作业安全分析JSA.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,1,*,谢谢！,1,*,Click To Edit Title Style,LOGO,COMPANY LOGOTYPE INSERT,单击此处编辑副标题,1,*,Click To Edit Title Style,LOGO,COMPANY LOGOTYPE INSERT,单击此处编辑副标题,作业安全分析,JSA,1,课程学习,1,1,、了解,JSA,的概念和应用范围,2,、掌握,JSA,的工作步骤和方法,3,、,JSA,案例讲解,提 纲,2,一、,JSA,的概念和应用范围,3,一、,什么是,JSA?,二、,为什么要做,JSA?,三、,什么工作需要做,JSA?,什么是,JSA?,一、,JSA,的概念和应用范围,4,JSA,是将一项工作分成连续的若干步骤，并逐个识别相关风险的一种有效的方法。,JSA,有什么好处?,一、,JSA,的概念和应用范围,5,风险管理能够细化到每一个具体作业步骤。,由作业者本人管理自己作业中的风险。,消除重大危害，减少事故。,通过参与对,JSA,的编写、讨论、沟通、及修订等,能够提高员工对日常作业中的风险识别能力。,JSA,的应用范围,一、,JSA,的概念和应用范围,6,工作安全分析应用于下列作业活动：,新的作业；,工艺、环境、设备、设施、人员等发生变更；,非常规（临时）的作业；,高风险作业；,评估现有的作业。,临时用电的工作,受限空间进入,危险品接、保、管、运,高空作业,吊装作业,动火工作,特种作业,什么情况下使用,JSA,举例,:,一、,JSA,的概念和应用范围,7,提 纲,1,1.,设备概况,二、,JSA,的工作步骤和方法,三、案例讲解,一、,JSA,的概念和应用范围,8,1,第一步：,识别工作任务。,第二步：,工作任务分解成几个关键的步骤,。,第五步：,研究消除或降低风险的措施。,第四步：,评估每个危害的风险。,第三步：,识别每一步骤的危害。,2,3,4,5,第六步,残余风险,是什么?,6,JSA,流程,OK?,N,Y,记录和执行,二、,JSA,的工作步骤和方法,9,对,工作任务,进行,详细了解：,要干什么,时间,地点,人员,工具,二、,JSA,的工作步骤和方法,10,1,第一步：,识别工作任务。,第二步：,工作任务分解成几个关键的步骤,。,第五步：,研究消除或降低风险的措施。,第四步：,评估每个危害的风险。,第三步：,识别每一步骤的危害。,2,3,4,5,第六步,残余风险,是什么?,6,JSA,流程,OK?,N,Y,记录和执行,二、,JSA,的工作步骤和方法,11,第二步：,把,工作分解成具体工作任务或步骤,分解步骤时应注意：,按工作顺序把一项作业分成几个步骤,每一步骤,都,要具体,;,不可过于笼统或过于细节化；,明确每一作业步骤“做什么”；,如作业步骤超过,10,步则应考虑划分成不同的作业。,二、,JSA,的工作步骤和方法,12,“更换小车的轮胎,”,二、,JSA,的工作步骤和方法,13,1,停车,2,开门,3,下车,4,走到行李箱,5,打开行李箱，等等,工作任务分解太细,大量的不必要的步骤,1,卸下轮胎,2,换上备用胎,工作任务分解过于笼统，可能忽略某些环节中的潜在危害,更换轿车的轮胎,二、,JSA,的工作步骤和方法,14,1,安全停车,2,拿出备胎和千斤顶,3,用千斤顶把车顶起来,4,松开轮胎的螺丝,5,更换轮胎,6,上紧螺丝,7,放下千斤顶,8,收好轮胎和千斤顶,更换轿车的轮胎,工作任务分解,二、,JSA,的工作步骤和方法,15,1,第一步：,识别工作任务。,第二步：,工作任务分解成几个关键的步骤,。,第五步：,研究消除或降低风险的措施。,第四步：,评估每个危害的风险。,第三步：,识别每一步骤的危害。,2,3,4,5,第六步,残余风险,是什么?,6,JSA,流程,OK?,N,Y,记录和执行,二、,JSA,的工作步骤和方法,16,是可能造成,人员伤害或职业病,财产损失,环境破坏,的根源或状态。