车间工艺管道施工组织设计.doc

目 录
一．工程概况： 1
二．编制依据： 1
三．管道安装施工方案 2
1管道安装的一般要求 2
2 氧气管道安装 6
3 氮气管道安装 10
4 煤气管道安装 10
5 压缩空气管 12
6 给排水管道施工 13
7 蒸汽管道的安装 14
8采暖管道安装 15
9管道试压 16
10 管道系统的吹扫与清洗 18
11 管道涂漆 20
12 管道的保温 20
四、项目主要资源配置计划 21
1分阶段各专业工程人力资源使用计划 21
2．拟投入本工程的主要施工机械设备表 21
五．质量保证措施 22
六．施工安全保证措施 27
七．施工进度计划 29

某处建龙钢厂φ180连轧无缝钢管厂主车间工艺管线施工方案
一．工程概况：
某处建龙钢厂φ180连轧无缝钢管厂主车间工艺管线包括氧气管道、氮气管道、煤气管道、压缩空气管道、蒸汽管道、凝结水管道、各种水管道等。管线种类及设计参数见下表：
序号
管道名称
符号
设计压力
工作压力
设计温度
备注
1
氧气管道
O2
1.0MPa
1.1MPa
60℃

2
氮气管道
N2
1.0MPa
1.1MPa
60℃

3
煤气管道
MG

4
压缩空气管道
IA
0.88MPa
0.8MPa
40℃

5
蒸汽管道
ZQ
0.4MPa

240℃

6
凝结水管道
NJS
0.44MPa
0.4MPa
~100℃

7
生活水管
S2

0.4~0.5MPa
常温

8
生产、消防给水管
S4

0.4~0.6MPa
常温

9
水喷雾给水
S6

1.2MPa
常温

10
加热炉供水管
XH1a

0.6MPa
常温

11
净环低压供水
XH1b

0.4MPa
35℃

12
净环低压回水
XH4

0.4MPa
45℃

13
浊环高压供水管
XH2a

1.2MPa
35℃

14
浊环低压供水管
XH2b

0.4MPa
25℃

二．编制依据：
1《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
2《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
3《压力管道安全技术监察规程-工业管道》（TSGD0001）
4《压力管道规范 工业管道》（GB/T20801）
5《氧气管道施工说明》（BRQ160）
6《氮气管道施工说明》（BRQ161）

7《钢铁厂车间内煤气管道施工说明》（BRQ158）
8《氧气容器及管路脱脂说明》(BRQ159)
9《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
10《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50264-97
11《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-1991
12建龙钢厂提供的车间工艺管线施工图及施工说明
三．管道安装施工方案
1管道安装的一般要求
管道材料验收
管道工程交接验收
管道安装
管道检查
管道吹扫与清洗
管道涂漆
管道绝热
蒸汽管道及要求绝热的管道
管道焊接
管道及支架预制
管道试压
a) 管道施工程序

b) 管道材料验收
1)管子、管件到位后，按有关国家和行业标准对其外观进行检查验收。
2)管子、管件安装焊接前要进行酸洗除锈及有脱脂要求的管子还必须进行酸洗、脱脂。管子、管件酸洗、脱脂要有相应的验收资料或出厂检验合格资料。酸洗、脱脂后的管子及管件运到现场前其两端一定要封扎严实。
3)阀门到货后对有强度及密封性试验要求的阀门要进行强度及密封性试验。
c) 预制的内容
1)管材到货及验收后，应根据图纸和走向空间，能地面组对、煨弯的，应尽量在地面进行，减少空中作业。
2)管道支架应提前预制好。
3)埋地管道施工前应进行管道的防腐工作，根据设计要求确定防腐材料，防腐后的管道根据设计及业主要求进行电火花检测及粘贴强度和防腐厚度的检验。
4)针对不锈钢材质的特性，不锈钢管的现场切割应采用手锯、管刀、等离子切割机等，不得使用氧-乙炔焰切割。在管径及壁厚较小，采用管刀切割时，管口毛刺要用锉刀进行加工。
d) 管道安装要求
管道安装总体精度要求如下，如与设计不符应按设计要求执行。
管道安装的允许偏差表
项 目
允许偏差(mm)
坐 标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋 地
60
标 高
架空及地沟
室 外
K20
室 内
K15
埋 地
K25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
5L‰，最大80
立 管 铅 垂度
5L‰，最大30
成 排 管 道 间 距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
e) 主车间架空管道的安装
架空管道可利用车间内天车和临时吊具（吊杆和配重组成）将管道送到安装部位，或者利用挂在上部厂房上的定滑轮用卷扬机吊装到位，对于重量较轻较小的管道，可利用人力拽滑轮组的方法吊装就位。
f) 管道焊接
1)管道的焊接要求
① 焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容器的上岗证书。
② 管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。
管道焊接的坡口型式和要求
序号
坡口
坡口形式
手工焊坡口尺寸(mm)
1
I型坡口

