澄清桶制作安装专项施工方案.doc

中盐昆山有限公司迁建年产60万吨纯碱项目4标段非标制作安装（氨II澄清桶）专项方案

目录
1 编制依据 2
2 工程简介 2
3 质量目标 3
4 施工程序 3
5 施工方法 3
6 施工机具和检测设备 15
7 施工人力计划与措施用料 16
8 质量检测点 18
9 施工安全措施 21

26 / 26

1 编制依据
1.1 施工图纸
1.2 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
1.3 《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009
1.4 《承压设备无损检测第2部分：射线检测》JB/T4730.2-2005
1.5 《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011
1.6 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011
1.7 《焊接接头外观检验质量标准》CB042-200
1.8 《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
2 工程简介
2.1 工程
本专项方案主要是针对中盐昆山有限公司迁建年产60万吨纯碱项目实施现场中氨II澄清桶的现场制作安装（其中设备除外）共计3台,单台重量为153.645吨。针对施工现场条件及设备结构特点，施工方法选择在设备安装高度:EL105.800处搭设平台之上进行倒链提升法进行组装。由于桶体直径大、壁板层数多，且上/下部是锥体，施工时要严格控制焊接变形量，保证桶体及锥体各部位尺寸合乎设计要求，使氨II澄清桶优质按期完成。
2.2 设备参数　　

序号
设备名称
规格型号
单位
数量
一
重碱工序

1
氨II澄清桶(现场制作安装)（其中设备除外）
1、名称:氨II澄清桶 510S0101a~c
2、规格:Φ24500×15668
3、容量:V=2784m3
4、材质:C.S+FRP
5、质量:153645kg
7、安装高度:EL105.800
台
3.00

3 质量目标
3.1质量合格；
3.2质量事故为零；
3.3无损检测一次拍片合格率95%以上。
4 施工程序
桶体/锥体，板材预制
结构验收
平台搭设
桶体内吊具/模具组装
桶体安装
顶板安装
顶部结构安装
锥体安装
附件安装
桶体检查

充水强度试验

沉降观测

验收

图1 施工程序

5 施工方法
此3台氨II澄清桶采用在设备结构上搭设操作平台后进行倒装法安装，先对桶体进行排版下料预制后组对安装，然后进行上部桶顶安装，顺后逐层对桶体壁板进行组对安装。最后对脚手架操作平台板搭设进行调整，作锥体部分壁板的组对安装。
5.1 一般规定
5.1.1 桶体在预制、组装、检验过程中按如下规定使用样板：弧形样板的弦长为 1.5m，直线样板长度为1m，测量焊缝角变形的弧形样板的弦长为1m。
5.1.2 钢板切割及焊缝坡口加工应符合如下规定：
钢板的直线切割采用半自动火焰切割机切割加工，顶板圆弧和锥体板圆弧采用手动火焰切割加工；钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷；火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除；焊缝的坡口型式和尺寸按施工图要求加工。
5.1.3 所有预制构件在保管、运输、及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤、和腐蚀。
5.1.4 每张钢板在下料前，必须在规定位置按排版图， 要求标注编号、长宽及对角线尺寸，以便安装时调整。
5.2 桶体壁板的预制及检查
5.2.1 预制前的准备
5.2.1.1 钢板预制之前首先对进场钢板进行外观检验及超声检测，钢板检测结果必须符合设计图纸及相关规范要求。钢板进场之后必须对到场的材料进行现场取样及二次检验合格后方能进行预制。
5.2.1.2 钢板进场之后，钢板的储存、防护及搬运必须制定相应措施，防止对板材表面造成损伤及造成钢板的弯折等损害。
5.2.1.4 钢板的坡口角度可根据焊接工艺进行预制。
5.2.1.5 根据钢板的订货尺寸制作一个预制平台，工作平台的制作一般考虑的工人施工的便捷以及操作方便，尺寸约为10m×1m×0.65m，摆放到现场并用水准仪进行抄平。
5.2.1.6 根据施工要求，施工前应用0.5mm或0.75mm厚的镀锌铁皮制作弧形样板和直线样板，样板经校正合格后，尺寸大小应符合 GB50128-2005中的规定。
5.2.1.7 预制画线用的钢直尺、钢弯尺、钢盘尺等工具必须经过检定合格方可使用。
5.2.2 钢板的切割预制
5.2.2.1 画线：用划针和钢直尺在钢板上画线，每次划线完毕，必须进行复查，确认无误后，在钢板上注明钢板编号及规格尺寸，并填写板预制检查记录。
5.2.2.2 切割正式开始之前应进行试切以检查坡口角度，长边间距等是否合乎要求。
5.2.2.3 切割尽量一次完成，防止产生豁口。
5.2.2.4 切割产生的缺陷采用手工补焊的方法进行处理,进口板必须预热,补焊完成后用砂轮机磨打磨平整。
5.2.2.5 切割完毕后的坡口涂刷可焊性防锈漆，在现场施工时，要将浮锈清除后方可进行施焊。
5.2.2.6 切割好的板材在运输、吊装的过程中应注意防止坡口被损害。
5.2.2.7 切割预制的尺寸应符合图纸设计要求及施工规范。
表2 壁板尺寸允许偏差
项 目
允许偏差mm
高AC、BD、EF
±1
长AB、CD
±1.5
对角线差|AD-BC|
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2

