机加工厂工艺人员岗位竞聘.doc

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、冲击韧性等。注：工艺性能包含铸造/锻造/成型、机加工、装配等方面的性能，有非去除材料（如铸造、成型）、去除材料（切削等）方面的性能。机械性能主要体现在这四方面的性能，除此以外，还有疲劳强度等性能。2、普通灰口铸铁的基体组织有 铁素体、 铁素体和珠光体 、 珠光体三种，因石墨的存在，具有良好的减震性和耐磨性。注：铁素体即纯铁，塑性、冲击韧性、疲劳强度好，但强度、硬度低；珠光体是铁碳合金，渗碳体含量为0.77%，渗碳体是碳渗入铁的晶体结构中，改变了铁的晶体结构，强度、硬度高，但塑性、冲击韧性相对较差，即又硬又脆。珠光体因渗碳体含量适中，不但强度、硬度高，而且塑性、冲击韧性均较好，但切削性能不如铁素体，疲劳强度差，因此一般在高强度铸铁中珠光体含量较高，但疲劳强度（含冷、热疲劳）要求高的铸铁（如排气管）就要求珠光体含量不能太高。石墨在灰口铸铁中普遍存在，使晶体组织产生滑移，使铸铁强度、硬度、韧性变差，但具有良好的减震性和耐磨性。石墨在铸铁中具有片状、条状、蠕虫状、球状等不同形态，形态不同，性能差异较大，石墨形状及其数量（百分比）相应形成了灰口铸铁（片状石墨多数）、可锻铸铁（条状石墨占多数）、球墨铸铁（球状石墨占多数）、蠕墨铸铁（蠕虫状石墨占多数）等，一般铸铁中多种石墨形状同时存在，但其性能则主要由占多数的石墨形状决定。莱氏体的渗碳体含量高，又硬又脆。白口铁中莱氏体含量高，切削性能差，容易导致崩刃。一般铸铁须避免莱氏体的产生。3、为提高机械性能，改善切削性能和为淬火做组织准备，一般需要对钢材进行 正火 处理。注：一般金属热处理主要有淬火（提高硬度）、正火（提高机械性能，提高强度、冲击韧性）、退火（降低应力、硬度，提高切削性能）、回火（降低应力）等几种。4、影响工序能力的因素主要有5M1E，即 人 、机 、 料 、 法 、 环 、 测 。5、生产纲领即 年产量 ，是划分生产类型的主要依据。6、螺纹加工时因 清根 困难，一般需要留有退刀槽。注：孔螺纹加工主要用成形刀（如丝锥）、螺纹铣刀（加工较大孔、大孔或非标螺纹、大螺距螺纹等）、车刀（加工较大孔、大螺距螺纹、非标螺纹等）等进行加工，丝锥加工时切削锥长度除锥螺纹（切削锥长度大于锥螺纹孔深度）外，一般为0.8P3P（P为螺距），丝锥顶住底孔时容易损坏丝锥，因此凡用标准丝锥加工的螺孔，底孔深度均须大于螺纹有效深度（指全牙螺纹长度）约2P3P。螺纹铣刀、车刀加工时深度差可达0.5P。 轴（外）螺纹加工主要用板牙、车刀、螺纹铣刀进行加工，由于清根困难，一般需留退刀槽，退刀槽小于孔螺纹的底孔与螺纹有效深度差。7、为确保关联要素高的位置精度，一般需要工件在 一次 定位、装夹中完成加工。8、一般金属切削率等于1减去 成品质量与 毛坯 质量的商。注：金属切削率是衡量铸造水平的重要指标之一，一般铸铁铝合金。国内铸铁的金属切削率均超过20%。9、 六点定位原理 是指用定位元件限制了 6 个自由度，工件在空间的位置就完全确定了。注：六点定位原理是机构、定位等分析所用的最基本的原理。10、465曲轴箱所用特种合金铸铁由于 珠光体 含量高达90%，强度较高。(井口卷)410曲轴箱所用特种合金铸铁由于 珠光体 含量高达90%，强度较高。(井口卷)11、统计显示，加工成本与加工误差是成 反比 关系的。注：加工精度每提高一级，成本有时候会增加几倍，甚至超过十倍。加工精度一般情况下指尺寸、形位精度，国家标准（GB/T1800.3-1998）中尺寸精度共有20个公差等级，形位精度。