化分析设计。 5.2 控制与信息 5.2.1 产品使用的控制计算机系统的要求、计算机安全、图形文字符号、场地安全和验收应符合GB/T 26802 系列标准的规定。 5.2.2 控制系统信息安全应符合 GB/T 30976.1-2014 和 GB/T 30976.2-2014 的规定。 5.2.3 控制系统操作软件应分级设置管理，对不同的使用者应设置不同的使用权限。 ZZB 023-2015 3 6 整机性能 6.1 安全防护 6.1.1 机械安全 6.1.1.1 栉梳机的机械安全应 GB/T 17780.2-2012 中 5.5.1 的规定。生产中生头、清洁等特殊操作需要打开的罩壳均应配置联锁功能的防护罩壳。 6.1.1.2 并条机的机械安全应 GB/T 17780.2-2012 中 5.7.2 和 5.7.3 的规定。生产中生头、清洁等特殊操作需要打开的罩壳均应配置联锁功能的防护罩壳。 6.1.1.3 粗纱机的机械安全应符合 GB/T 17780.2-2012 中 5.7.8 的规定。锭翼前应安装防护装置，升降装置的齿轮、齿条（或链条）应安装防护装置。 6.1.1.4 细纱机的机械安全应符合 GB/T 17780.2-2012 中 5.8.2 的规定。细纱机首、尾两端均应有紧急停车按钮。 6.1.2 电气安全 6.1.2.1 电气设备和机械上所有的外露可导电部分的接地线均应接到总电源进线端附近的主接地端子上，保护导线端子与电路设备任何裸露导体零件的接地导体电阻不应大于 0.1 ；细纱机整机接地电阻不应大于 1.0 。 6.1.2.2 当执行绝缘电阻时，在细纱机短接的动力电路与保护电路之间施加 500 V 直流电压时，测得的绝缘电阻不应小于 1 M 。 6.1.2.3 当执行耐压试验时，在细纱机短接的动力电路与保护电路之间施加 50 Hz、1500 V 交流电压，并历时 1 min，不应出现击穿放电现象。 6.1.2.4 设备应能用总电源开关切断电源。 6.1.3 外壳防护等级 栉梳机、并条机、粗纱机电气控制箱（柜）的外壳防护等级应符合 GB 4208 规定的 IP32 等级，细纱机电气控制箱（柜）的外壳防护等级应符合 GB 4208 规定的 IP43 等级。 6.2 制成纱、条质量 6.2.1 并条机末并重不匀率（0.5m 条长）不应大于 2.5 %。 6.2.2 粗纱机制成粗纱的条干均匀度及重不匀率应符合表 1 的规定，粗纱成形良好，无脱圈、冒纱等现象。 表1 粗纱的条干均匀度及重量不匀率指标 品种 亚麻长纺 亚麻短纺 粗纱线密度 tex（Nm） 500（2.0） ，800（1.5） 800（1.5） 条干均匀度（萨氏条干） 60% 重量不匀率(0.5m 纱长) 5.6 % 6.2.3 细纱机的成纱质量应达到或优于 FZ/T 32001-2009 中一等品的规定，管纱成形良好，无退绕脱圈现象。 6.3 断头率 亚麻纯纺时，细纱机的断头率不应大于 20 根每百锭时。 ZZB 023-2015 4 6.4 噪声 6.4.1 栉梳机工作负荷运转时，整机的发射声压级不应大于 90 dB(A)。 6.4.2 并条机工作负荷运转时，整机的发射声压级不应大于 85 dB(A)。 6.4.3 粗纱机工作负荷运转时，整机的发射声压级不应大于 85 dB(A)。 6.4.4 细纱机空车运转时，整机的发射声压级不应大于 85 dB(A)。 6.5 单机主要零部件 6.5.1 栉梳机 6.5.1.1 梳箱部件安装正确，手盘螺杆或点动，针板运动灵活，无阻滞现象，空车运转 2h 内不允许有轧针板现象。 6.5.1.2 梳箱左右导轨定位须正确，高低、前后位置应一致，其两头高低偏差不应大于 2.0 mm。 