熔模铸造熔炼浇注工艺指导书讲课讲稿.doc

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熔模铸造熔炼浇注工艺指导书

1 工艺要求
1.1 所有炉料必须符合各自的材料标准要求。
1.2 不同材质的钢料应分开堆放
1.3 熔炼时间应小于30分钟
1.4　出炉浇注温度应视铸件大小、壁薄厚而定，详见工艺卡。
1.5　100Kg钢水浇注时间应小于4min

2 操作程序
2.1　配制炉料：
2.1.1 清除炉料上的灰尘、铁锈　、油污及杂物并进行烘烤。
2.1.2 根据配料单及生产任务单配制炉料。
2.2　准备
2.2.1　检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管、炉体转动机构等是否正常。炉衬如需修补，应先修补好。
2.2.2　检查电源和电器控制系统是否正常。
2.2.3 准备好工具及测温仪表等。
2.2.4 启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.15Mpa
2.2.5 打开电力控制箱冷却水开关、炉体冷却水开关。
2.3　 装料
加入预先洗净、压成直径合适的锭材。若是散料，应将清洁、干燥的粗大料和微细料搭配并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料。长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“下紧上松”。
2.4 熔化
2.4.1 开炉：严格按照熔炼炉安全操作规程进行开炉，
2.4.2 烘炉：冷炉开炉要缓慢增大功率，缓慢升温至700-800℃烘烤30分钟（热炉不需烘炉），然后将功率增大，进行正常熔化。
2.4.3　在熔化过程中，将未装完的炉料陆续加入。同时注意及时捅料，防止发生“搭桥”现象。
2.5　成分分析及调整成分
在全部炉料熔清后，立即取样进行化学成分快速分析，并根据分析结果调整成份，待钢液化学成分合格后方可进行下一步操作。
2.6　脱氧及静置除渣
严格按工艺卡进行脱氧及静置除渣
2.7　浇注
2.7.1 当温度达到工艺卡所规定的温度时，调整送电功率 到保温状态，除一遍渣，并将炉台和炉嘴上的浮砂、炉渣等杂物清理干净，准备出钢。
2.7.2 打开焙烧炉炉门，用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口进行浇注。
2.7.3　开始浇注时，引流要稳、准，之后应加大 流量快速充型，待钢水液面超过上层铸件的最高位置后，开始逐渐收流，直到将浇口杯充满为止，值得注意的是在浇注过程中，应避免出现钢液飞溅、断流现象，以减少铁豆、冷隔缺陷。
2.7.4　不停用叉子将型壳挑到熔炼炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完（100Kg左右钢水浇注时间应少于4min）。
2.7.5 浇注完的型壳放入浇注小车上，待浇完一炉后，推到烘料架下烘烤钢料。放置30分钟后，将型壳送到指定地点，分炉次堆放。
2.8　连续开炉
每浇完一炉，要对设备进行检查（检查循环水、炉体情况），正常后方可按照此工艺的2.3-2.8继续进行熔炼浇注
2.9 停炉
把电力控制旋钮转至“零”位，关掉调频器。
2min后，断电，减小冷却水压力，延缓炉体冷却时间，避免炉衬裂纹。
打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少5h。

3 注意事项
3.1 调整成分的合金加入次序应合理，同时应注意温度调整。
3.1.1 一些难熔和密度大的元素应先加入。与氧亲和力较大的合金元素，则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度也不能太高，以减少烧损。
3.1.2 每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。
3.2 要严格进行脱氧。
3.3 在熔炼过程中，应认真进行除渣操作，打渣要彻底、干净。
3.4 合金加入前应预热烘烤，加入量要严格控制。
3.5 严格按照设备操作、维护要求进行操作、维护。
3.6 熔炼过程中要注意检查炉衬情况，防止穿炉。
3.7 应使从熔烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短, 以避免型壳温度下降过多。
3.8 浇注时要加快操作速度，保证每炉钢水4 min 内浇完，防止钢水再次氧化。
3.9 浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。
3.10下列情况不应浇注：型壳未烧好、钢水温度不够、钢水打渣不干净等。
3.11防止钢液飞溅，减少浪费。

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