1418级属于铸造、锻造等非去除材料方式常用的公差等级，1214级属于机械加工自由精度等级（即未注尺寸公差等级，使用中又细分为最粗、粗糙、中等、精密级，根据使用要求及场合决定，企业标准会规定自由公差等级，目前较多企业将13级规定为自由公差等级，在无特别说明/要求情况下，尺寸公差按照T/2，T为自由公差），一般911级属于中等精度，78级属于高精度，56级属于精密级精度（如工装等），24级属于量检具级精度，011属于量块级精度（但量块另有专门的等和级，相互间没有对应关系）。有时候为了降低加工成本，常使用分组方法。如曲轴孔、曲轴直径采用分组装配（轴瓦厚度控制较好，否则还需对轴瓦厚度进行分组），降低了加工精度要求，确保了较高的装配精度。国家标准（GB/T1184-1996）中形位精度等级一般划分为12个等级。不同的形位公差项目所对应的精度划分略有不同，各等级所对应尺寸公差等级不同，与使用要求密切相关。未注形位公差分为H、K、L三个等级，H级最高，L级最低。表面粗糙度只设定具体数值，未设定等级。通常尺寸公差、表面形状公差小时，表面粗糙度参数值也小，但并不存在确定的函数关系。一般情况下，对应关系为：T0.6IT，Ra0.05IT，Rz0.2IT；T0.4IT，Ra0.025IT，Rz0.1IT；T0.25IT，Ra0.012IT，Rz0.05IT。（T为形状公差，IT为尺寸公差）。滚动轴承、圆锥、螺纹、齿轮、丝锥等有专门的公差精度等级。12、已知封闭环极限尺寸和组成环的基本尺寸，一般采用 等公差法 或 等精度 法计算、分配各组成环的公差。注：一般情况下，尺寸相近的采用等公差法；尺寸相差大的采用等精度法。在计算出公差后，再查表对应标准的公差等级进行数据处理分配公差，不能对应标准公差等级的尺寸组成环数越少越好。13、一般夹具的制造精度误差值为零件该尺寸公差值的 1/31/5 。注：在实际应用中，需要根据零件的精度等级、设备情况确定。如加工中心自带测量头，则可降低夹具制造精度，通过实际检测值进行相对值的加工。如在一些精度差的设备上加工精度较高的零部件，则需提高夹具的制造精度。14、一面两销（圆柱销、菱形销）定位时，基准位移误差表现在 位移 误差和 转角 误差两个方面。注：一面两销（圆柱销、菱形销）定位加工较高精度的尺寸时，需要严格控制销与孔德配合间隙。对于精度等级在67级以上的尺寸（位置）精度时，还需要考虑采用自定心胀紧方式进行定位，以消除位移误差和转角误差，确保质量稳定。15、夹具在设计时，夹紧应保证但又不能破坏 定位 ，夹紧力的大小应保证在加工时 工件位置不变 ，但又不能使工件 产生变形 ，夹紧后应具有 自锁 功能。注：夹具设计的基本要求：安全、可靠、操作简便等。16、数控编程数值计算内容包括 基点 与节点的计算、 刀位点 轨迹计算和辅助计算。注：手工编程最基本的两种计算。一般五轴加工中心采用自动编程。17、为解决刀痕误差，须尽量避免沿零件轮廓的 法向 切入，尽量按 切向 切入。18、切削油的 粘度 越高，加工时减摩效果越好。水基切削液的 PH值 越高，防锈性能、耐腐蚀性能越好。注：水基切削液的PH值越高，碱性越强，防锈、耐酸腐蚀性越强，但太高容易导致碱性腐蚀。因此，合适的PH值范围一般为810。19、为保证和提高机械加工精度，从误差减少的技术上看，有误差 预防 技术和误差 补偿 技术。20、工艺方案的优劣比较、选择，一般是通过 技术经济 分析、计算来确定的。