图2 壁板图
5.2.2.8 加强结构预制时应考虑各圈的板厚，并应考虑适当将其直径放大2mm左右。
5.2.2.9 预制完成的钢板和加强结构型钢要用钢板尺、焊接检验尺及弧形样板检验。
5.2.2.10 预制完成的钢板需要组对到一定尺寸的，组焊前应预制平台，加强结构组焊时组对间隙应采取不等间隙，一般外侧为3-5mm，内侧为6-8mm，并且预留钢板根据现场实际安装情况以及距离的尺寸进行现场下料。
5.2.3壁板的滚弧预制
5.2.3.1 滚板机前后应设置载体滚轮和进出料平台，平台的制作应考虑板材的长度、宽度、弧度及重量。
5.2.3.2 滚板时应先送进2m进行试滚并用专门制作的曲率样板检查，每一次滚板制作不能达到正确曲率时应几次反复滚制。
5.2.3.3 检查钢板滚制曲率时，在两端允许曲率产生稍大偏差而不允许产生曲率半径缩小的偏差。
5.2.3.4 滚制加工好的壁板在放置和运输时必须设有专门胎具，以保证滚制的曲率不变。
5.2.3.5 壁板滚弧后，立置在平台上用样板检查，垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，间隙不得大于2mm，水平方向上用1.5m的弧形样板检查，间隙不得大于4mm。

图3 壁板胎具图
5.2.4顶板预制
桶体的所有预制构件应用油漆作出清晰标识。
5.2.4.1顶板须按实际到料尺寸、进行排板并符合下列规定：
（1）顶板任意两条相邻焊缝间距大于等于300mm。
（2）单块顶板拼接采用对接接头，50°±5°V 型坡口。
5.2.4.2 单块顶板拼接组对在平台上进行刚性固定。焊接顺序：采用分段退焊法从中间向两边焊接，同时在已焊接点 200mm 处边捶击边焊接。顶板拼接应平整，局部凸凹用直线样板检查，其间隙不应大于5mm，局部超标采用火焰加热捶击法进行矫正。
5.2.4.3 瓜皮板下料时要充分利用材料，通过合理计算、做出瓜皮板下料样板，用样板在钢板上划线、套料，下料方法按“一般规定”执行。
5.2.4.4 加强肋板采用扁钢加工，其弧度在型钢机上加工，用弧形样板检查其间隙不得大于2mm。加强肋板的拼接采用搭接接头，搭接长度不小于加强肋宽度的2倍。
5.2.4.5 加强肋与顶板组焊前，应预制罐顶胎具，胎具须经质检人员检查，合格后方可使用。