单面焊
S
1～3
C
0～1.5
双面焊
S
3～6
C
0～2.5
2
V型坡口

S
3～9
9～26
α
65°～75°
55°～65°
C
0～2
0～3
P
0～2
0～3
3
X型坡口

S=12～60
h=0～3
C=0～3
α=55°～65°
③ 焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求，焊条要在规定的温度和时间烘干后才可使用，且要有专人负责管理。烘干后的焊条进入施工现场，要有专用的保温桶存放，不得随意乱放。
④ 管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10mm，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
⑤ 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于50 mm。
⑥ 不锈钢管焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊盖面。氩弧焊丝应根据管道的材质选择，钨极一般选用含二氧化钍1～1.5%的钍钨棒，也可采用纯钨棒，氩气纯度宜在99.2%以上。管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锉等方法。焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。
不锈钢管道的焊接，采用在管道内部充氩气对管道焊缝进行焊接，管道内部充氩气焊接可以减少管道内表面的氧化层，焊接后可进行修磨焊口处理。
⑦ 氧气管道焊接，采用氩弧焊打底电弧焊二次焊，对管道直径≤Φ60mm/m的管子焊接，直接采用氩弧焊焊接成型。
2)管道焊接检验
管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定：
① 设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表中的Ⅲ级。
② 不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于下表中的Ⅳ级。
检验项目
缺陷
名称
质量分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ

焊
缝
外
观
质
量
裂纹
不允许
表面
气孔
不允许≥δ
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径
表面
夹渣
不允许
深≤0.1δ
长≤0.3δ，且≤10mm
深≤0.2δ长≤0.5δ，且≤20mm
咬边
不允许
≤0.05δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0.1δ，且≤1mm，长度不限
未焊透
不允许
不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.2δ，且≤2.0mm，每100焊缝内缺陷总长≤25mm
根部
收缩
不允许
≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm
≤0.2+0.02δ，
且≤1mm
≤0.2+0.04δ，且≤2mm
长度不限
角焊缝厚度不够
不允许
≤0.3+0.05δ，且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
角焊缝焊脚不对称
差值≤1+0.1a
≤2+0.15a
≤2+0.2a
余高
≤1+0.1b，且最大为3 mm
≤1+0.2b，且最大为5 mm
③ 焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。碳素钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》JB/T4730-2005的规定；超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的规定。
④ 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
² 下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：
· 输送剧毒流体的管道；
· 输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
· 输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
· 设计温度小于－290℃的低温管道；
· 设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。
² 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
² 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，且质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和等级应符合设计文件的要求。
2 氧气管道安装
a) 施工程序

管子、管件、阀门等外观检查、检验确认
管子、管件素材酸洗脱脂
管支架制安、管子打坡口焊接准备
管道焊接后X射线拍片
检查
阀门脱脂耐压
管道压力试验
（介质氮气）
管道氮气吹扫
氮气置换
检验不合格退货厂家
管道组对焊接、氩弧焊打底、电弧焊二次焊接
检验不合格、重新切开打磨焊接
通气