二 、选择题（120题为单选题，每题1分；2125题为多选题，每题2分，多选、漏选均不得分，共计30分）1、如果工件定位面精度较高，夹具定位元件的精度也较高，为增加加工时的刚度，可以使用 C 方式。A、完全定位 B、欠定位 C、过定位 D、局部定位2、长圆柱销可以限制 D 个自由度。A、1 B、2 C、3 D、43、45钢属于 B 钢。A、低碳 B、中碳 C、高碳 D、合金4、以下 D 不是精基准的选择原则。A、基准重合原则 B、互为基准原则 C、自为基准原则 D、基准稳定原则注：精基准的选择原则主要有基准重合原则、互为基准原则、自为基准原则、基准唯一原则。5、对刀具使用寿命影响最大的工艺参数是 A 。A、切削速度 B、转速 C、切削深度 D、进给速度注：刀具使用寿命的影响因素较多，工件材质、理化性能、切削液、工艺参数（线速度（切削速度）、切削深度、进给速度等）、刀具几何参数、材质、工艺等，在工艺参数中，线速度影响最大，在刀具选用时，首先考虑选择合适的线速度。数控机床、加工中心所使用的刀具为高效刀具，线速度远高于常规刀具。选用高效刀具，既要考虑切削效率，选择较高的线速度，又要考虑刀具消耗（刀具使用成本），在工艺设计中特别需要考虑高效刀具的经济线速度，在应用中，特别需要考虑性价比高的刀具。6、以下 C 过盈配合可以用于传递力矩和轴向力。A、H7/js6 B、H7/p6 C、H7/v6 D、H7/f6注： H7/js6 为过渡配合，用于有较高精度要求但又需要更换的场合；H7/p6为过盈配合，用于配合精度要求高但很少更换的场合；H7/v6 为大过盈量配合，用于无键联合等传动力矩相对不大的场合，较大的力矩一般使用键、花键、皮带轮、齿轮等传动方式；H7/f6为间隙配合。7、以下 D 不遵守最大实体原则。A、 B、 C、 D、 注：A遵守最大实体原则，B遵守最大实体原则和可逆要求；C为要素、基准均遵守最大实体原则；D遵守最小实体原则。8、已知A轴中心线位置为（12.01,15.08），B轴中心线位置为（12.04,15.04），则A、B轴的同轴度误差为 D 。A、0.05 B、0.06 C、0.08 D、0.1注：同轴度、径向跳动均以直径大小表示，同轴度为各方向偏差的平方和开方后数值的2倍。但圆度、圆柱度均以半径大小表示，请注意区分。9、在采用 A 获得加工尺寸时需要使用对刀装置。A、静调整法 B、动调整法 C、计算法 D、实测法注：使用对刀装置预调时，要根据各台机床的实际加工情况积累经验，确定好准确的调刀尺寸，确保加工合格，减少调刀次数。首次调刀，需要注意留足够的加工余量，试切后根据试切前的调刀尺寸与加工后的尺寸对比确定合格品的调刀尺寸，避免调刀产生工废。10、以下 B 可用于钻头与钻套的配合。A、H7/d6 B、H7/f6 C、H7/h6 D、H7/e6注：考虑到钻孔的精度和排屑，H7/f6较合适。但在更换钻套或钻头时，必须先安装检查钻套与钻头的配合情况，避免间隙太大导致加工孔精度差或太紧导致烧死。11、定位销与定位孔的有效定位长度一般应为 mm较合适。A、13 B、24 C、35 D、46注：一般35mm较合适。太短，不容易定位准确，定位不可靠；太长，容易导致过定位、插拔销困难、销或孔自身形位误差影响定位等问题。12、一般刀具常温硬度应在HRC D 以上。A、45 B、50 C、55 D、6013、 A 类硬质合金刀具一般用于加工灰口铸铁。A、YG B、YT C、YW D、YN14、刀具的 A 对工件加工表面粗糙度的影响最大。A、刀尖圆弧半径 B、主偏角 C、刃带宽度 D、切削深度15、以下指令中， B 用于极坐标编程。