,危害,二、,JSA,的工作步骤和方法,17,危害识别,了解每一步骤涉及,的,工具,、,设备,、物料,要使用的工具和设备,要工作的对象,了解每一步骤涉及,的人员,新员工、老员工、承包商,参观者,二、,JSA,的工作步骤和方法,18,了解每一步骤涉及,的管控,工作流程,管理制度,了解每一步骤涉及,的环境,工作环境,自然环境,二、,JSA,的工作步骤和方法,19,吊勾无安全扣,吊臂下 站人,配电箱 无盖,电线乱拉,物料随 意堆放,危险品随意堆放,化学品 泄漏,无安全帽,安全帽佩戴不正确,没穿工服,临边无 防护,搬运过多,木板上铁钉、随意摆放,作业现场穿拖鞋,现场无管理、混乱,20,提 纲,1,1.,设备概况,二、,JSA,的工作步骤和方法,三、案例讲解,一、,JSA,的概念和应用范围,21,1,第一步：,识别工作任务。,第二步：,工作任务分解成几个关键的步骤,。,第五步：,研究消除或降低风险的措施。,第四步：,评估每个危害的风险。,第三步：,识别每一步骤的危害。,2,3,4,5,第六步,残余风险,是什么?,6,JSA,流程,OK?,N,Y,记录和执行,三、风险评估和控制措施,22,风险矩阵,法,风险矩阵法是指：,环境、危险事件发生或暴露的发生频率与由该事件或曝露导致的伤害或疾病、财产损失、对环境影响及公司声誉的影响的严重程度的组合评价。,三、风险评估和控制措施,23,风险评价的依据,分析发生的概率,分析事故产生的后果,判断风险及其等级,三、风险评估和控制措施,24,风险评价方法1,分析发生的概率：,三、风险评估和控制措施,25,风险评价方法1,分析发生的后果,：,三、风险评估和控制措施,26,风险评价方法1,风险等级一般分为三级,:,I,级为低风险,II,级为中等风险,III,级为重大风险。,按照风险发生的可能性和发生的后果的乘积对照,“,风险大小评判矩阵图,”,进行判定（取三方面中最大的判定值），当某一风险因素等级为,III,时，该因素即为,重要危险和环境因素,。,三、风险评估和控制措施,27,风险评价方法1,判断风险及其等级,：,三、风险评估和控制措施,28,1,第一步：,识别工作任务。,第二步：,工作任务分解成几个关键的步骤,。,第五步：,研究消除或降低风险的措施。,第四步：,评估每个危害的风险。,第三步：,识别每一步骤的危害。,2,3,4,5,第六步,残余风险,是什么?,6,JSA,流程,OK?,N,Y,记录和执行,三、风险评估和控制措施,29,重大危险源的控制途径,1,、对,II,级、,III,风险成立风险评价小组；,2、对风险目前的措施及其状态和有效性进行分析，确定评价结论；,3、建立应急响应和控制程序进行管理。,三、风险评估和控制措施,30,重大风险控制的技术措施,三、风险评估和控制措施,31,消除,风险,1）确保设备、设施、工具等的本质安全,2）采用无毒无害原辅材料代替有毒有害原辅材料,降低,风险,1）设备、设施、工具配备安全防护装置,2）低毒低害无害原辅材料代替高毒高害原辅材料,3）采用多种除尘、通风、降噪、防辐射技术措施,三、风险评估和控制措施,规避,风险,1）安装报警装置及仪器,2）警示标志,减弱,风险,1）个人防护用品,2）安全操作规程,3）安全教育培训,工人在使用手动电锯时，有可能切断电线：,消除风险的实例,安装漏电保护器，当电线被切断时，漏电保护器动作，来保护工人。,如果提供的是无绳电锯，这时就完全消除了触电风险。,三、风险评估和控制措施,33,1,第一步：,识别工作任务。,第二步：,工作任务分解成几个关键的步骤,。,第五步：,研究消除或降低风险的措施。,第四步：,评估每个危害的风险。,第三步：,识别每一步骤的危害。,2,3,4,5,第六步,残余风险,是什么?,6,JSA,流程,OK?,N,Y,记录和执行,三、风险评估和控制措施,34,批准和沟通,根据风险等级的大小，提交给相应级别的管理人员批准。,根据,JSA,分析做出行动计划。不满足条件的要重新做,JSA,或更换工作方案。,JSA,能否运用成功，取决于是否有效地与相关人员进行沟通，获得反馈信息。,JSA,是一个很好的培训教材,对不熟悉工作的人讲解工作中每一步的危害和控制措施,将有助于作业人员认识和控制作业风险。