6.5.1.3 梳箱保险装置可靠，当发生轧针等故障时，能立即停止有关传动轴的传动。 6.5.1.4 螺杆外圆相对于基准轴线的径向跳动不应大于 0.05 mm。 6.5.1.5 螺杆工作面表面硬度应在 82HRA84HRA 范围内。 6.5.1.6 打手与工作螺杆结合后，打手外圆相对于回转轴的径向跳动不应大于 0.30 mm。 6.5.1.7 导轨工作面对安装侧面的垂直度不应大于 0.10 mm。 6.5.1.8 导轨工作面的表面硬度应大于等于 58HRC。 6.5.1.9 针板与针板座结合牢固，工作运转中不允许有脱落现象。 6.5.1.10 针板两端表面硬度应在 45HRC50HRC 范围内。 6.5.1.11 喂入罗拉表面光滑，无毛刺，其径向跳动不应大于 0.12 mm。 6.5.1.12 牵伸罗拉表面硬度应在 57HRC63HRC 范围内。 6.5.1.13 牵伸罗拉表面相对于回转轴的径向跳动不应大于 0.03 mm。 6.5.1.14 圈条转动灵活，平稳，无异常响声，毛条通道表面光滑，不挂纤维。 6.5.2 并条机 6.5.2.1 梳箱安装正确，针板运转灵活，无阻滞现象。 6.5.2.2 针板应满足： a) 针板与针座结合应牢固，工作运转中不允许有脱落现象； b) 针板两端表面硬度 48 HRC 52 HRC； c) 针板全长直线度不应大于 0.30 mm。 6.5.2.3 牵伸罗拉应满足： a) 罗拉外圆工作面粗糙度 Ra 不应大于 0.8 m； b) 罗拉外圆工作面径向圆跳动值不应大于 0.025 mm； c) 罗拉工作表面硬度应控制在 78 HRA 84 HRA 范围内； d) 罗拉表面应光滑，无锋利的棱边，无磕碰不挂纤维。 6.5.2.4 螺杆外圆全跳动不应大于 0.02 mm，螺杆工作面硬度应控制在 82 HRA 84 HRA 范围内。 6.5.2.5 导轨工作面对安装侧面垂直度不应大于 0.04 mm， 工作两端表面硬度应控制在 79 HRA 84 HRA范围内。 6.5.2.6 圈条装置安装正确，圈条盘回转灵活，无异常音响，麻条通道表面光滑，不挂纤维。 6.5.3 粗纱机 6.5.3.1 牵伸系统应满足： a) 整列输出、喂入罗拉在加压下的工作外圆径向跳动应不大于 0.10 mm； b) 牵伸罗拉在加压下的工作外圆径向跳动应不大于 0.10 mm； ZZB 023-2015 5 c) 梳箱针板的工作宽度中心与输出下罗拉的工作宽度中心的位置偏差应不大于 2.0 mm； d) 针筒轴径向圈跳动不应大于0.15 mm； e) 梳箱应安装正确，针板运转灵活，无阻滞； f) 梳箱轧针板时的保护装置应可靠、有效。 6.5.3.2 卷绕系统应满足： a) 上龙筋升降平稳，无顿挫、抖动现象； b) 锭翼、筒管传动平稳，无异常声响； c) 成形装置及换向机构灵活，正确可靠； d) 全机锭子高低平齐，锭翼插装后，高低差异不应大于3.5 mm。 6.5.3.3 锭翼转速 800 r/min 时，空心臂末端 20 mm 处张开量不应大于 3.5 mm；锭杆外圆径向跳动不应大于 0.05 mm，锭杆外圆表面硬度不应小于 60 HRC。 6.5.4 细纱机 6.5.4.1 罗拉结合件应满足： a) 罗拉轴定位配合部位（内孔或外圆）对基准轴线的同轴度和配合部位端面对基准的圆跳动应符合 GB/T 1184 中 8 级精度的规定； b) 罗拉轴定位配合部位外圆和配合部位端面的表面粗糙度 Ra 不应大于 1.6 m， 罗拉轴定位配合部位内孔的表面粗糙度 Ra 不应大于 3.2 m； c) 罗拉结合件上各罗拉毂的定位精度应小于等于 0.3 mm； d) 罗拉毂氮化表面硬度不应小于 850HV； e) 表面采用镀硬铬或其它合金的罗拉轴，其耐磨层厚度不应小于 0.03 mm。