地下室施工方案参考.doc

杨家村R21-2地块经济适用房工程 地下室施工方案
杨家村R21-2地块经济适用房工程
地下室阶段施工方案
第一章 工程概况
工程名称：杨家村R21-2地块经济适用房工程
建设单位：杭州中兴景洲房地产开发有限公司
设计单位：浙江安地建筑规划设计有限公司
监理单位：浙江泛华建设工程监理有限公司
施工单位：浙江中强建工集团有限公司
杭州下城区杨家村区块R21-2地块，共13幢小高层（为框架剪力墙结构），二个大型地下汽车库及沿街房等组成；
建筑层次：地下一层，地上十一层；
本工程±0.000相当于绝对标高6.500米，自然地面绝对标高+4.700m。相对标高-1.80m，地下室周边地梁承台底标高-4.2m、-5.2m、-6.0m、-6.2m，考虑垫层厚度为250mm，因此坑底标高为-4.9m、-5.9m、-6.7m、-6.9m，室内外高差0 .300M，地下水位埋深平均离地表面0.5～1.0m左右。地下室底板面结构标高为-4.2m、-5.2m、-6.0m、-6.2m，地下室顶板面结构标高为-1.900米，室内为-1.50M，地下室每层高度为2.30M～4.3M。地下室顶板厚度为250mm，地下室墙体厚度为250～300mm的剪力墙。基坑平面呈长形布置。本工程土方开挖采用机械挖土，离基坑底设计标高300mm以上采用人工修土。地下室混凝土垫层强度等级为C15，地下室主体混凝土强度等级为C35，抗渗等级为S6。
第二章 施工顺序
根据杨家村R21-2地块经济适用房工程的建筑结构特点及施工组织设计的要求，在地下室施工阶段做到争时间、抢进度，为工程如期结顶打下基础。根据施工图纸，确定地下室施工总体顺序、施工顺序。
2.1施工段划分
根据地下室的平面布置、地下车库等特点及后浇带的分隔位置等综合考虑，在平面上将建筑群划分为3个大区块（根据后浇带划分为10个小区块），。地下室的施工顺序为由南向北施工，具体分隔详见区段划分图。
2.2地下室施工顺序
施工准备→测量定位→人工修土凿工程桩垫层施工→预制桩灌芯→砖胎膜施工→绑扎基础承台、地梁、底板钢筋及墙、柱插筋和后浇带→支模→浇筑混凝土→养护（基础底板完成）→地下室墙、柱弹线放样→绑扎钢筋、预埋管盒、铁件→支模→浇筑混凝土→养护→支顶板梁模板（对于两层地下室为一层楼面）→绑扎钢筋→浇筑混凝土→养护→外墙防水→回填土

图示：
施工准备、测量定位
人工修土
凿工程桩
垫层施工
砖胎膜施工
防水涂膜
承台、地梁、底板扎筋、止水带、支模、浇混凝土
一层墙、板、梁、柱
一层楼面
回填土
外墙防水
地下室顶板
地下室墙、板、梁柱
养护
预制桩灌芯

第三章 施工方法
杨家村R21-2地块经济适用房地下室工程，虽然地下室相对深度不是很深，但平面面积还是比较大，要求施工周期短，因此需合理的安排进度，采用切实可行的施工方法，选择适当的流水作业方向，对提高工作效率，顺利完成地下室施工任务是至关重要。
3.1建立施工测量网
本工程地下室轴线位置较复杂，因此，建立正确的测量和使用方便的施工测量网十分重要。
3.1.1测量仪器的选定
为确保工程测量精确，保证平面位置和垂直度的正确，本工程配备先进的测量仪器和经验丰富的测量人员，建立合理的控制网络，进行工程分阶段的检测。工程测量仪器经法定计量单位检测，并在检验准用期内使用。
名称
型号
精度
数量
用途
全站仪
南方N202

1
施工放样
激光经纬仪
J2
0.2″
1
角度测量
精密水准仪
Mi005A
1mm/Km
1
沉降测量
水准仪
S3
3mm/Km
2
施工水平测量
50m钢尺