,JSA,只是一种分析方法,本身不能控制事故的发生,它需要作业人员切实贯彻实施,JSA,要求的各项控制措施,操作规程等，避免事故发生。,三、风险评估和控制措施,35,提 纲,1,1.,设备概况,二、,JSA,的工作步骤和方法,三、案例讲解,一、,JSA,的概念和应用范围,36,案例：固体产品下线,第一步：,作业,任务：,固体产品下线,案例：固体产品下线,37,步骤分解,第二步：,任务分解,案例：固体产品下线,38,1,、驶入生产线取货区。,步骤分解,第二步：,任务分解,案例：固体产品下线,39,1,、驶入生产线取货区。,2,、调正车位、前行。,步骤分解,第二步：,任务分解,案例：固体产品下线,40,1,、驶入生产线取货区。,2,、调正车位、前行。,3,、提升货叉、插入托盘。,步骤分解,第二步：,任务分解,案例：固体产品下线,41,1,、驶入生产线取货区。,2,、调正车位、前行。,3,、提升货叉、插入托盘。,4,、取货,步骤分解,第二步：,任务分解,案例：固体产品下线,42,1,、驶入生产线取货区。,2,、调正车位、前行。,3,、提升货叉、插入托盘。,4,、取货。,5,、下线。,步骤分解,第二步：,任务分解,案例：固体产品下线,43,1,、驶入生产线取货区。,2,、调正车位、前行。,3,、提升货叉、插入托盘。,4,、取货。,6,、驶离生产线。,5,、下线。,1,、驶入生产线取货区。,风险：,速度过快容易碰撞人员、物体，造成人员受伤、经济损失。,2,、调正车位、前行。,风险：,车位不正、未摆直轮胎，强行入叉容易造成生产线设备非正常磨损；损坏托盘，造成破包。,识别危害,第三步：,识别每一步骤的危害。,案例：固体产品下线,44,3,、提升货叉、插入托盘。,风险：,1,）货叉距离生产线较近，小于,30,厘米起升货叉，容易擦碰到生产线的防护装置，损坏货叉、防护板。,2,）货叉起升高度未按作业标准执行、货叉前倾角度过大，会碰撞货物、导致货物倒塌，造成损失。,3,）货叉未完全插进托盘、未顶住挡货架，会造成货物倒塌，砸伤人、设备。,识别危害,第三步：,识别每一步骤的危害。,案例：固体产品下线,45,4,、取货。,风险：,1,）提升托盘，货物重心不稳定，会造成货物摔落，砸伤人、设备。,2,）货叉起升高度未按作业标准执行，起升过低，托盘容易擦碰防护板，造成货物摔落，生产线设备非正常磨损。,识别危害,第三步：,识别每一步骤的危害。,案例：固体产品下线,46,5,、下线。,风险：,1,）后车时未观察车后路况；冒然倒车容易发生撞车、伤人事故。,2,）后车未直倒，直接转弯容易蹭破生产线上的其它货物，造成破包。,3,）未完全驶离生产线，下降货叉容易发生货物碰到生产线设备，导致生产线设备损害，货物倒塌。,识别危害,第三步：,识别每一步骤的危害。,案例：固体产品下线,47,6,、驶离生产线。,共性风险：,1,）作业人员思想不集中，麻痹大意，容易发生操作失误，伤及人员、设备、设施等。,2,）作业人员操作技能不熟练，容易造成设备损坏、碰车撞人事故等。,3,）交叉作业无专人指挥，或安排不合理，容易发生碰撞、伤人等事故。,识别危害,第三步：,识别每一步骤的危害。,案例：固体产品下线,48,控制措施,:,1,、定期对叉车进行检测、维护保养，确保叉车运行良好；对出现故障的车辆未修复完好严禁使用。,2,、调整叉车限速器，控制时速在标准范围内，避免车速过快。,3,、设立专用生产线取货区域，严禁闲杂人员、车辆进入，从根源上控制下线作业碰撞、伤人事故。,4,、设置生产线进、出车道，避免车辆在同一线路上发生碰撞事故。,案例：固体产品下线,49,控制措施,:,5,、加强人员技能培训，使作业人员能够掌握作业流程，熟练操作设备。,6,、不断完善,作业流程,、,操作规程,等管理制度。,7,、加强现场监督、检查，对交叉作业进行专人负责指挥。,案例：固体产品下线,50,站位,任何时候都不要站在重物摆动或失控后可能的打击范围之内！,任何时候都不要将重物从人员的头顶吊过！,案例：固体产品下线,任何人都有权利拒绝违章指挥和强令冒险作业,停止,违章操作,违章指挥,违反劳动纪律,任何人都有权利和责任叫,停,停止工作,52,安全始于,细节,53,