图4顶板胎具图
5.2.4.6胎具分组装胎具和承放胎具，加强肋与顶板组对在组装胎具上进行，焊接前进行刚性固定。焊接时分段退焊，焊接结束25分钟后去除固定卡具，将已焊好顶板吊到承放胎具上，进行下张顶板组焊。
5.2.4.7 瓜皮板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm，否则进行校正直至合格。
5.2.5 桶体结构验收及处理
5.2.5.1 桶体安装前，必须按结构基础设计文件和如下规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。桶体结构基础的表面尺寸，符合下列规定：
桶体支座标高允许偏差为±15mm；支承桶体载荷及垂直度应满足设计要求，所有这些要求同时得到监理确认。
5.2.5.2 桶体安装前有关部门人员进行基础验收并办理交接手续。
5.2.5.3 精确测量各项数据。
5.2.6 脚手架/平台搭设
5.2.6.1 现场脚手架及平台搭设均应符合国家规范（建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范）JCJ130-2001和业主要求，此方案中采用底部满堂脚手架搭设及上部满铺木板（局部钢板）形式平台。
5.2.6.2脚手架/平台搭设完后在通道醒目的位置做好警示标识及承载力数据。
5.2.6.3设置标准栏杆、中间护拦及无完整脚手架板的脚手架平台，使用人员必须系以5点式安全带。
5.2.6.4脚手架平台上所堆积材料的高度不能超过0.5米并且要计算材料重量、确保符合脚手架平台的承载能力。
5.2.6.5搭设前需要对于氨II澄清桶搭设区域位置下部作场地平整，并进行碎石的铺设，厚度为100mm,并夯实。
5.2.6.6搭设立杆的对接扣件不得在同一高度内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离大于500mm，当搭至一定高度时应及时设置连接加固件。
5.2.6.7对接扣件:必须交错布置，两个相邻立柱接头不得设在同步内，同步内隔一根立杆的两个相邻接头在高度方向错开的距离不得小于500mm；各接头中心距主节点的距离不得大于步距的1/3。立杆与水平杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。
5.2.6.8设置纵、横向扫地杆，扫地杆必须采用直角扣件固定在距架底下不大于200mm处的立，纵向水平杆应设置在立杆内侧，其长度不小于4.5米。
5.2.6.5脚手架平台，平台要用木板铺满，木板宽度200mm以上，长度要伸出小横杆外300mm，并用16#以上铁丝扎牢，平台外侧1.2米高要有上围拦，并有中围栏，高度600mm。

脚手板
护栏
踢脚板
1.2m

5.2.6.5脚手架/平台的外立面立杆上搭设剪刀撑，剪刀撑宽度不应小于4跨，斜杆与地面的倾斜角宜在450～600之间。
5.3主体安装
5.3.1 壁板吊装
5.3.2预制桶体壁板/锥体壁板用拖车由预制区域运至安装位置。根据安装桶体壁板的顺序由25吨吊车吊至桶体安装高度:EL105.800脚手架平台面，进行桶体壁板的组对。
5.4.1 桶体壁板组装
5.4.1.1 壁板的安装及顶板的安装

图8 桶体安装示意图
5.4.2.2 壁板安装前准备
（1）在脚手架平台上取结构部分中心点作为桶体圆心，来用于桶体壁板的定位。
（2）确定桶体内侧划线半径Rb，如下图所示。

Ri—壁板设计内半径，mm
a —顶壁板纵缝焊接收缩量，mm
n —顶壁板纵缝数量
图9 壁板内侧画法 θ—基础坡度夹角（按实测值计算）
（3）划线。在脚手架平台分别划出两个同心圆。第一个是以结构基础中心为圆心Rb为半径划出组装圆。第二个圆以基础中心为圆心，Rb-100mm为半径划一个圆，作为测量垂直度、椭圆度的标准。两个同心圆的圆周上每隔500mm打一个冲眼。
（4）在组装圆上均布48根300mm长的30#工字钢，用水平管测量工字钢上表面水平，保证其水平度偏差不大于2mm，需要调整时，保证工字钢与罐底板贴合紧密稳定。根据排板图，在工字钢上或组装圆上划出罐顶壁板的纵焊缝位置。
（5）胀圈、吊装立柱等工整放在桶体内。组装临时中心支架。壁板组装前，逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装。需重新校正时，防止出现锤痕。
5.4.3.1 在工字钢上组装罐顶壁板
沿桶体圆周均布20-40块限位挡板，组装壁板时在挡板与壁板之间加垫板。每张壁板用斜杠支撑。用弦长不小于1.5m的弧形样板随时检查，临时卡具校形。组对成型后，检查几何尺寸、水平度、垂直度、椭圆度等，合格后方可组焊。
1-壁板 2-垫板（焊接前打掉）
3-调整杠（每张板至少2个） 4-临时平台
5-临时限位板60块均布 6-30#工字钢

图10 壁板用斜杠临时支撑方式
5.4.3.2 顶层壁板包角钢
顶壁板检查合格后，安装包边角钢。包边角钢在组装前，检查弧度和翘曲度。包边角钢安装符合下列要求：
（1）包边角钢与壁板搭接时，先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝；
（2）包边角钢高出壁板的部分，其间隙不大于 2mm ；
（3）包边角钢的自身连接，必须采用全焊透的对接接头。
5.4.3.3 顶板的安装，按下列程序进行：
（1）桶体内设置组装的中心支架，中心支架设计值高出50－80mm ；
（2）在包边角钢和临时支架上，划出每块拱顶板的位置线，焊上组装挡板；
（3）拱顶组装时，在轴线对称位置上，宜先组装两块或四块瓜皮板，调整后定位焊，再组装其余瓜皮板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm ，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。吊装立柱上方的顶板按实际位置预留一段先不上，待提升两圈壁板后再进行安装。
（4）安装中心顶板、透光孔及防护拦杆等。
（5）顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm 。
5.4.3.4 桶体提升方法