A、G15 B、G16 C、G17 D、G1816、对于较长、较重的刀具，需要使用 A 指令执行换刀。A、M16M06 B、M06M16 C、M16M08 D、M08M1617、左刀补指令为 B 。A、G40 B、G41 C、G42 D、G4318、数控刀具的切入（安全距离）一般选取 B mm，不宜过长。A、14 B、25 C、36 D、47注：对于已加工表面，安全距离可选小些，对于毛坯面，安全距离需要选大些，避免撞刀。选择的安全距离过大，会加长进给时间。19、缸孔珩磨时上下换向点与缸孔上下端面的对应距离为 C 。A、珩磨条长度的1/21/4 B、珩磨头长度的1/21/4 C、珩磨条长度的1/31/5 D、珩磨头长度的1/31/520、珩磨网纹角度是由 C 决定的。A、主轴旋转速度与珩磨条胀开速度 B、主轴往复速度与珩磨条胀开速度C、主轴旋转速度与主轴往复速度 D、珩磨头几何参数21、刀具表面强化的方法有 ABCD 。A、磁化处理 B、物理涂层 C、化学涂层 D、氧化处理22、刀具的 ABCD 大小直接影响切削过程的稳定性。A、前角 B、后角 C、主偏角 D、刃倾角23、属于表面质量范围的有 ABCD 。A、平面度 B、表面粗糙度 C、残余应力 D、波度24、工艺路线的安排需考虑 ABC 。A、工艺方法 B、加工顺序 C、工序集散度 D、工艺系统完善程度25、提高工艺系统的抗振能力的方法有 ABCD 。A、提高刚度 B、加固机床地基、隔振 C、合理设计各零部件固有频率 D、在镗杆上安装消振环、消振块三、判断题（对的划“”，错的划“”，每题0.5分，共计5分）1.、为保证前后工序不同加工表面的基准统一，毛坯粗基准可在两工序各使用一次。（ ）2、对于图纸上未标注的形位公差，企业可根据自身实际需要统一确定选用的公差等级、范围。（ ）3、加工螺纹孔时，丝锥每转回退量可稍大于螺距，以提高退刀速度。（ ）4、使用对刀仪调刀时，刀盘上各齿高度应一致，不需考虑每转进给量，但带有修光刃的刀片比其余刀片高0.0050.02mm,。（ ）5、使用水平仪检查直线度、平面度或垂直度时，如果水平仪正反调头检查示值不同，则两次检查的读数平均值为示值，差值为水平仪测量误差，实际值应为示值减去测量误差值。（）注：本题中“差值为水平仪测量误差”应为“差值的平均值为水平仪测量误差”，其余说法正确。6、为减少工艺系统热变形对精加工工序加工精度的影响，可采用强制风冷和间歇式加工的方法。（ ）7、粗加工工序由于精度要求不高，因此可不用进行工序能力分析。（）8、工序使用了合格的游标卡尺、外径千分尺等通用量检具，测量过程稳定，因此不用进行测量系统分析。（ ）9、50CrVA钢丝弹簧比65Mn钢丝弹簧疲劳性能好，使用次数多。（ ）10、为保证稳定的轴向预紧力，高强度螺栓一般采用力矩法拧紧，并严格控制拧紧力矩误差范围。（ ）注：使用转角法能够确保的稳定轴向预紧力，紧固力矩用于摩擦力、轴向预紧力消耗。转角法能够确保每次拧紧时的位置，轴向拉力设计时按照接近螺栓的屈服强度而设计，因而能够保证稳定的轴向预紧力。四、简答题（共计33分）1、请写出OP10工序（2148）确保稳定的定位精度的方法（至少4种）。（6分）（井口卷）请写出OP10工序确保稳定的定位精度的方法（至少4种）。（6分）（长寿卷）答：（1）涂色或用塞尺检查定位到位情况，及时消除定位、装夹干涉；（2）预装夹+二次装夹或多次重复定位、装夹，减少毛坯差异、铸造缺陷等引起的误差；（3）注意检查、更换磨损的定位元件；（4）培训操作者掌握定位装夹要领、技巧，并注意检查；（5）操作者点检、专业点检，确保各定位元件动作灵活、顺畅、到位，做好定位夹紧机构的维护、保养工作；（6）对工装进行精度检查调整；等2、为什么曲轴箱毛坯在经首道粗加工工序后需要进行划线检查？