镀层外圆表面硬度应不小于 750 HV。 6.5.4.2 锭子应满足： a) 锭子定位配合部位外圆对基准轴线的同轴度和配合部位端面对基准的圆跳动应符合 GB/T 1184中 8 级精度的规定； b) 锭子锭端在 8000 r/min 转速时，空锭振幅不应大于 0.1 mm。 6.5.4.3 摇架枢轴轴线对基准轴线的垂直度偏差不应大于 0.04 mm。 6.5.4.4 钢领定位配合部位内(外)圆和配合部位端面的表面粗糙度 Ra 不应大于 1.6 m。 6.5.4.5 牵伸传动渐开线圆柱齿轮单个齿距偏差应符合 GB/T 10095.1-2008 中 8 级精度的规定,减速箱蜗轮副齿面接触斑点应符合 GB 10089-1988 中 7 级精度的规定。 6.6 装配 6.6.1 栉梳机安装的允许偏差应符合表 2 的规定。 6.6.2 并条机安装的允许偏差应符合表 3 的规定。 6.6.3 粗纱机安装的允许偏差应符合表 4 的规定。 6.6.4 细纱机安装的允许偏差应符合表 5 的规定。 表2 栉梳机安装的允许偏差 项次 项目 允许偏差 1 左右机架中心距 0.8 mm 2 左右机架水平度 0.035/1000 3 左右墙板垂直度 0.25/1000 4 上针帘轴中心与滑槽中心偏差 0.40 mm ZZB 023-2015 6 表 2 栉梳机安装的允许偏差（续） 项次 项目 允许偏差 5 下针帘轴中心与滑槽中心偏差 0.25 mm 6 针帘轴径向跳动 0.12 mm 表3 并条机安装的允许偏差 项次 项目 允许偏差 1 机架纵横水平度 0.035/1000 2 车面端面接触间隙 0.03 mm 3 中墙板间距偏差 0.80 mm 4 梳箱间距偏差 0.10 mm 5 左右导轨平行度 0.08/1000 6 梳箱主传动轴水平度 0.20/1000 7 螺杆传动轴水平度 0.45/1000 8 并条机牵伸罗拉水平度 0.08/1000 9 并条机出条罗拉水平度 0.18/1000 表 4 粗纱机安装的允许偏差 项次 项目 允许偏差 1 各车架间距 0.45 mm 2 车面全长水平度 0.18 mm 3 下龙筋全长水平度 0.25 mm 4 梳箱间距偏差 0.08 mm 5 牵伸罗拉水平度 0.18/1000 6 梳箱主传动轴水平度 0.3/1000 7 机螺杆传动轴水平度 0.3/1000 8 升降轴径向圆跳动 0.10 mm 表 5 细纱机安装的允许偏差 项次 项目 允许偏差 1 车头墙板垂真度 0.25/1000 2 各中墙板垂直度 0.3/1000 3 车面全长水平度 0.18 mm 4 锭轨全长水平度 0.18 mm 5 各列罗拉轴径向圆跳动 0.06 mm 6 罗拉座隔距偏差 0.08 mm 7 细纱机主轴水平度 0.04/1000 8 细纱机主轴径向圆跳动 0.07mm 9 细纱机锭子与钢领中心偏差 0.4mm 6.7 传动 6.7.1 机器传动系统润滑良好，运转平稳，无异常振动和冲击声响。 ZZB 023-2015 7 6.7.2 各齿轮轴承、主轴轴承、罗拉轴承温升不超过 20。 6.7.3 传动齿轮副啮合良好，传动轻快均匀，啮合齿轮副在齿宽方向的差异应不大于 0.8 mm。 6.7.4 车头传动部件安装正确，润滑良好。 6.7.5 差速箱部件安装正确，内部清洁，润滑良好，无渗漏。 6.7.6 全机润滑系统完善。对需人工加油部位，应置于明显处，方便加油。 6.8 电气控制 6.8.1 电气设备应符合 FZ/T 99014 的规定。 6.8.2 电气接线正确、可靠，接线对号清楚。 6.8.3 自动机构动作正确，信号灵敏。 