图11 倒链提升装置示意图
（1）桶体内靠近壁板下缘焊胀圈限位板，安装胀圈，用千斤顶调整胀圈胀紧程度。胀圈上限位板与壁板满焊，焊脚高度为两者中较薄者的壁厚值且不小于8mm。胀圈安装前须用弦长不小于1.5m的样板进行曲率检查，间隙不得大于2mm。
（2）沿内壁圆周均匀布置20根吊装立柱，立柱底部应用20mm 500*500钢板做垫板敷于碎石地坪之上，并用10#槽钢在低中高三个位置与结构框架相互连接固定，立柱距壁板不大于500mm，立柱尽量靠近壁板，使倒链与壁板水平，并尽量靠近壁板，以防止壁板变形。拆除临时支架，胀圈上焊接吊耳，吊装立柱上挂10t倒链，通过钢丝绳扣与胀圈上的吊耳相连，提升前检查钢丝绳的拉紧程度，确保每条钢丝绳松紧均匀。
（3）第1圈板焊缝探伤合格后，围第1圈板，留一道口不焊，用倒链锁紧，提升前适当松开。
（4）在每个倒链链条上作明显的等距标记，提升时每次按等距标记拉动链条，以保证提升速度均匀。提升过程中密切注意提升是否平稳正常，在提升过程中八个人统一提升倒链，然后由小组长指挥，保持桶体平稳上升，发现异常情况，立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时暂停提升，检查提升高度、受力均衡、胀圈变形、吊装立柱有无异常等情况。
（5）提升到位后，拉紧锁口倒链，测量周长、切割余量，按原方案焊接工艺部分要求进行点焊及焊接。焊后自然冷却到环境温度后，撤下胀圈，重新安装到第7圈板下口，并顶紧固定好。
（6）围第3圈板，依照上述方法提升第1、2圈壁板及桶顶。
（7）采用20个10t倒链按上述程序依次提升其余各圈壁板，直至全部提升到位。管孔开完后，整体提升，拆除30#工字钢，打磨平整后放下桶体。
（8）最后一圈壁板提升完毕后，拆除吊装立柱。
5.4.4.1 壁板及顶板安装技术要求
（1）壁板校形时，防止出现锤痕。
（2）围下层板时注意纵缝位置符合排板图要求，尽量与隔层纵缝保持在同一垂线上，以保证整体成形美观。
（3）壁板组装时，保证内表面齐平，纵缝错口不大于板厚的1/10且不大于1.5mm。环缝错口不大于板厚的1/5,且不大于2mm。
（4）相邻两壁板上口及包边角钢水平的允许偏差，不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不大于6mm，垂直度允许偏差不大于3mm。
（5）组焊后，在1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±13mm。
（6）其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不大于该圈壁板高度的0.3%。
（7）组焊后，纵焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，符合下列规定：各层角变形≤12mm，所有纵焊缝均需检查。
（8）组装焊接后，壁板的局部凹凸变形平缓，不得有突然起伏，采用弧长不小于1.5m的样板检查，局部凹凸变形≤15mm。
（9）内壁焊缝焊后必须打磨，内壁焊缝不允许有毛刺或焊瘤。
（10）桶体高度允许偏差应不大于50mm，铅垂度允许偏差不大于30mm。
（11）桶体壁板上的工卡具焊痕迹清除干净，焊疤打磨平滑。
（12）顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。
5.3.4 桶体壁板焊接与检查
5.3.4.1 壁板焊接一律采用双面焊。纵缝、环缝背面用砂轮打磨后封焊，保证全焊透。
5.3.4.2 环缝的点焊在纵缝全部焊完后进行。
5.3.4.3 首先焊接纵焊缝，后焊环焊缝。初层焊道采用分段焊。
5.3.4.4 纵缝用8-10名焊工均匀分布对称施焊，焊速不能相差过大。两端100-150mm焊缝可先不焊，待桶体提升后再焊，起焊点或收弧点可设在环缝内，环缝焊接前将多余焊肉刨除掉并按坡口形式打磨。环缝焊接用8-10名焊工沿圆周均匀分布，并沿同一方向施焊。
5.3.4.5 包边角钢由多名焊工沿同一方向进行分段退焊。
5.3.4.6 壁板焊缝检查
