乌海项目钢结构施工方案.doc

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钢结构施工方案

--乌海市市民服务中心

编 制 人：_____________
审 核 人：_____________
批 准 人：_____________

涿州蓝天网架有限公司--乌海分公司
二零一三年十月二十五日

目 录

一. 编制说明…………………………………………………………………... 4
1.1 工程名称………………………………………………………………. 4
1.2 编制目的、宗旨………………………………………………………. 4
1.3 本工程采用规范标准及规程…………………………………………. 4
二．工程概况……………………………………………………………………. 5
2.1 介绍……………………………………………………………………. 5
三．施工部署……………………………………………………………………. 5
3.1 现场材料贮存、堆放、成品保护……………………………………. 5
3.2 施工用电………………………………………………………………. 5
3.3 施工计划………………………………………………………………. 5
3.4 冬季施工组织措施……………………………………………………. 7
3.5安全与防火…………………………………………………………….. 7
四. 钢结构制作工艺……………………………………………………………. 8
4.1主要工艺流程………………………………………………………….. 8
4.2 材料…………………………………………………………………...10
4.3 放样、号料…………………………………………………………….11
4.4 切割…………………………………………………………………….13
4.5 制孔…………………………………………………………………….15
4.6 接料与组装..…………………………………………….……….….16
4.7 端部加工……………………………………………………………….18
4.8 组装工字形…………………………………………………………….18
4.9 组装十字形…………………………………………………………….20
4.10 焊接…………………………………………………………………..21
4.11 防腐涂装……………………………………………………………..27
4.12 包装与运输…………………………………………………………..29
五 钢结构安装…………………………………………………………………..29
5.1 验收…………………………………………………………………….29
5.2 钢结构现场安装……………………………………………………….30
六. 钢结构焊接制作冬季施工措施…………………………………………….38
6.1 基本要求…………………..………………………………………….38
6.2 钢结构制作…………………………………..……………………….39
6.3 钢结构安装…………………………………………………………….40
七．质量保证体系及质量保证措施…………………………………………….42
7.1 质量保证体系………………………………………………………….42
7.2 质量保证措施………………………………………………………….42
7.3 质量标准……………………………………………………………….44
八. 安全保证体系及安全保证措施…………………………………………….45
8.1 安全保证措施………………………………………………………….45
8.2 安全技术措施………………………………………………………….46
8.3 消防保卫措施………………………………………………………….47
九．文明施工保证措施………………………………………………………….49
9.1 文明工地目标………………………………………………………….49
9.2 场容管理措施………………………………………………………….49
9.3 文明施工措施………………………………………………………….49

一. 编制说明
1.1 工程名称
乌海市市民服务中心
1.2 编制目的、宗旨
本施工方案是为乌海市市民服务中心的钢结构制作安装施工需要而编制的。
编制的指导思想是：编制时为业主着想，施工时对业主负责，竣工时让业主满意，同时在经济上合理，技术上可靠的前提下，保质、保量、保工期。
本施工方案的编制依据是：国家现行规范、规程、标准以及本工程的现场实际情况、相关设计图纸及文件资料和ISO9001:2000、ISO14001:1996、OHSAS18001:1999整合型管理体系标准，并结合以往施工同类工程特点、经验材料，我公司施工能力、技术装备状况制定的。
1.3 本工程采用规范标准及规程
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001
《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-2001
《焊接材料管理技术规程》 QBJ/22Y02、01-90
《碳钢焊条》 GB5117-85
《低合金钢焊条》 GB5118-85
《焊接用钢丝》 GB1300-88
《漆膜厚度测定法》 GB1764-79
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》 GB11345-89
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001
《建设工程施工现场供用电安全规范》 GB50194-93
二．工程概况
2.1 介绍
该项目位于内蒙古自治区乌海市，工程为地下一层地上四层的钢混框架结构，型钢混凝土柱的钢骨柱为十字型柱，型钢混泥土梁的钢骨梁为H型梁，顶层采用大跨度钢梁制作，现浇屋面结合中间为采光屋顶的构造形式。建筑高度25.2米高。
三．施工部署
3.1 现场材料贮存、堆放、成品保护
3.1.1堆放要平整、干燥、坚实，并配备足够的枕木、垫木，使材料和构件平稳、平衡。
3.1.2对成品进行检验，按图纸及构件编号、清单进行清点，按施工顺序排序，构件清单中应标明钢结构件规格、尺寸、重量及安装部位。
3.1.3按流水施工的工序配套、分层堆放，先吊装的构件放在上层。
3.2 施工用电 300KVA