6.9 外观质量 6.9.1 产品外露件表面平整、接缝平齐、无明显凸起、凹陷等影响外观的缺陷，全机各盖板组装 6.9.2 后高低平齐，接缝基本一致。罩壳密封良好，启闭灵活，防护罩安全可靠。 6.9.3 涂装应符合 FZ/T 90074 的规定。 6.10 功率消耗 6.10.1 采用三相异步电动机驱动的，电动机能效限定值应达到或优于 GB 18613-2012 表 1 中 2 级的规定。 6.10.2 栉梳机空车运转时，主电动机功率消耗不应大于总装机功率的 65%。 6.10.3 6 头及以上的并条机，空车运转时主电动机输入功率不应大于总装机功率的 65%。 6.10.4 粗纱机空车运转时，输入总功率不应大于总装机功率的 65%。 6.10.5 细纱机空车运转时，输入总功率不应大于总装机功率的 65%。 7 试验方法 7.1 安全防护 7.1.1 机械安全 按 GB/T 17780.1-2012 和 GB/T 17780.2-2012 的规定检验。 7.1.2 电气安全 7.1.2.1 接地电阻试验， 用精度等级为 1.0 级的接地电阻测量仪， 按 FZ/T 99016-2013 的规定执行。 7.1.2.2 绝缘电阻试验，用 500 V 精度等级为 10 级的兆欧表，按 FZ/T 99017-2013 的规定执行。 7.1.2.3 耐压试验按 FZ/T 99017-2013 的规定执行。 7.1.3 外壳防护等级 外壳防护等级按 GB 4208-2008 的规定检测。 7.2 成纱质量 ZZB 023-2015 8 7.2.1 并条机末并重不匀率是用测长器测摇得一根长度大于 35 m 的末并纱条，按 0.5 m 一根截取30 条，在天平上测量计算重不匀率。 7.2.2 粗纱机的粗纱质量检验 a) 重不匀率用条粗测长器测摇得一根长度大于 40 m 的粗纱，按 0.5 m 一根截取 30 条，在天平上测量计算粗纱的重量不匀率； b) 再在该摇得的粗纱中截取一根 10 m 长的粗纱在条粗条干均匀度机上测量粗纱的条干均匀度； c) 管纱成形用目视检验。 7.2.3 细纱机的成纱质量按 FZ/T 32001-2009 的规定检验，管纱成形用目视检验。 7.3 断头率 细纱机的断头率用定时计数法检验。 7.4 噪声 噪声发射声压级按 GB/T 7111.1 和 GB/T 7111.2 的规定检测。 7.5 单机主要零部件 7.5.1 栉梳机 7.5.1.1 安装尺寸、形状和位置偏差按 GB/T 50638-2010 中 5.1、5.2 的规定检测。 7.5.1.2 针板与针座结合及运转采用感观检验。 7.5.1.3 针板两端表面硬度按 GB/T 1818 的规定检测。 7.5.1.4 外圆表面径向（圆）跳动值在专用测架上用百分表打表检验。 7.5.1.5 罗拉工作面硬度按 GB/T 1818 的规定检测。 7.5.1.6 螺杆外圆全跳动在专用测架上用百分表打表检验。 7.5.1.7 螺杆工作面硬度用按 GB/T 1818 的规定检测。 7.5.1.8 工作面对安装侧面垂直度用平直度仪检验。 7.5.1.9 工作两端表面硬度按GB/T 1818的规定检测。 7.5.2 并条机 7.5.2.1 梳箱 梳箱的安装、运转、阻滞等用感观检验。 7.5.2.2 针板 7.5.2.2.1 针板与针座结合及运转采用感观检验。 7.5.2.2.2 针板两端表面硬度用按 GB/T 1818 的规定检测。 7.5.2.2.3 针板全长直线度在 2 级平台上用百分表打表检验。 7.5.2.3 牵伸罗拉 7.5.2.3.1 罗拉外圆工作面粗糙度用粗糙度测量仪测量或粗糙度样板比较。 