（1）纵向焊缝，每名焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台桶体不少于2处。
（2）底圈壁板从每条纵缝取2个300mm进行射线探伤，其中一个靠近底板。
（3）环向焊缝，每种板厚（以较薄板为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。
（4）壁厚大于10mm的丁字焊缝全部均进行射线探伤。
5.3.5顶板的焊接
5.3.5.1 顶板定位焊后，先焊接底板内侧焊缝，后焊顶板外侧焊缝；
5.3.5.2 环向肋板接头的焊接，宜采用双面满角焊；
5.3.5.3 顶板外侧径向的长缝，宜采用隔缝对称施焊方法，由中心向外分段退焊；
5.3.5.4 顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不大于4mm ，内侧不得焊接。焊接时焊工对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；
5.3.5.5 顶板内肋板不得与包边角钢或壁板焊接。
5.3.6锥体的组对焊接
5.3.6.1 下部锥体壁板定位焊后，先焊接壁板内侧焊缝，后焊壁板外侧焊缝；
5.3.6.2 桶体与锥体部分连接的壁板环向焊缝的焊接，同桶体焊接一致；
5.4 预制件表面缺陷修补
5.4.1 表面缺陷修补
5.4.1.1 深度超过0.5mm的划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，大于等于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差。
5.4.1.2 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
5.4.2 焊缝缺陷补焊
5.4.2.1 焊缝表面缺陷超过规定时，必须进行打磨或补焊。
5.4.2.2 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。
5.4.2.3 焊接的修补必须严格按照焊接工艺进行，修补长度，不小于50mm。
5.4.2.4 同一部位的焊缝返修次数，不应超过二次，当超过二次时，必须有焊缝返修工艺且经过项目总工程师批准。
5.4.2.5 返修后的焊缝，进行 RT 检测，Ⅲ级合格，标准为 JB4730—94
5.5 充水试验
5.5.1 充水试验检查的内容
5.5.1.1 桶体各附件密封的严密性；
5.5.1.2 临时冲水设施的组装检查；
5.5.1.3 结构基础的沉降观测；
5.5.1.4 桶体强度、严密性及稳定性。
5.5.2 充水试压前准备工作
5.5.2.1充水试压前，所有附件及其它与桶体焊接的构件应全部完工，并应由业主、施工单位和监理部门对相应资料进行审查确认，并联合检查相应的技术及质量条件，合格后方可进行充水试压。
5.5.2.2充水前必需进行一次结构基础观测。
5.5.2.3充水试压前，所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆。
5.5.2.4充水试压采用洁净水进行，温度不得低于5℃。
5.5.2.5充水试压前保证充水管线、试压泵、排水线安装连接无误。
5.5.3 试压及试验
5.5.3.1 进行充水试漏，充水上升至最高充水高度，保持48小时，无异常变形和渗漏，则桶体严密性和强度即为合格。
5.5.3.2 在桶体顶部接一个“U”型管，并且进行试压，压差为220mm水柱。
5.5.4 结构基础沉降观测
5.5.4.1 充水过程中同时进行结构基础沉降观测。在桶体壁板及结构下部平均设置4个观测点，当发生变化时暂停试验。
5.5.4.2 充水到桶体高度的1/2和3/4处时分别进行沉降观测，观测时间24小时，并与充水前的观测数据比较，计算出实际的不均匀沉降量，若不超过允许值时可继续充水。
5.5.5 排水控制
排放过程中注意控制排放的水量，避免造成排水沟液位过高
6 施工机具和检测设备
6.1 拟投入的施工机具