b) 施工重点说明
1)氧气管道组成件及管道支撑件的检验
管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量必须符合国家现行标准的规定。管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
所有管道、管件、均应酸洗、脱脂、钝化，密封管口，酸洗采用酸洗工厂统一酸洗，酸洗合格后运至现场，到达现场后，再经确认合格后，方可安装。氧气管道的阀门宜采用球阀、截止阀，当工作压力大于0.1MPa时，严禁采用闸阀，所有阀门应逐个进行壳体强度试验和密封试验，不合格者，不得使用。阀门壳体的强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、经脱脂后吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范规定的格式填写“阀门试验记录”。
管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆、或损坏，暂时不能安装的管道，应注意保持管口封闭。
2）管道、设备脱脂与检验
a管子内表面脱脂，可在管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭。将管子放平浸泡1～l．5小时，每隔15分钟转动一次，逐次转到应浸泡的部位上。每次转动都要使管子滚动几个整圈，使管子的整个内表面都能均匀地受到溶剂浸泡和多次洗涤。管子每长1米，其内表面脱脂所需的溶剂量，一般可按下表确定。
管子内径mm
15
20
25
32
40
50
65
溶剂量
升溶剂浸没圆弧
0.15
251°
0.2
205°
0.3
200°
0.40
179°
0.5
164°
0.6
143°
0.7
116°
管子内径mm
80
100
125
150
200
250
300
溶剂量
升溶剂浸没圆弧
0.8
110°
1.0
102°
1.25
93°
1.5
87°
2.0
79°
2.5
73°
3.0
68°
b大口径管子可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1－1．5小时。我单位计划采用擦拭的方法进行脱脂。
c阀门及管件的脱脂方法
1)阀门及金属管件脱脂时应拆卸后，放在盛有溶剂的密闭容器内，浸泡20分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止。若阀门出厂有脱脂证明书并密封完好可不进行脱脂。
2)非金属垫片必须在盛有四氯化碳溶剂的密闭容器中浸泡1.5~2小时，取出吊挂在风中吹干，时间不宜少于24小时。
3)纯石棉垫片、盘根可在300℃温度下焙烧3分钟，然后涂一层石墨粉。
4)紫铜垫片经过退火可不再进行脱脂。
d设备、管子、管件、阀门等，可采用下述任意一种方法进行检验：
② 用波长3200－3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格；
②用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格；
e脱脂剂可用四氯化碳、二氯乙烷或三氯乙烯，
f脱脂后将脱脂剂倒出，用排风机将管内吹干，或用无油压缩空气、氮气吹干。用二氯乙烷脱脂时只能用氮气吹干，并继续放置24小时以上。脱脂后的管道两端用脱脂过的旧布或塑料薄膜封包，以防管道再度被污染。
g注意事项
1)四氯化碳和二氯乙烷都是有毒溶剂，二氯乙烷是易燃、易爆物质，工业用烧碱具有腐蚀性。因此在使用这些溶剂时，必须遵守防火、防毒、防腐等有关规定。
2)脱脂地点必须通风良好，严禁烟火。
3)工作人员必须穿着无油工作服、带防毒面具、橡皮手套操作。
4)溶剂应贮存在干燥和阴凉的地方，并远离火源。
h脱脂后的脱脂液用专用的桶回收，准备在下一脱脂时再次使用；若没有再用的价值，则统一回收，外运留作它用。
3)氧气管道加工
管道用机械方法切割，且必须保证尺寸正确和表面平整。
管道切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm。
管道坡口宜采用机械加工方法。
4)氧气管道安装
管道安装前应具备如下条件：
① 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
② 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
③ 管道组成件及管道支撑件等已检验合格。
④ 管道、阀门、管件安装前必须完成脱脂。
⑤ 管道最终安装前，应严格防止焊渣、铁锈、可燃物等杂物进入管道。
⑥ 当管道安装有间断时，应及时封闭敞开的管口。
⑦ 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2mm，不得用强拧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一种规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母应齐平。
⑧ 管道对口时应在距离接口位置200mm处测量平直度，当管道公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管道公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
⑨ 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。
⑩ 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
5) 阀门安装
① 阀门安装前，应检查阀门脱脂情况，发现不合格应立即重新进行脱脂，并按设计文件核对其型号。按介质流向确定其安装方向。
② 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，法兰垫片宜采用聚四氟乙烯板、或金属缠绕式垫片；螺纹方式连接时应采用聚四氟乙烯做填料。
③ 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜用氩弧焊。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。
3 氮气管道安装
氮气管道施工程序与氧气管道施工程序基本相同，不同之处在于氮气管道及其附件不需脱脂。其他施工方法见氧气管道施工说明。
4 煤气管道安装
a) 施工工序