7.5.2.3.2 罗拉外圆工作面径向圆跳动值在专用测架上用百分表打表检验。 7.5.2.3.3 罗拉表面工作硬度按 GB/T 1818 的规定检测。 7.5.2.3.4 罗拉表面质量采用感观检验。 ZZB 023-2015 9 7.5.2.4 螺杆 7.5.2.4.1 螺杆外圆全跳动在专用测架上用百分表打表检验。 7.5.2.4.2 螺杆工作面硬度按 GB/T 1818 的规定检测。 7.5.2.5 导轨 7.5.2.5.1 工作面对安装侧面垂直度用平直度仪检验。 7.5.2.5.2 工作两端表面硬度按 GB/T 1818 的规定检测。 7.5.2.6 圈条 圈条和传动性能采用感观检验。 7.5.3 粗纱机 7.5.3.1 牵伸系统 7.5.3.1.1 整列输出、喂入罗拉在加压下的工作外圆径向跳动用通用量具检测。 7.5.3.1.2 牵伸罗拉在加压下的工作外圆径向跳动用通用量具检测。 7.5.3.1.3 梳箱针板的工作宽度中心与输出下罗拉的工作宽度中心的位置偏差用通用量具检测。 7.5.3.1.4 针筒轴径向圈跳动通用量具检测。 7.5.3.1.5 梳箱应安装正确，针板运转灵活，无阻滞采用感观检验。 7.5.3.1.6 梳箱轧针板时的保护装置应可靠、有效用感观检验。 7.5.3.2 卷绕系统 7.5.3.2.1 上龙筋升降平稳，无顿挫、抖动现象用感观检验； 7.5.3.2.2 锭翼、筒管传动平稳，无异常声响用感观检验； 7.5.3.2.3 成形装置及换向机构灵活，正确可靠用感观检验； 7.5.3.2.4 全机锭子高低差异用通用量具检测。 7.5.3.3 锭翼 锭翼转速800 r/min时，空心臂末端20 mm处张开量用量具检测；锭杆外圆径向跳动在专用测架上用通用量具检测，锭杆外圆表面硬度按GB/T 1818的规定检测。 7.5.4 细纱机 7.5.4.1 罗拉结合件 7.5.4.1.1 罗拉轴定位配合部位（内孔或外圆）对基准轴线的同轴度和配合部位端面对基准的圆跳动在专用测架上用通用量具检测。 注：如无特殊规定，本文件采用的检测方法其测量极限误差或扩展测量不确定度均应小于等于被测量允许偏（公）差的 1/3。 7.5.4.1.2 罗拉轴表面粗糙度用粗糙度测量仪测量或用粗糙度样板比对。 7.5.4.1.3 罗拉结合件上各罗拉毂的定位精度用通用量具检测。 7.5.4.1.4 罗拉毂氮化表面硬度按 GB/T 4340.1 的规定检测。 7.5.4.1.5 镀硬铬或其它合金的耐磨层厚度用涂层测厚仪检测。表面硬度按 GB/T 1818 的规定检测。 7.5.4.2 锭子 ZZB 023-2015 10 7.5.4.2.1 锭子定位配合部位外圆对基准轴线的同轴度和配合部位端面对基准的圆跳动在专用测架上用通用量具检测。 7.5.4.2.2 空锭振幅在专用锭子试验台上用测量极限误小于等于0.02 mm 的振动位移测量仪测量。 7.5.4.3 摇架 摇架枢轴轴线对基准轴线的垂直度在专用测架上用通用量具检测。 7.5.4.4 钢领 钢领的表面粗糙度用粗糙度测量仪测量或用粗糙度样板比对。 7.5.4.5 齿轮、蜗杆、蜗轮 7.5.4.5.1 牵伸传动渐开线圆柱齿轮单个齿距偏差按 GB/T 10095.1-2008 的规定检测。 7.5.4.5.2 减速箱蜗轮副齿面接触斑点按GB 10089-1988的规定检测。 7.6 装配 整机装配中的尺寸、形状和位置偏差按GB/T 50638-2010中5.1、5.3、5.4和5.6的规定检测。 7.7 传动 7.7.1 轴承温升应在机器空车运转试验或工作负荷试验开始 4 h 后，在轴承外壳附近用测量极限误差不超过1.0 的点温计检测。 7.7.2 啮合齿轮副在齿宽方向的差异用通用量具检测。 