表3 施工机具
序号
机具名称
规格型号
单位数量
备注
1
汽车吊
25t
1台
吊运桶体钢板及锥体钢板等桶体材料及施工机具
2
拖车
30t
1辆
桶体材料预制后运输至安装位置
3
火焰切割机

1台
钢板开破口
4
卷板机

1台
卷制壁板
5
电焊机
ZX7-400
10台
焊接
6
角向磨光机
Ф150
10台
打磨焊口用
7
角向磨光机
Ф180
5台
打磨焊口用
8
千斤顶
15t
6台
桶体内胀圈用
9
钢丝绳
Ф18～Ф24
30m
桶体顶板吊板
10
卡环
10t
22个
吊装
11
倒链
10吨
22个
倒装提升用
12
离心泵

1
施压用

6.2 主要检测工具
表4 检测工机具
序号
工具名称
型号
单位
数量
1
水平尺

把
2
2
湿度计、温度计

支
2
3
磁力线坠

只
6
4
电火花检漏仪
HT-B
台
1
5
水准仪
S-3
台
2
6
经纬仪
J2
台
1
7
焊接检验尺
40型
把
2
7 施工人力计划与措施用料
7.1 施工人力计划
所有入场人员，应进行入场教育，只有入场教育合格并办理入场证后才可以入场。特殊工种应持证上岗，电焊工应先进行入场前的焊工考试。
表5 施工人力计划
序号
工种
拟投入劳动力
备注
1
电、气焊工
8
下料、割板、焊接
2
铆工
6
放样、设备组装
3
试压工
3
设备压力试验
4
起重工
2
吊装
5
电工
2
电气安装
6
司机
2
/
7
普工
8
机动人员
7.2 施工措施用料
在施工过程中，需要一些一次性消耗用料。

表6 施工用料
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钢板
δ=6mm
m2
80
预制组装临时平台
2
钢板
δ=14
m2
4
限位挡板
3
工字钢
30#
m
30
垫罐壁
4
钢板
δ=8
m2
1
中心架垫板
5
钢板
δ=20
m2
8
楔铁及立柱垫板用
6
钢板
δ=4
m2
8
焊工施焊用凳子
7
钢管
Ф159x6
m
24
中心架立柱
8
钢管
Ф108x4
m
120
壁板、顶板运输胎具
9
钢管
Ф159x6
m
12
壁板、顶板运输胎具
10
钢管
Ф57x3.5
m
40
水压试验
11
钢管
Ф219X8
m
50
现场预制用桅杆
12
槽钢
［10
m
12
制作临时中心架
13
槽钢
［12
m
25
罐壁、罐顶运输胎具
14
槽钢
［14
m
25
罐壁、罐顶运输胎具
15
钢板
δ14
m2
2
胀圈加强板
16
角钢
∠50X5
m
120
焊工施焊用凳子
17
角钢
∠40x4
m
84
挂梯
18
工字钢
20#
m
30
预制组装平台
19
槽钢
［16
m
80
罐壁内胀圈
20
槽钢
［12#
m
30
预制组装平台
21
圆钢
Ф20
m
80
挂梯踏步
22
钢板
δ20
m2
1.8
胀圈上限位板及胀圈吊耳
23
钢板
δ12
m2
2
胀圈下限位板
25
螺纹钢
Ф25
m
15
制作撬棍
26
铁丝
8#
Kg
100
绑扎构件
27
白棕绳
6″
m
50
吊装重物溜绳
28
白铁皮
δ=1～1.5
m2
8
制作样板
29
阀门
DN50
只
2
临时水压试验
30
无缝弯头
DN50
只
8
临时水压试验
34
枕木
250x200x2000
根
28
垫车用
35
电力电缆
YJV-
3*120+1*70
米
350
施工接电用（动力箱电源）
36
电力电缆
YJV-
3*10+1*6
米
400
施工接电用（分支用电）
37
氧气