管子、管件、阀门等材料检查验收
管支架制安
管道地面预制、焊接及焊口检验
管道安装、焊接
及焊口检验
管道气密性试验
焊口部涂油漆
管道吹扫
交 工
管子外表面除锈
涂油漆
阀门检试验
静电接地施工

b) 施工方法
从加工厂出来的卷制钢管送至现场，在组对煤气管道前，须对有缺陷的零节及管节必须进行修理，不符合焊接质量的焊缝隙应铲除重焊。
带纵向焊缝的大口径管，在组装时相邻的纵向焊缝应错开。在干管上装置支管时，应在组装干管时注意支管装置不设在干管的焊颈上。并且支管接头应装置在干管的上部或侧面。只有排水管接头才装在干管的下部。
煤气管道应有不小于0.003的坡度，坡向排水装置。
煤气管道通过地沟、墙壁、楼板等处，应装置钢质套管。穿过套管内的管道不可有焊缝接口。
为消除燃气管道上集聚的静电，避免发生爆炸。煤气管道应有良好的接地装置。在法兰连接处及丝扣连接处的两边，应用铜板或镀锌扁铁进行跨接。焊接连接的管道，应用镀锌扁铁进行接地。在管道法兰，螺纹接头处应用导线跨接。室外煤气管道每隔100 m设接地装置，用户入口处也要接地。在厂区的架空煤气管道，应每隔30m进行接地处理。当煤气管道与其他管道平行敷设，而相互间距≤0.50m时，每隔15m用扁钢连成导电通路。若煤气管道与其他管道交叉通过，其间距≤0.5m时，则管道间亦应相互连成导电通路。
接地电阻≤20Ω。
煤气管道在车间入口处应设煤气管道安全阀。在煤气管道高点、阀门及管道末端，应设置放散管及蒸汽吹扫口。放散管安装位置应保证管道各处无吹不到的死角。
煤气管道坡口和对口的要求，与其他类似的气体管道相同。
安装煤气管道补偿器时，应加温进行预拉或预压。其拉、压数值应按设计规定。接或压时，应逐渐加力，压缩力分2 ～ 3次增加。拉伸再渐渐增加。保证各波全周受力均匀。拉伸或压缩数值在全圆周应一致。当补偿器拉伸或压缩到要求值时，应即进行安装固定，以防因温度变化再作第二次拉压。在安装补偿器时，应严格根据管道中心安装，不得有任何一点扭斜，避免受压时损坏。固定支架要焊牢。禁止把支架焊接在补偿器本体上。
煤气管道吊装选用50t 或25t汽车吊将组对好的管子吊装到已按设计规定安装焊接在管托上。
钢管吊装时应在钢丝绳与管道接触地点衬上木头或橡胶,以防损坏钢管的外防腐绝缘层。
煤气阀门安装前应按规范进行试压，达到规范要求方能进行安装。
5 压缩空气管
a) 施工程序管子、管件、阀门
等材料检查验收
管支架安装
管道地面预制
管子外表面除锈
管支架制作
阀门检试验
管道安装及补漆
管道压力试验
管道吹扫
交 工
管子外表面涂油漆