7.7.3 其余用感观检验。 7.8 电气控制 7.8.1 电气设备按 FZ/T 99014-2014 的规定检测。 7.8.2 其余用目视检验。 7.9 外观质量 表面外观质量用目视检验；涂装质量按 FZ/T 90074-2004 的规定检测。 7.10 功率消耗 电动机功率和效率按GB/T 1032-2012的规定检测，输入总功率用1级或优于1级的三相功率表检测。 7.11 空车运转试验 7.11.1 栉梳机 7.11.1.1 试验条件 7.11.1.1.1 电机旋转方向正确，各运转部件应灵活、平稳。 7.11.1.1.2 整机安全防护保险装置、自动控制及电气设备工作正常、可靠。 7.11.1.1.3 各润滑部位按产品说明书规定加注润滑油。 7.11.1.1.4 试验车速时，夹麻器运行速度为 8 次/min。 7.11.1.1.5 空车运转时间不应小于4 h。 ZZB 023-2015 11 7.11.1.2 试验项目 栉梳机空车运转试验项目为本标准的6.1.1.1、6.1.2、6.5.1、6.6.1、6.7、6.8、6.9、6.10.2。 7.11.2 并条机 7.11.2.1 试验条件 7.11.2.1.1 电机旋转方向正确，各运转部件应灵活、平稳。 7.11.2.1.2 整机安全防护保险装置、自动控制及电气设备工作正常、可靠。 7.11.2.1.3 各润滑部位按产品说明书规定加注润滑油。 7.11.2.1.4 试验车速为针板打击次数分别为：250 次/min（头道） ，250 次/min（一道） ，260 次/min（二道） ，270 次/min（三道） ，273 次/min（末道） 。 7.11.2.1.5 空车运转时间不应小于4 h。 7.11.2.2 试验项目 并条机空车运转试验项目为本标准的6.1.1.2、6.1.2、6.5.2、6.6.2、6.7、6.8、6.9、6.10.3。 7.11.3 粗纱机 7.11.3.1 试验条件 7.11.3.1.1 输出下罗拉按名义最大值加压。 7.11.3.1.2 差速箱油号、油位按产品说明书的规定。 7.11.3.1.3 锭速为700 r/min。 7.11.3.1.4 运转时间不应小于4 h。 7.11.3.2 试验项目 粗纱机空车运转试验项目为本标准的6.1.1.3、6.1.2、6.5.3、6.6.3、6.7、6.8、6.9、6.10.4。 7.11.4 细纱机 7.11.4.1 试验条件 7.11.4.1.1 上罗拉按摇架的设计最大值加压。 7.11.4.1.2 锭子油位高度按有关锭子标准要求，锭子用油为GB 443标准中L-AN7全损耗系统用油。 7.11.4.1.3 锭带公称张力：单张力盘4.9 N ；双张力盘9.8 N。用小定量弹簧测力仪串入锭带，沿锭带张紧边运动方向与全机纵向垂直，徐徐拉动弹簧测力仪至锭带张力轮刚开始摆动时读数。 7.11.4.1.4 锭速7000 r/min，牵伸倍数15倍。 7.11.4.1.5 运转时间不应少于4 h。 7.11.4.2 试验项目 细纱机空车运转试验项目为本标准的6.1.1.4、 6.1.2、 6.4.4、 6.5.4、 6.6.4、 6.7、 6.8、 6.9、 6.10.5。 7.12 工作负荷试验 7.12.1 栉梳机 7.12.1.1 试验条件 ZZB 023-2015 12 7.12.1.1.1 工艺按照制造厂所提供的方案配置。 7.12.1.1.2 正常生产连续运转30天后进行。 7.12.1.2 试验项目 工作负荷试验项目为6.5.1.14、6.4.1。 注：噪声测量（6.4.1条）也可在正常生产连续运转4 h后进行。 