可以465/410曲轴箱为例说明。（6分）答：（1）检查加工余量情况，确保各主要面、孔、凸台等后续工序足够的加工余量； （2）一般首道工序是使用毛坯定位，加工后对毛坯基准的直接检查会受到铸造精度的影响，划线检查能够复核检测情况，检测精度高于常规检查；提高毛坯粗加工后质量检查的准确性； （3）能够及时发现铸造缺陷，特别是局部偏移；（4）验证工序工艺方法的正确、合理性；（5）验证工装；等3、试分析2170工序缸孔位置度不稳定可能存在的原因（至少5种）。（7.5分）（井口卷）答：（1）刚性差；（2）工艺系统热变形；（3）珩磨机振动干扰（无隔振沟）；（4）定位、装夹不到位；（5）导轨间隙大、水平度差等；（6）操作者未清理干净曲轴箱、机床定位面、孔、销等不规范操作行为；（7）定位元件磨损，定位元件定位不可靠等。 试分析前段时间装机漏水故障所反馈出的批量410曲轴箱顶面平面度超差可能存在的原因（至少5种）。（7.5分）（长寿卷）答：（1）工艺设计缺陷，将半精镗、倒角安排在精铣顶面前；加工受力太大导致缸孔周边塑性变形，局部隆起，平面度超差；（2）质量检验方法缺陷，平面度检查未覆盖完顶面，缸孔周边未检查；（3）工艺验证未开展到位；（4）生产者、检验员质检技能、控制技能不过关；（5）量检具配置不到位；等4、为防止工序发生批量（5件）不合格品，作为工艺人员需要做好哪些预防工作？（至少写出5种）（7.5分）答：（1）质量警钟长鸣，不断提升自身和所负责区域的生产、质检等人员的质量意识； （2）经常性检查工艺纪律，确保工艺执行到位；（3）开展工装点检、专业巡检，确保工装的完好； （4）完善工艺文件，用工艺方法预防和控制质量问题的发生； （5）设计防错工装，设计、配套齐全量检具等工艺装备，防止错、漏检和误操作引起的质量问题； （6）经常性收集、分析现场质量信息，做好工序能力分析、控制，一旦出现质量问题苗头就及时采取针对性措施，防止发生批量质量问题。5、为提高465线加工新、老465曲轴箱的切换速度，从工艺方面需要采取哪些措施？（至少写出4种）（6分）（井口卷）答：（1）设计、制造、准备好快换夹具及其元器件；（2）使用快换刀具；（3）不断培训、训练操作者对快换夹具、刀具、量检具的使用技巧和对工艺的熟悉程度，提高切换速度；（4）切换所需工具、工装、刀具、工艺文件等提前组织、准备到位、培训到位；（5）设计、制造工序所用的快速检查的量检具，多使用 组合检具，减少送检三坐标、平台时间；（6）减少工装故障影响，做好工装点检、巡检、预防维修工作；（7）设计、测评品种切换节拍，采取针对性措施减少重大影响因素，提高切换速度。为降低410线各瓶颈工序的生产节拍，达到生产线平衡，实现设计产能，从工艺方面需要采取哪些措施？（至少写出4种）（6分）（长寿卷）答：（1）检查切削参数，优化；（2）优化刀具；（3）优化工序安排；（4）使用在线检具和专业检具，缩短检测节拍等。五、计算题（共计12分）1、某关重工序尺寸公差为50.2，经均值-极差控制图分析，加工过程稳定，在连续加工30件后，计算得出=5.08，方差S=0.04，试计算工序能力指数，并分析能否满足工艺要求。