b) 施工重点说明
1)管子、管件、阀门到货后，根据行业标准进行检查验收；
2)管道阀门根据国家有关规定进行强度、密封试验。
3)管道切割：镀锌钢管的切割应采用砂轮切割机切断；当管径大于DN100mm时，可采用氧乙炔气体切割，管道断口应平整、无毛刺等缺陷，并用角向砂轮打磨光洁，清除氧化物。
4)当管径＜DN50时，宜采用螺纹连接，当管径≥DN50时，宜采用焊接方式或法兰连接，管道采用电弧焊。管道采用焊接连接时，管道必须加工坡口。
5)支架安装：垂直安装的总(干)管，其下端应设置承重固定支架，上部末端设置防晃支架固定。管道的干管三通与管道弯头处应加设支架固定，管道支吊架应固定牢固，管道支吊架的间距不应大于如下：
公称直径mm
DN25
DN32
DN40
DN50
DN70
DN80
DN100
DN150
间距m
3.5
4.0
4.5
5.0
6.0
6.0
6.5
8.0
6)镀锌钢管丝扣连接
管道小于DN100可采用镀锌钢管，丝扣连接。管道安装时丝口应光滑、完整无断丝，丝口填料采用四氟乙烯生料带或白漆麻丝，管道一次装紧，丝口外露部分应涂刷防锈漆加以保护，丝口填料不得进入管道。
管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，密封的管螺纹(55°圆锥管螺纹)牙型按国标(GB7806-87)加工，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。
管支架制安
阀门试压
管道防腐
管道试压
管道吹洗
管道安装
螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。
6 给排水管道施工
a)施工程序

b）施工方法
1)管道安装前要对管材和管件进行检查，不合格材料不可使用。
2)给排水管道管卡的安装，多根管道标高要全部一致，管卡采用抱箍式；
3)严格控制垂直度及水平管道纵横方向的弯曲；
4)管道如果是采用法兰连接时，要保证法兰与管道的垂直度，安装垫片要正确，法兰螺栓的紧固程度要按规范执行，同时还要保证松紧度一致，螺栓要对称的紧固；
5)管道若采取焊接形式，施工时注意焊接坡口的处理、坡口的清洁度、焊接时接口的缝隙、焊条的选用及焊丝的加热程度等，都要在规定范围内
7 蒸汽管道的安装
管支架安装
管道地面预制
管子外表面除锈
管支架制作
管子外表面涂底漆
阀门检试验
补偿器预拉伸
管道压力试验
管道吹扫
交 工
管道安装及补漆
管道、阀门保温
管子、管件、阀门、补偿器等材料检查验收
a) 施工程序

b) 施工重点说明
1) 管道安装阶段注意补偿器部分尺寸控制，应先安装补偿器区域管道，再连接直线段，使之满足热膨胀。
2) 施工中注意导向支架、滑动支架、固定支架三种形式的定位，严格按图纸施工。如施工前发现问题，及时同设计部门联系确认。
3) 方形补偿器的制作安装
方形补偿器应按图纸要求及尺寸制作，管径＞DN50的方形补偿器可用冲压弯头和钢管焊接而成，管径≤DN50的方形补偿器可采用一根管子连续煨制而成，当由于补偿器尺寸较大，用一根管子煨制不够长时，则可用2根或3根管子分别煨制，经焊接成形。煨制补偿器时应注意：
煨制补偿器时，尺寸应准确，要防止歪扭和翘瓢。
方形补偿器组对时，应在平地上拼接，组对尺寸要正确，垂直臂长度偏差不应大于±10mm，弯头角度必须是90°。安装补偿器时，用三点以上受力起吊，将两垂直臂撑牢，以免发生变形。当水平安装补偿器时，两垂直臂保持水平，补偿器顶端和管道的坡向相同。当垂直安装时，在来汽端装疏水器。
8采暖管道安装
管支架安装
管道地面预制
管子外表面除锈
管支架制作
管子外表面涂底漆
阀门检试验
补偿器预拉伸
管道压力试验
管道吹扫
交 工
管道安装及补漆
管道、阀门保温
管子、管件、阀门、补偿器等材料检查验收
a) 施工程序