7.12.2 并条机 7.12.2.1 试验条件 7.12.2.1.1 工艺参数应按所纺的原料，纺制的工艺流程合理配制。 7.12.2.1.2 车间相对空气湿度 60%70%，温度控制在 205。 7.12.2.1.3 喂入麻条回潮率 14%16%。 7.12.2.1.4 正常生产连续运转30天后进行。 7.12.2.2 试验项目 工作负荷试验项目为6.2.1、6.4.2。 注：噪声测量（6.4.2条）也可在正常生产连续运转4 h后进行。 7.12.3 粗纱机 7.12.3.1 试验条件 7.12.3.1.1 纺纱工艺按制造厂所提供的方案配置。 7.12.3.1.2 喂入纱条质量应符合本标准6.2.3的规定。 7.12.3.1.3 环境条件：温度25 5 ，相对湿度 65 % 5 %。 7.12.3.1.4 正常生产连续运转30天后进行。 7.12.3.2 试验项目 工作负荷试验项目为6.2.2、6.4.3。 注：噪声测量（6.4.3条）也可在正常生产连续运转4 h后进行。 7.12.4 细纱机 7.12.4.1 试验条件 7.12.4.1.1 纺纱工艺按制造厂所提供的方案配置。 7.12.4.1.2 喂入粗纱质量应符合本标准6.2.2的规定。 7.12.4.1.3 纺纱环境条件：温度25 5 ，相对湿度 70 % 5 %。 7.12.4.1.4 正常生产连续运转30天后进行。 7.12.4.2 试验项目 工作负荷试验项目为6.2.3、6.4.4。 8 检验规则 8.1 检验分类 ZZB 023-2015 13 亚麻纺纱机械装备的检验分为出厂检验和型式试验。 8.2 出厂检验 8.2.1 制造厂每台产品出厂前，并条机和栉梳机的运转部分均需组装运转；细纱机和粗纱机的车头、车尾部分均需组装运转。并检验每台的接地导体电阻、绝缘电阻、外观质量和传动系统。 8.2.2 制造厂在每批中抽出一台进行全装，并条机和栉梳机批量大于 50 台、粗纱机批量大于 40台及细纱机批量大于 60 台时应全装 2 台按第 7.11 条进行空车运转试验。 8.2.3 空车运转试验中若中有不合格项时，允许进行调整，以调整后的测量结果判定原项目是否合格。 8.2.4 出厂检验不合格的产品，经修复达到规定并重新检验合格后，可作为合格品交付。 8.2.5 每台产品须经制造厂质量检验部门检验合格后，并附有产品质量合格证方能出厂。 8.3 型式试验 8.3.1 型式试验应在下列情况之一时进行 a） 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b） 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c） 正常生产时，每年最少抽试一台； d） 产品长期停产后，恢复生产时； e） 出厂检验结果与上次型式试验有较大差异时； f） 国家质量监督机构提出进行型式试验要求时。 8.3.2 产品的型式试验按第 5 章中除 5.1、5.2、5.3 外的全部项目进行试验。 8.3.3 型式试验中若噪声、制成纱条质量、整机安装质量等项目中有不合格项时，允许生产企业对产品进行一次调整，以调整后的测量结果判定原项目是否合格。 9 标志、包装、运输和贮存 9.1 标志 9.1.1 产品应在适当的明显位置固定产品铭牌， 铭牌的型式、 尺寸及技术要求应符合 FZ/T 90089.1的规定，铭牌内容应符合 FZ/T 90089.2 的规定。 9.1.2 产品的包装、储运的图示标志应符合 GB/T 191 的规定。 9.2 包装 9.2.1 产品包装应符合 FZ/T 90001-2006 的规定。 9.2.2 包装箱内应装有产品合格证、使用说明书、装箱单、备件清单、安装图等技术文件，并装入防水袋内。 