3.3 施工计划
3.3.1 工程施工进度计划
根据业主要求，结合我公司施工能力及施工同类工程经验资料，在技术上可靠，经济上合理的前提下制定施工网络进度计划（详见施工进度计划网络图）。
3.3.2 劳动力需用计划
该劳动力需用计划根据工期、工程量的要求编制，包括钢结构制作。
该劳动力需用计划为施工高峰期的需用计划。

3.3.3 机械设备需用计划
该机械设备需用计划根据工期、工程量的要求编制，包括钢结构制作。
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
1
电焊机
BX-500
10
2
经纬仪
J2
1
3
水准仪
S3
1
4
龙门吊
10t
2
5
履带吊
HK700-2（150t）
1
6
液压吊
QY25
2
7
液压吊
QY16
1
8
载重汽车
20t
2
9
剪板机
13-20mm
3
10
埋弧自动焊机
MZ-1000
5
11
CO2气体保护焊
YM-500
14
12
超声波探伤仪
CTS-22
1
13
磁力钻

6
14
半自动精密切割机
CG150
6
15
摇臂钻
Z3040
2
16
空压机
6m3
4
17
倒链
5t
5
18
倒链
3t
6
19
倒链
2t
4
20
卡环
16t
3
21
卡环
10
4
22
卡环
5
6
23
卡环
3
6
24
千斤顶
30t
2
25
千斤顶
10t
2
26
无齿锯

2
27
角向磨光机

6

3.4 冬季施工组织措施
3.4.1进行冬季施工的工程项目，在入冬前应组织专人编制冬季施工方案。编制的原则是：确保工程质量；经济合理，使增加的费用为最少；所需的热源和材料有可靠的来源,并尽量减少能源消耗；确实能缩短工期。冬季施工方案应包括以下内容：施工程序；施工方法；现场布置；设备、材料、能源、工具的供应计划；安全防火措施；测温制度和质量检查制度等。方案确定后，要组织有关人员学习，并向队组进行交底。
3.4.2进入冬季施工前，对掺外加剂人员、测温保温人员、锅炉司炉工和火炉管理人员，应专门组织技术业务培训，学习本工作范围内的有关知识，明确职责，经考试合格后，方准上岗工作。
3.4.3与当地气象台站保持联系，及时接收天气预报，防止寒流突然袭击。
3.4.4安排专人测量施工期间的室外气温，暖棚内气温，砂浆、砼的温度并作好记录。
3.5安全与防火
3.5.1冬季施工时，要采取防滑措施。生活及施工道路、架子、坡道经常清理积水、积雪、结冰，斜跑道要有可靠的防滑条。
3.5.2大雪后必须将架子上的积雪清扫干净，并检查马道平台，如有松动下沉现象，务必及时处理。
3.5.3现场火源，要加强管理；使用天然气、煤气时，要防止爆炸；使用焦炭炉、煤炉或天然气、煤气时，应注意通风换气，防止煤气中毒。
3.5.6电源开关，控制箱等设施要统一布置，加锁保护，防止乱拉电线，设专人负责管理，防止漏电触电。
3.5.7冬季施工中，凡高空作业应系安全带，穿胶底鞋，防止滑落及高空坠落。
3.5.8施工现场水源及消火栓应设标记。
四. 钢结构制作工艺
4.1主要工艺流程
l H形工艺

l 十字形工艺

4.2 材料
l 材料进场前应进行检验。
l 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验；材料检验合格后方可投入使用。
l 钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定，且应按设计及规范要求作复验。
l 钢材的材料代用必须经设计、建立同意、并签字确认后方可代用。施工单位不允许私自代用。
l 号料前，如钢板有豆角弯，波浪弯等，必须矫正平直，局部平面度每米Δ≤1mm。
l 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
l 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见表1
表1 单位：mm
序号
项 目
允许偏差mm
1
钢板的局部不平度
t≤14
1.5
T＞14
1.0
2
型钢弯曲矢高
L/1000且不应大于5.0
3
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
4
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
5
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0

l 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
l 在施工过程中，无论划线、号料、气焊还是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
4.3 放样、号料
l 熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与项目部技术部门联系解决。
l 用于放样、号料的测量工具和划线工具应经过检定合格后方可使用。
l 所有结构零件在号料前，需要按施工图上的几何尺寸，以1:1的比例在样台上放出实样，确保号料精度。
l 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
l 号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。发现材料上有疤痕、裂纹、夹层及厚度不足等缺陷时，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
l 不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
l 样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
l 为了保证下料质量，号料时要根据表2留出相应的加工裕量：