b) 施工重点说明
1)管子、管件、阀门到货后，根据行业标准进行检查验收；
2)管道切割：焊接钢管的切割应采用砂轮切割机切断；当管径大于DN32mm时，可采用氧乙炔气体切割，管道断口应平整、无毛刺等缺陷，并用角向砂轮打磨光洁，清除氧化物。
3)当管径≤DN32时，采用螺纹连接，当管径＞DN32时，采用焊接方式法兰连接，管道采用电弧焊。管道采用焊接连接时，管道必须加工坡口。
4)支架安装：垂直安装的总(干)管，其下端应设置承重固定支架，上部末端设置防晃支架固定。管道的干管三通与管道弯头处应加设支架固定，其它部位的支架应严格按照图纸位置施工，滑动支架与固定支架要区分清楚，固定支架要固定牢固可靠，滑动支架不应有卡涩现象。
5)焊接钢管丝扣连接
管道≤DN32可采用丝扣连接。管道安装时丝口应光滑、完整无断丝，丝口填料采用四氟乙烯生料带或白漆麻丝，管道一次装紧，丝口外露部分应涂刷防锈漆加以保护，丝口填料不得进入管道。
管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，密封的管螺纹(55°圆锥管螺纹)牙型按国标(GB7806-87)加工，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。
螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。
9管道试压
a) 管道系统试验前的准备
1)管道系统施工完毕，并符合设计要求。
2)支吊架安装完毕。
3)焊接和热处理工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查部位，未经涂漆和保温。
4)埋地管道的坐标、标高坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施检查确认安全可靠。
5)试验用压力表要经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5~2倍，压力表不少于2只。
6)具有完善的、并经批准的试验方案。
7)试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
b) 管道系统的压力试验
1)水压试验
压缩空气管、蒸汽管、水管压力试验采用清洁的水作介质。向系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手动或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2~3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压，试验压力保持时间按有关标准执行。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。
强度试验合格后进行管道严密性试验。把压力降至工作压力，在此压力下对钢管进行全面检查，并用重1.5kg以下的圆头小锤在距焊缝15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。蒸汽系统在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0.02MPa，即认为合格。
试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，应泄压后处理，缺陷消除后，再重新试验。试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。当气温低于0℃时水压试验可采取特殊防冻措施后，用50℃左右的热水在5~10分钟内充满管线进行试验。试验完毕，应立即将管内存水放净。
2)气压试验
氧气、氮气管道气压试验采用氮气为试压介质，其它管道试压采用压缩空气为试压介质。首先进行气压强度试验，试验压力为设计压力的1.15倍。试验时，压力应逐级上升，先升到试验压力的50%，进行检查如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。每级试验压力稳压3分钟，达到试验压力后稳压时间按有关标准执行，以无泄漏、目测无变形为合格，试验压力亦按有关标准执行。如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。消除缺陷后，再升压至试验压力。
强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验，先用3~12小时，使管道内气体的温度与周围大气的温度相等，然后用涂刷中性肥皂水的方法，检查有无泄漏，并以24小时的时间测定漏气量。如每小时平均漏气率不超过规定数值，即可认为试验合格。漏气率可按下列公式计算：
A=[1-P2（t1+273）/P1（t2+273）]100%
式中 A——漏气率；
P1、P2——试验开始及终了时管道内的压力，MPa；
t1、t2 ——试验开始及终了时管道内气体的温度，℃。
在选择取测压点和测温点时，应保证使在该点所测得的压力值和温度值，能够代表整个管道的压力和温度。正确作法是装设两个或三个压力表和温度计，取其平均值，这样所计算求得的漏气率则更具有代表性。
按有关规定部分阀门安装前需作气压试验。被试验的阀门外观检查应无砂眼、裂纹等缺陷，试验时，用盲板堵住一侧，用气筒从另一侧向其内充气进行试验，或用压缩机接一个气包进行试压。5分钟后，压力表指针不动为合格；如压力保持不住，可卸下阀门进行研磨修理。
管道耐压合格后，将介质气体排放，氮气要采用放散管进行，如放散区域没有排放设置，则要增设排放设置。
管道试压结束后，如有接地的管道应进行静电接地的电阻值测试，如不符合GB50235-97要求时，应对接地进行调整，直至满足要求时为止。
10 管道系统的吹扫与清洗
a) 管道系统吹扫与清洗的一般情况
1)管道系统强度试验合格后，或气密性试验前，应分段进行吹扫和清洗。
2)吹洗方法应根据管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。