9.2.3 使用说明书内容应符合 GB/T 9969 的规定，并应有符合 GB/T 17780.2-2012 中 5.8.2 规定的安全操作方法的内容。 9.3 运输 产品在运输过程中，应按规定的起吊位置起吊，包装箱应按规定朝向安置，不得倾倒或改变方向。 ZZB 023-2015 14 9.4 贮存 产品应在有良好防雨及通风的条件下贮存，包装箱内的零件防潮防锈期限为1年。 10 安装、质量承诺与服务 10.1 安装 10.1.1 产品到现场后，制造商应根据用户的需求派专业人员组织或协助设备的安装与调试。 10.1.2 产品的工程安装与质量验收应符合本标准和 GB/T 50638-2010 的规定。 10.2 质量承诺 在遵守安装和使用规则条件下， 质保期从产品投入使用起均为8000h， 但不超过发货日期起12个月，并以先到期为限。 10.3 服务 10.3.1 在产品质保期内，如因制造质量不良或材料缺陷而发生损坏或不能正常工作时，制造商应负责包修及免费更换零部件。 10.3.2 如因操作不当等其他非质量问题导致设备故障，制造商应根据用户的需求组织或协助维修。 10.3.3 质保期满后，制造商应根据用户的需求继续提供服务，并保证备品备件的充足供应。 ZZB 023-2015 15 附录 A （资料性附录） 基本参数 A.1 栉梳机的规格参数见表A.1。 表A.1 栉梳机的规格参数 项目 规格参数 梳理有效高度（mm） 700 工作频率（次/min） 78.5 夹麻器运行频率（次/min） 8 针帘梳理速度 （m/min） 1025 单侧梳理区针栉个数 21 夹麻器数量（套） 71 成条机针板根数 92 电动机数量（台） 8 装机总功率（kW） 19.65 梳成麻产量（kg/h） 70 A.2 并条机的规格参数见表A.2。 表A.2 并条机的规格参数 项目 规格参数 头道 一道 二道 三道 末道 头梳（梳箱节梳 24 35 46 57 每头并合根数 6 8 8 4X2 每头出条根数 1 2 出条速度格（m/min） 1624 1725 1926 1724 麻条间距（mm） 152 108 96 86 牵伸总隔距（mm） 915 712 660 610 508 牵伸范围 6.1510.5 812 条筒规格（mm） 500900 400900 工作螺杆头数 2 3 回程螺杆头数 2 3 针板打击次数（次/min） 250 250 260 270 273 喂入最大重量（g/m） 60 50 40 30 20 输出最大重量（g/m） 17 11 7.3 4.9 1.6 ZZB 023-2015 16 A.3 粗纱机的规格参数见表A.3。 表A.3 粗纱机的规格参数 项目 规格参数 适纺线密度（支） 1.63.8 12.5 1.24.0 1.24.0 1.22.5 牵伸倍数 8.3412.51 610 8.3412.51 8.3412.51 610 捻度范围（捻/m） 2942 2968 2942 2842 2968 每台锭数 72，96，120 锭距 （mm） 190.5 锭速 （r/min） 900 800 牵伸形式 针板罗拉式 牵伸总隔距 （mm） 458.8 311.79 458.8 输出下罗拉直径 （mm） 38.1 筒管规格 （mm） 45 140 290 A.4 细纱机的基本参数见表A.4。 表A.4 细纱机的基本参数 项目 参数 锭距 75 mm 钢领直径 50.8 mm ，57.15mm 纱管尺寸 292 mm140 mm 罗拉中心距 （5285） mm 锭速范围 （50008000） r/min 总牵伸倍数 （825）倍 适纺细纱密度 （16.7100） te