检验合格
2
垂直、水平距离测量
线锤
5Kg

2
垂直测量
3.1.2平面控制网的选定
平面控制网以方便实用为原则，根据本期工程地下室平面形状和上部建筑物的布置方式，选定主控轴线。并在已有的建筑物上或不易被破坏的地方设置轴线控制点。
3.1.3地下室阶段放样控制：
地下室测量分土方、垫层、底板、地下室面四个阶段进行控制。土方施工阶段从场外基准点引入轴线标高，控制挖土和垫层的施工。在垫层施工完毕后，在垫层面上，重新利用场外网点，把轴线、标高引入垫层面，指导底板施工。在底板完成后，再次利用场外网点，将轴线、标高引入基础底板面，形成建筑物控制线。在地下室施工完成后，利用室外控制网点，进行复核和校对，在地下室顶板上建立起建筑物的内控体系，用以指导上部建筑施工。
3.2地下室土方开挖
3.2.1.基坑土方开挖
3.2.1.1基坑土方开挖的准备
本工程地下水位较高，结合本工程特点和后浇带的设置。土方开挖方法对于边坡的变形有着密切的关系，合理组织及精心安排施工顺序及分层分段的施工搭接。开挖过程中加强对边坡监测，并做好充分应急措施及应急物资。
3.2.1.1.2土方开挖顺序
综合工程结构状况和场地布局、实际施工情况等多方面综合因素考虑，确定基坑土方开挖的顺序为：由南向北分层、分段流水开挖施工，从1#地下车库1区→1#地下车库2区→1#地下车库3区→1#地下车库4区→1#地下车库5区→1#地下车库6区→2#地下车库1区→2#地下车库2区→2#地下车库3区→2#地下车库4区。具体挖土顺序如下：
第一步，开槽挖土，按每道土钉标高分层开挖土方，每层开挖深度约1.5m。
第二步，施工土钉墙，待土钉注浆完成后两天再进行下层土方开挖。
第三步，土方开挖至底板设计标高以上300mm。如在开挖过程中发现底下水位比较高，立即停止开挖，请有关部门进行现场决定。
第四步：人工修土，承台及地梁处土方由人工修挖，以防机械将基土及工程桩扰动。
第五步：土方开挖完成后及时进行地下室碎石垫层及混凝土垫层的施工，以防基坑暴露时间太长而产生危险。
挖土标高的控制方法：
a、当土方挖至工程桩顶标高时，将桩位做出明显标记，机械挖土时避开桩身。如遇工程桩较密集处，机械挖土有困难时，则采用人工修土。挖土时，严格控制挖土深度及标高，当挖土距基底0.3m时，用竹签打出控制标高，进行人工修土至基坑底，并及时铺设垫层。
b、挖土标高根据地下室施工设计要求。
3.2.1.1.3当第一阶段基坑开挖完成后（1#地下车库1区），在这一区段可进行地下室碎石垫层及混凝土垫层的浇筑施工；对于建筑物其它区段，根据建筑物结构特性及施工实际特点，由南向北方向分段分层开挖。
3.2.1.2应急措施：
土方开挖后，基坑坑边的地面堆载不得超过15Kpa，但在开挖及地下室施工围护阶段，距坑边10m范围内尽量不堆载。土方开挖过程中，加强对基坑边坡的监测。如发现以下现象立即采取相应的应急措施：
1、坑壁变形、位移值突然加大：发现异常情况，及时与设计人员、业主联系，以便采取进一步措施。
2、坑内底土隆起：立即对坑底进行堆土或抛块石反压，对被动土区进行高压喷浆，加固处理，待养护期之后继续开挖。
4、针对上述应急措施，现场需准备以下应急物资：如砂袋、块石、钢管、水泥、黄砂、注浆机等材料设备。
如遇大雨不许挖土施工，并做好相应的防护措施。
3.2.1.7出土方向及机械投入
根据本工程土方工程量及场地情况，第一阶段拟投入一台0.8m3的液压反铲式挖掘机，配土方运输车辆5辆，由专人调度指挥。同时配备相应的清洗水枪和人力、物力，搞好进出车辆的清洗。
3.2.1.8土方工程质量保证措施
土方开挖过程中的质量保证措施，重点是保护好工程桩。土方开挖前施工员向挖土班组长，由班组长向全体工人进行技术交底，其内容如下：
1、工程桩的保护：土方开挖时严禁挖掘机挖掘工程桩。挖土时不在工程桩一侧深挖，分层挖土，将工程桩周围的土挖去，以防止由于压力不均而导致工程桩倾斜，并注意桩身是否位移、上浮现象。
2、严格遵守分层挖土的原则：挖土时施工员旁站指挥，使用水平仪严格控制各挖土层的标高，对露出地面的桩及时凿除，使挖机臂转动方便，避免撞击桩身。