表2 单位：mm
加工项目名称
加工裕量
自动、半自动气切割
3
手工气切割
4
气割后需铣端或刨边
4~5
剪切后不需铣端或刨边
0
l 对焊接结构零件的样板，除留出加工裕量外，还需考虑焊接零件的焊接收缩量。一般沿焊缝长度纵向收缩率为0.03%~0.2%；沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.03~0.75mm。
l 主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷
l 本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
l 号料时，H形、箱形以及十字形截面的翼板及腹板对接焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。
l 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。
l 焊接工字型，号料时长度方向必须留焊接收缩量，其中每根工字型不少于30mm余量，宽度方向留切割余量，δ≤25mm，切割余量2mm，δ≥25mm，切割余量3mm。
l 号料的允许偏差见表3

表3 单位：mm
项目
允许偏差mm
零件外形尺寸
+ 1.0
孔距
+ 0.5
基准线
+ 0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
+ 20'

4.4 切割
l 为了保证切割质量及利于熔渣的吹出，自动和半自动板材切割应在切割胎具上进行，切割胎具的平整度Δ≤3mm。切割胎具如图一所示
l 切割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物。

图一
l 下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。板厚t≤12mm的钢板，使用剪切机进行机械切割；板厚t＞12mm的钢板使用自动半自动切割机进行气割。
l 气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
l 气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。
l 半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。
l 在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。
l 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。
l 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯（俗称马刀弯）。
l 气割的允许偏差见表4
表4 单位：mm
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度
l 机械剪切的允许偏差见表5
表5 单位：mm
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
4.5 制孔
l 高强螺栓节点板钻孔，在平面由数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。
l 对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度。
l 制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线或在数控钻床上钻孔。
l 安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查。
l 钻孔允许偏差如下：
螺栓孔的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
直 径
+1.0 0.0
圆 度
2.0
垂直度
0.03t,且不应大于2.0
制孔的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
两相邻中心线距离
±0.5
矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离
±1.0
孔中心与孔群中心距离
0.5
两孔群中心距离
±0.5

4.6接料与组装
l 接料与组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm
l 钢结构制作平台如图二所示：

制作平台由δ=14的钢板和工字钢I20组成。
图二
l 组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求符合其需组装零件质量。
l 由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
l 组装时，必须根据钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工裕量。
l 组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可继续组装。
l 组装前，连接表面及焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污及潮气等必须清除干净。
l 构件在组装过程中必须严格按照工艺方法的组装次序进行。当有隐蔽焊缝时，必须先施焊，经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配便施焊的方法来完成其装配工作。
l 为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
l 组装是应尽量避免在结构上焊接临时固定件、支撑件。
l 工夹具及吊耳必须焊接固定在构件上时，材质与焊接材料应与该构件相同，用后需除掉时，不等用锤强力打击，应用气割去掉。对于残留痕迹应进行打磨、修整。
l 接料前，先将坡口两侧30—50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。
l 坡口接料

l 接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格为50*100，材质、板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。
l 接料错口允许偏差见表6
表6 单位：mm
项目
允许偏差
对口错边
t/10且不大于3.0
间隙（a）
1.0
l 接料点粘焊条，材质为Q235B钢材采用E4303焊条，焊条直径Ф=4.0mm ，材质为Q345B钢材采用E5015或5016，焊条直径Ф=4.0mm。
l 接料要求焊透，必须采用碳弧气刨清根焊接，接料焊接后24小时，按要求经探伤合格后，再进行下道工序。接料采用大板接料，然后采用自动或半自动切割。
4.7 端部加工
l 端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。
l 对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。
l 端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。
l 端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：结构端面不得有气孔凹痕。确定总长度时应校核温差。长度有出入时，以隔板位置为准。进刀量以板厚为准。
l 端铣后进行检查：垂直度与水平度均在0.5mm以内，必要时以水平仪校核。工件长度L≤±2mm，端面直角度≤1.5H/10000。
4.8组装工字形
l 工字形构件在钢平台上进行组装，临时固定支撑用角钢采用L80*6、L=1500mm，沿工字形长度方向每两米设置一组，在组装工字形时要保证临时焊接的焊缝长度，组装示意图如图三