3)吹洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
4)不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。
5)对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。
6)吹洗时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。
7)管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。
8)吹洗时用锤敲打管子，对焊缝、死角和管底部部位重点敲打，但不得损伤管子。
9)吹洗合格前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
10)管道吹洗合格后，填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不再进行影响管内清洁的其他作业。
b) 水冲洗
1)根据业主要求水管道用洁净水或净化剂冲洗(采用何种药品按业主或设计要求)。
2)水冲洗的排放管接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄物畅通和安全。排放管的截面不小于被冲洗管截面的60%。
3)水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
4)水冲洗连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
5)管道冲洗后将水排尽，按业主要求软化水管还需用压缩空气吹干。
c) 空气吹扫
1)压缩空气、氧气、小口径的煤气管道用压缩空气吹扫。吹扫流速不小于20m/s。
2)忌油管道用于吹洗的压缩空气必须无油或用氮气吹扫。
3)空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。
d) 蒸汽吹扫
1)蒸汽管道先用压缩空气吹扫，再用蒸汽吹扫。吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装。
2)蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。
3)蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标记。管口朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管和管径，长度应尽量短捷。
4)蒸汽管道吹扫检查方法：用抛光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。
5)管道吹刷结束后，立即进行管道、阀门的保温工作。保温要求按国标绝热工程技术质量标准执行。
11 管道涂漆
11.1管道涂漆应符合《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ207—83的规定。
11.2涂料应有制造厂的质量证明书。
11.3焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。
11.4管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
11.5涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺及水等污物。
11.6涂料的种类、颜色，涂附的层数和标记应符合设计文件的要求。
11.7涂层的质量应符合下列要求
11.7.1涂层应均匀，颜色应一致。
11.7.2涂膜应附着牢固，无脱落、褶皱、气泡、真孔等缺陷。
11.7.3涂层应完整，无损坏，流淌。
11.7.4涂层厚度应符合设计文件的规定。
11.7.5涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。
12 管道的保温
管道若有保温要求，则此项工作要在管道试压及涂装合格后进行。根据以往的施工经验，管道保温一般采用将保温材料包在管道上，用镀锌铁丝、丝网捆扎后，再用镀锌铁皮作为保护层。用这种方法时需注意：保温材料的横向接缝必须紧密，纵向接缝应放在管子的顶部；保温层外径如小于500 mm，外部用镀锌铁丝捆扎，间隔为150～200mm；保温层外径如大于500 mm，除用镀锌铁丝捆扎外，还以镀锌铁丝网包扎，之后可进行保护层施工；若用镀锌铁皮作为保护层时，铁皮圆筒包裹到保温层外面时，应使其紧贴到保温层上，不留空隙，并使纵缝搭口朝下；纵缝采用咬口连接，在某种情况下，纵缝还可以用半咬口加自攻螺钉的混合连接；铁皮圆筒包裹在保温层上后，用半圆头自攻螺钉紧固。螺钉孔以手电钻钻孔，禁止采用冲孔或其他不适用的方式装配螺钉。
倘若管道保温不是采用上述方法，可根据设计图纸另行制定施工方法。
四、项目主要资源配置计划
1分阶段各专业工程人力资源使用计划
序
号
月份
人员
2010年
6月
7月
8月
9月
10月
1
管理人员
2
2
2
2
2
2
技术人员
2
2
2
2
2
3
管工
25
25
25
20
8
5
电焊工
20
20
20
15
8
6
氩弧焊工
10
10
10
5
8
7
起重工
4
4
4
2
2
8
气焊工
4
4
4
4
2
9
电工
2
2
2
2
2
10
油工
4
4
4
4
4
11
铆工
4
4
2
0
0
12
保温工
0
0
0
15
15
13
普工
25
25
25
20
5
14
小计
103
103
101
91
58
2．拟投入本工程的主要施工机械设备表
序号
机械或
设备名称
型号规格
数量
产地
制造年份
额定功率(kw)
生产能力
备注

汽车吊
16t
1台

载重汽车
10t
1台

卷扬机
3t
3台

手拉葫芦
1t、3t
各5台

氩弧焊机
20～300A >500A
10台

直流电焊机
500A
5台

交流电焊机
500A
30台

液压弯管机(台式)
DN15～60mm
2台

液压弯管机(手动式)
D