瓶
150
配合焊接用
38
乙炔

瓶
80
配合焊接用
8 质量检测点
8.1 工程质量控制点
施工前编制的各专业工程质量控制点，施工中按各专业质量控制点要求严格控制。控制点分A、B、C三个控制等级。其中：
A级质量控制点为停检点，通常指文件中明确业主或监理方需要验收的控制点；
B级质量控制点为报告控制点，通常是指文件中质检员需要验收的控制点并向业主或监理报告；
C级质量控制点为一般控制点，通常是指文件中由施工员或施工班组验证的控制点。
8.2 防止质量通病措施
8.2.1 桶体壁板拉运
现象：有时在运输过程和装卸过程，会损伤母材。造成壁板弧度变形、坡口缺口、划痕等各种缺陷，直接关系到工程的施工进度和施工质量；防治措施：
8.2.1.1 在吊装和卸放时，必须用专用吊具轻装轻放。
8.2.1.2 拉运及堆放时，必须将壁板放在胎架上。
8.2.1.3 拉运壁板的车上不得有可能划伤或突出的金属等异物，也不可以混载其它材料。
8.2.2 桶体壁板焊接
8.2.2.1 现象：焊道尺寸超出规范要求，如局部焊缝余高超标，焊缝宽窄不齐，焊缝和母材之间的过度不够平滑。防治措施：
(1) 坡口角度、钝边要合适，间隙均匀，严格执行焊接规范。
(2) 定期检查校定焊机上的电流表，以避免实际操作电流与表指示电流不符。
(3) 加强焊道成形后的清理和自检工作。
8.2.2.2 现象：残留在焊缝金属中的非金属夹渣物；防治措施：
(1) 严格清理母材坡口其附近表面的脏物及氧化渣，彻底清除前一层焊道的熔渣；
(2) 选择中等的焊接电流；
(3) 正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离。
8.2.2.3 现象：焊接接头根部未完全融透；防治措施：按工艺评定要求确定对口间隙、钝边高度、焊接电流和焊接速度。
8.2.3 埋弧焊常见缺陷
8.2.3.1 焊缝宽度不均匀；防止方法：
(1) 找出原因排除故障；
(2) 更换导电咀 。
8.2.3.2 堆积高度过大；防止方法：
(1) 调节焊接参数；
(2) 相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置。
8.2.3.3 气孔；防止方法：
(1) 接头清理干净；
(2) 焊剂按规定烘干；
(3) 调节焊剂覆盖层，疏通焊剂斗
(4) 焊丝必须清理，清理后应尽快使用；
(5) 调整电压
8.2.3.4 裂纹；防止方法如下：
(1) 合理选配焊接材料；
(2) 适当降低焊速以及焊前预热及焊后缓冷；
(3) 焊前适当预热或减小电流，降低焊速；
(4) 调整焊接参数和改进坡口；
(5) 调整焊接参数和改变极性(直流)；
(6) 合理安排焊接顺序；
8.2.3.5 咬边；防止方法：
(1) 调整焊丝；
(2) 调节焊接参数。
8.2.3.6 未熔合；防止方法：
(1) 调整焊丝；
(2) 精心操作。
8.2.3.7 未焊透；防止方法：
(1) 调整焊接参数；
(2) 修正坡口；
(3) 调节焊丝 。
9 施工安全措施
9.1 安全措施
9.1.1项目成立安全生产领导小组，组长由项目现场施工经理兼任，生产经理兼任副组长，成员由下列人员组成：安全、生产、技术、质量、物资、劳资及施工队组成。领导小组对该项工程安全生产负全面责任。