图三
l 腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查，翼缘板不得有外观的硬弯。
l 组装工字形前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20—30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上50mm.。
l 组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出，组装时要严格控制90°，用铁皮样板检查，组对工字形在组对机上进行。
l 钢板的坡口采用坡口倒角机或半自动切割机，全熔透焊缝坡口角度如图四（左）所示，半熔透焊缝坡口角度如图四（右）所示

图四焊接H型钢全熔透和半熔透焊缝坡口角度
l 工字形的端头加与母材同材质的引弧板和熄弧板。
l 工字形几何尺寸超过组对机使用范围时，采用人工组装，为防止焊接变形组装时，控制工字形组装偏差见表7
表7 单位：mm
项目
允许偏差
高度（h）
±1
垂直度（Δ）
B/100且不大于2.0
中心偏移（e）
±1.0
缝隙（Δ）
1.0

l 组装工字形时，电焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50mm左右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的2/3。
l 焊接H型钢的焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。
l 焊接H型钢要在专用焊接胎架上进行，见方案后附图一。
l 焊接H型钢焊接后产生的挠曲变形、翼缘板与腹板不垂直及还会产生波浪形等焊接变形，使用翼缘矫正机进行矫正。
4.9 组装十字形
l 十字柱组装：工字形修理合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件要检查合格后，方可使用。
l 组装顺序： 组装好一个工字形，交电焊焊接，焊后修整合格，再将另一工字钢切制成T型，由铆工组修整后。组装成十字柱，再交电焊焊接，最后修整。
l 组装时,严格控制十字形截面尺寸,如图：

l 二次组装：即对柱、梁上的节点连接板或加劲板等进行装配。
l 二次装配前各零部件经检验合格，符合要求后方可装配。
l 二次组装应以端部加工面为统一定位基准，按此基准进行二次放线。
l 二次放线检查合格后进行组装附件。
l 二次装配检验合格后交付焊接。
组装精度要求
项 目
允许偏差（mm）
T形连接的间隙
T＜16
1.0
t≥16
2.0
搭接接头长度偏差
+ 5.0
搭接接头间隙偏差
1.0
对接接头钢板 错位
t≤16
1.5
16＜t＜30
t/10
t≥30
3.0
对接接头间隙 偏差
埋弧自动焊和气体保护焊
+ 1.0；0
对接接头直线偏差
2.0
根部开口间隙偏差（背部加衬板）
+ 2.0
隔板与梁翼缘 的错位量
t1≥t2且t1≤20
t2/2
t1≥t2且t1>20
4.0
t1＜t2且t1≤20
t2/4
t1＜t2且t1＞20
5.0
焊接组装构件端部偏差
3.0
加劲板或隔板倾斜偏差
2.0
连接板、加劲板间距或位置偏差
2.0

4.10 焊接
l 按JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》的要求对焊工和焊接程序进行认证，被认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。
l 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定。
l 下雪或下雨时不得露天施焊，构件焊接区表面潮湿或有冰雪应清除干净并加以烘干。
l 焊工必须经考试合格并取得合格证书，且在有效期内，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
l 焊接材料必须按说明书中的要求进行烘干，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。焊条必须放置在焊条保温桶内，随用随取。
l 根据设计要求的焊缝等级及规范要求，作相应的超声波探伤进行内部缺陷检验。
l 焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得再焊道外的母材上引弧。
l 焊接材料使用：
埋弧自动焊或半自动焊：
a) 材质Q235采用H08、H08A、H08E焊丝配合中锰型、高锰型焊剂或采用H08Mn、H08MnA焊丝配合无锰型、低锰型焊剂。
b) 材质Q345采用H08A、H08E焊丝配合高锰型焊剂或采用H08Mn、H08MnA焊丝配合中锰型、高锰型焊剂，又或采用H10Mn2焊丝配合无锰型、低锰型焊剂。
c) 焊丝性能应符合国标《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-1994）的规定，焊剂应符合国标《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293-1999）及《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-2003）的规定。
手工焊：
a) 材质为Q235采用E43XX型焊条，其性能符合《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）的规定。
b) 材质为Q345采用E50XX型低氢焊条，其性能符合《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。
CO2气体保护焊：焊丝采用H08MnSiA、H08Mn2SiAH08MnSi，其性能符合《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-1994）的规定。CO2气体纯度不应低于99.5%（体积法），其含水量不应大于0.005%（重量法）。瓶装气体，瓶内压力低于1Mpa时应停止使用。
熔嘴电渣焊： 材质为Q235采用H10Mn2；材质为Q345采用H10Mn2；焊丝性能应符合国标《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-1994）的规定
l 接料焊缝及工字形四条主缝的焊接均采用自动焊焊接。
l 角焊缝转角处宜绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。
l 施焊前对构件焊缝处的水锈、油及脏物进行清除。
l 多层焊接宜连续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
l 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
l 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
l 焊条烘干
1） 碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，温度一般采用350℃~400℃，烘1—2小时，并随用随取，使用前采用保温桶。
2） 酸性焊条在70℃~150℃烘干1小时。
3） 自动焊丝要求除锈，焊剂要求在150℃~350℃，烘1—2小时。
l 当采用二氧化碳气体保护焊时，焊接区域的风速应加以限制。风速在2m/s以上时，应设置挡风装置，对焊接现场进行保护。
l 焊接顺序
1） 工字形、十字形截面的焊接顺序如图