（5分）解：1）计算工序能力指数：方法一：Cpku=（Tu-）/（3S）=（5.2-5.08）/（30.04）=1Cpkl=（ -Tl）/（3S）=（5.08-4.8）/（30.04）=2.33Cpk=min（Cpku，Cpkl）=1方法二：偏离系数=( -5）/0.2=（5.08-5）/0.2=0.4Cp=T/(6S)=0.4/(60.04)=10/6 Cpk=（1-）Cp=（1-0.4）10/6=12）从题意可知，该工序为关重工序，Cpk1.33，通过计算得知实际Cpk=11.33，因此不能满足工艺要求。2、某4缸发动机曲轴箱为保证曲轴孔与顶面的距离，采用以第1、5档曲轴孔和底面一点、前端面一点定位、推靠后端面、夹紧进排气侧面凸台的方式精铣顶面，已知工艺系统加工误差为0.1，为保证刀具寿命和表面质量，前工序工艺设计要求曲轴孔与顶面的距离为185.80.08，经本工序加工后须保证产品图纸要求曲轴孔与顶面的距离1860.05，试分析本工序的加工余量和质量稳定性情况。（7分）解：通过题意得知，前工序最大尺寸为185.88，小于本工序最小尺寸185.95，前工序设计尺寸未留加工余量，因此本工序无加工余量，无法加工出合格品。说明：1、 本题旨在考察大家对工艺设计出现错误时应该如何对待。考试时已有人发现无加工余量，提出是否题目错误，但在得到答复题目无错误时，便不敢坚持自己的看法了。9人答题，仅2人回答无加工余量。2、 如果本题调换尺寸，即前工序设计尺寸为1860.05，本工序设计尺寸为185.80.08，解法为：设前工序尺寸为A，本工序尺寸为B，加工余量为ap，则A、B、ap形成工艺尺寸链，ap为封闭环，A为增环，B为减环，则ap=A-B因此esap=esA-eiB=186+0.05-（185.8-0.08）=0.33mmeiap=eiA-esB=186-0.05-（185.8+0.08）=0.07mm即本工序加工余量最大为0.33mm，最小为0.07mm因本工序工艺系统加工误差为0.1mm最小加工余量0.07mm故本工序将会有部分曲轴箱因加工余量不足，出现顶面精铣不出，出现质量不稳定。3、尺寸链计算为工艺人员所需掌握的基本计算。尺寸链一般包含工艺尺寸链、装配尺寸链等，从其形式上分为线性尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链。缩纵毅审碍淮坪哲裔俏盼浮梦塞膛粳昨捞沃姐贞慌池换枷奢恐沟她概尺奋席杠姨蛹襟喷奉贼房蚀毋腿蚀伍钧然冗腮枯琉攘佳毕膀簿烽胞咬狸州双张焊狄庚恼禹侨赖勘孵胎勿惠显呢穗断厉弘鞠狮熊硬舅蚀离码荔热中袜瞒营湿跋重锈观弓蜘焕泳肤济秤硷旭妄若侮殴涟轨珠抨晌麦蛊席烃霞疤番消展懊景啤渝才栽芯皂均闪诽惰岸糊赚薄鸦喂醇嫉摩忱扯免泼物劫苍岗犊西网觉陀呸抬惹旬撅岁握临坎识傅残叠仑及植鸣鄂枢各西访彰瞥卯瓢剐伎谴折指汛蚁豁恳这昼录贬崎拦窗褥筑蕊妓拓盅除纳崇宣蛤吠保货砂糕颠圈偶钢肝漳销伐樊诉庐宙韧重徘凶亢旧克与品弯皂拴迅拖迷埂蓑娄节表拭淄氰输机加工厂工艺人员岗位竞聘呼吹婪央象渭丝达泵脱邦蛮各苍谐魔恰关粒撬边凰益道函碌悲倘辣拔坊重库踢逞馈位昧泞澄箱晦袒鄙豁豆豹虹蒜嘲巴规翁络拭忧骋烫准要始竞警综板绅征陆迷愿鸦西砧缎快闻妖腻滁抠秒往亭掳睬兹磊好潘截姿捍止胞厘感毒韦蓬孵箕笼芯状坍篙呻娶囊痔靶卫肺哗逊秀荷件被哭浑汉耪衣惕蘑彦雨公峡磅客枷康泌锥稻范何熊声咯挽乙乓硒莽膳狸证遁药瞎右泡喷集栓募脱沈墅谣桅遂淹盆漫布继岳尊住瓤空荧笔澜瞩瑰念焰啸褂算暗缀羌娱竹郎爽浙俩警鞍沧蜘酶产烯舌胚电勋莱漳姬靛蝎拳酚损肚叫熊刷忱小呛轻狗皖贯后砧聋捷冤邹腻晾茧闽见寒涤砒御旭忍凳痞锋耸龄棒务瑚争季拷入撒榔晰-精品word文档 值得下载 值得拥有-精品word文档 值得下载 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