施工经理

安全经理

安全员
安全员
技术员
作业班组

作业班组

作业班组

图13 HSE组织机构图

9.1.2 自下而上的建立一套完善的、尽职尽责的、覆盖施工班组的安全管理网络。项目经理部质量安全部设专职安全员，按50 ：1配备，施工队设兼职安全经理一名，负责日常安全管理工作。
9.1.3 安全员开班前会时对施工人员进行安全交底，并进行签到。
9.1.4 办理好作业票，无作业票禁止施工。
9.1.5 雨天施工应有防雨、防滑措施；刮大风时严禁高空作业。
9.1.6 高空作业必须系安全带。
9.1.7 严禁高空抛物。
9.1. 8加强用电管理，严格执行用电操作规程，非电工人员不得进行用电作业，开关保护器材要保持完好，以防电烧伤或发生触电事故。电弧焊必须做到：
9.1.8.1 电焊机除设置独立的电源开关外，还应对电焊机外壳进行接地或接零保护，其接地电阻不得大于4Ω。
9.1.8.2 一次线路与二次线路绝缘应良好且易辨认。
9.1.8.3 工作前应先检查焊机有无接地及接零装置，各接地点接触是否良好，焊接电源的绝缘有无破损。更换焊条时一定要戴焊工手套，禁止用手和身体随便接触焊机二次回路的导电体，身体出汗衣服潮湿时，切勿靠在带电的钢板或坐在焊件上工作。
9.1.8.4 焊接桶体时，二次线不允许接入结构基础之上，应直接接入一次焊接点附近。
9.1.8.5 下列操作应在切断电源开关后进行：改变焊机接头，改接二次回路线，搬动焊机，更换保险丝，检修焊机。
9.1.9对易燃、有毒、有害物品的安全管理，如氧气瓶、乙炔瓶要设置防护帽，两者之间应留有足够的安全距离，距离不得小于5m，距明火点应保持10m以上的距离。并要采取通风降温措施，严禁露天暴晒，以防火灾爆炸事故发生。
9.1.10 特殊作业人员，必须持证上岗，严格按各自的安全操作规程进行操作，防止触电、高空坠落、瓦斯中毒火灾等事故的发生。
9.1.11 吊装时，应设吊装警戒区。施工人员不得在工件下、受力索具附近及其他危险地方停留，更不得随同工件或机具升降。
9.1.12 五级风以上，雨天不准吊装。
9.1.13 脚手架的搭设必须牢固，必要时应架设护栏。脚手架在搭设中应挂醒目“搭设中”，脚手架搭设完毕后，由项目部HSE部进行自检，合格后上报EPC总承包商，经查验合格后挂醒目“搭设合格” 后方可使用，如不合格挂醒目“不合格” 。
9.1.14 高空切割时，应在正下方采取防护措施,避免切割物四处飞溅。
9.1.15 施工现场合理配备消防设施，有明显的安全标志，醒目的安全告示。
9.1.16 现场文明施工
9.1.17 遵循施工部署原则组织施工，科学合理地安排施工程序，加强深度预制，减少高空作业和交叉作业，改善施工条件。
9.1.18 施工中的原材料、边角余料、成品、半成品按平面布置图要求摆放整齐，施工道路应坚实平坦、保持畅通，当天施工结束后做到工完料净场地清。
9.1.19 加强对职工的道德教育，自觉遵守厂规及有关制度，形成守纪律、讲文明、爱企业的良好形象。
9.1.20 为了在发生自然灾害或突发性事件时，能够采取有序的应急措施，能够有效保护人员生命和财产的安全，保护生态环境和资源，把损失降低到最小程度，项目部结合风险评价编制详细、具体、切合实际、分工具体的应急预案，HSE部应重点拟定《施工人员伤亡应急计划》、《火灾应急计划》和《中毒或窒息应急计划》。
项目部成立应急小组，组长由施工经理担任。
(1) 应急小组下设：调度系统。
1) 调度系统的职责：
= 经常和业主、总包商的应急部门保持联系，熟悉当地和业主的应急反应程序；
= 及时协调、调动各应急系统、车辆和人员，保证交通运输 ；
= 按照险情分级向监理、业主和公司报告；
= 与外部依托组织或部门联系。
(2) 应急实施的外部依托力量电话为：
1) 火警： 119
2) 急救中心： 120
3) 公安报警： 110
4) 交通肇事： 122
9.2 风险分析及控制措施

危害影响
触发原因
削减控制措施
涉及岗位
物体打击
1、工作时注意力不集中；
2、所用物体摆放不牢产生倾斜；
3、多人作业时碰伤；
4、砂轮片破碎；
5、施工现场物件混乱。

1、、施工时一定要精力集中，不能出现溜号现象；
2、各种物件一定要摆放平稳，不能出现摇晃现象；
3、管线组对时要相互关照，手脚一定离开连接处；
4、避免多人同时在一处施工，必须发生时一定要统一指挥相互关照；
5、使用砂轮前要认真检查机具是否好用，砂轮片有无裂痕，操作时要戴好护目镜，要及时更换损坏的砂轮片；
6、及时清理作业现场的边角废料，各种物件要摆放合理，人员行走要看好四周及脚下；
7、预制好的罐顶、罐底物件要摆放整齐，做好支撑；
铆工、电焊、气焊、起重
起重伤害
1吊装作业区域有非作业人员；
2、无专人指挥；
3、炉管吊装无溜绳。
1、首先设好吊装区域做好作业区标记并设专人监护，非作业人员严禁入内；
2、设专人指挥，起重人员要持证上岗；
3、吊装作业要按吊装方案去作，所吊物件要平稳，物件要设有溜绳；
4、使用机具绳索要符合要求。
铆工、电焊、气焊、起重
触电
1、电工接电线；
2、电缆漏电；
3、无漏电保护器；
4、下雨及潮湿。

1、电工接电时必须由专业电工作业，保证持证上岗，作业时要有人监护；
2、选用合格的电缆不准使用有破皮漏线的电缆连接电器；
3、使用各种电动机具必须备有漏电保护器，严格做到一机一闸一保护；
4、避免雨天和在潮湿的地方施工，必要时一定做好绝缘工作才能施工。
5、电焊机接地要严密，不能松动，电焊把线无破损。
电工、铆工、电焊、气焊、起重
车辆伤害
1、车辆没封固；
2、无专人监护；
3、司机瞭望不够，注意力不集中；
4、行驶过快；
5、没按规定路线行驶。
1、选择合理的车辆拉运，装车后要进行认真检查，所装物件一定不偏重，物件进行封固保证行驶时不串动；
2、车辆行驶时设专人押运，协助司机看好行车路线和