2） 加劲板加固板由中间向两边焊，并采取对称及分段跳焊的方法。
l 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，对要求焊透的对接焊缝焊完后，应打上焊工钢印。
l T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4。
l 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧檫伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
l 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下凹痕。
l 焊缝的感官质量应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
l 焊接工艺参数的选择见表8~表10
对接自动埋弧工艺参数 表8
板厚（mm）
焊丝直径（mm）
焊接
顺序
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度
(mm/min)
接头形式
12
4
正
反
620-660
680-720
35
420
410

14
4
正
反
830-850
600-620
36-38
35-38
420
750

16
4.0
正
反
530-570
590-640
31
33
630

20
4.0
正
反
780-820
29-32
330

25
4.0
正
反
700-720
700-750
36-38
330

30
4.0
正
反
750-800
800-850
36-38
300

T型接头单道自动埋弧焊工艺参数 表9
焊脚高度
(mm)
焊丝直径
(mm)
焊接电流
(A)
电弧电压
（V）
焊接速度
（mm/min）
备注
10
15
12
4.0
4.0
4.0
550-600
600-650
600-650
34-36
36-37
36-37
450
400
400
船
形
焊

CO2气体保护焊工艺参数 表10
焊丝直径(mm)
焊接电流（A）
电源电压（V）
焊接速度(mm/min
焊丝伸出长度(mm)
气体流量(l/min)
焊接位置
1.2
200-210
25-28
25-30
10-15
20-25
角焊缝
l 栓钉焊
1）栓钉焊接工艺流程图：

2）本工程使用的栓钉必须经栓钉出厂前进行过焊接端的鉴定试验合格，方可使用。
3）栓钉的存放应保证无油、无锈；保护瓷环的存放应避免受潮和沾油污，使用前应经过120℃约2小时的烘焙。
4）栓钉必须采用专用的焊接机进行焊接。手工焊仅用于局部修补。
5）每天施工作业前，应在与构件相同的材料（厚度可变动25%）上先试焊2只栓钉，然后进行30°的弯曲试验，如果挤出焊脚达到360℃，且无热影响区裂纹时，方可进行正式焊接。
4.11 防腐涂装
l 主要机具：喷砂枪、气泵、回收装置、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、和附件等。
l 油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。
l 防腐涂装工程前钢结构制作工程必须已检查验收，并符合设计要求。
l 防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。
l 露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。
l 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
l 基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为Sa2.5级和St3级，见表11的规定。
钢结构除锈质量等级                      表11
序号
等级
质量标准
除锈方法
1
Sa2.5
完全除去黑皮、铁锈以及外物，仅有少许之斑点异物留存，表面呈近似白金属色泽。
喷砂除锈
2
St3
处理表面针孔、锈洞及异物，并经清除灰尘后其表面出现应有金属光泽。
手工和电动除锈
l 底漆涂装：
1）刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
2）刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
3）待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
4）待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
5）底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装中间漆和面漆。
l 面漆涂装：
 1）钢结构的面漆要在中间漆表干后进行，且表面灰尘、土和其他的杂物应清理干净。
2）面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
3）面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。
l 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
l 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
l 涂装漆膜厚度的测定，用漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
l 涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
l 不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。
l 成品保护
1）钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
2）钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。
3）涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
4）涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层