3、挖掘机在桩较密区及离基坑底标高300mm时停止作业，由人工修挖，施工员用水准仪经常测标高，做好记录，防止超挖，并做好坑底排水，严防扰动原土层。
4、基坑土方挖完后，及时组织有关部门进行验收，做好记录。若发现土质与地质报告不符，及时通知设计和勘察研究院处理。
5、基坑土方挖完后，对于符合要求的基坑及时进行，垫层及混凝土的浇筑。
3.3混凝土垫层施工
1、混凝土垫层施工
a、按设计要求本工程混凝土垫层标号为C15，厚100mm。采用商品混凝土。
b、混凝土浇筑根据施工顺序由一端向另一端进行，采用平板式振动器振捣。
c、混凝土按区块一次连续浇筑完成，若有间歇，按规定留置施工缝。
d、混凝土振捣密实后，表面用木抹子抹平。
e、垫层浇筑完后，在12h左右浇水养护。
2、质量要求
a、按《混凝土强度检验评定标准》的规定取样，制作，养护和试验试块，并评定混凝土强度等级符合设计要求和评定标准的规定。
b、混凝土的振捣要密实，无蜂窝、孔洞等现象。
c、混凝土垫层厚薄均匀，无厚薄不均，凹凸不平，下陷断裂等现象。
3、成品保护措施
a、已浇筑的垫层，混凝土强度达到设计强度的70%以上，才可在其上行人或进行下一道工序施工。
b、在防水层的基层上施工时，认真保护好防水层，严禁直接在其上行车或堆放材料。砸伤防水层，发现有损坏情况，立即进行修补，方准在其上进行下道工序的作业。
4、施工注意事项
a、混凝土浇筑时注意振捣密度，防止漏振，欠振或操作不当，而造成混凝土不密实。
b、使用的电动机具设触电保护器，每机单独设置，不得共用，确保用电安全。
c、垫层施工严格控制各道工序的操作质量，垫层铺料时厚薄一致，振捣密实，混凝土终凝前抹压1～2遍，避免出现裂缝。
3.4砖胎膜施工
混凝土垫层强度达到设计强度的70%以上，在垫层上进行放样等工作，弹出承台及地梁边线。
承台侧采用砖胎膜，砖胎膜用厚240混凝土砖砌筑，砖胎膜砌筑时严格控制垂直和水平平直度，多跨拉通线砌筑，以防局部断面缩小。砖胎膜砌好后用水泥砂浆抹面，抹面完成后的净尺寸为设计断面。
砖胎膜外侧用砂石进行回填。
3.5钢筋工程
原材料质量要求：所有进场钢筋应附有质量证明书，钢筋表面清洁。钢筋品种和质量符合设计要求和有关标准的规定，进场后的钢筋随机进行抽检复试，合格后方投入使用。
3.5.1钢筋连接
根据本工程设计要求及相关规范要求，钢筋连接优先采用焊接方式和机械连接（只有直径28及以上采用机械连接），局部采用绑扎搭接，钢筋搭接长度按本工程设计要求确定及在任何情况下，钢筋的最小搭接长度不小于300mm。
a、电弧焊连接：
1、搭接焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋。采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。
2、焊缝长度要符合规定。
3、搭接焊的焊缝度厚s不应小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.8d。
4、搭接焊时，钢筋预弯，以保证两根钢筋的轴线在同一直线上。弯折角度控制：单面焊1:10，双面焊1:5。
5、搭接焊时，先在离端部20mm以上部位焊接两个定位焊缝。
6、搭接焊时，引弧在搭接钢筋形成焊缝的一端开始，收弧在搭接钢筋的端头上，弧坑填满。第一层焊缝有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝熔合良好，不得烧伤主筋。
b、电渣压力焊连接：
1、焊接夹具的上下钳口夹紧上下钢筋，不得晃动。
2、引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法。铁丝圈引弧法是将铁丝圈放在上下钢筋端头之间，电流通过铁丝圈与上下钢筋端面的接触点形成短路引弧。铁丝圈采用直径0.5～1.0mm退火铁丝，圈径不小于10mm。
直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2～4mm引弧。这种过程很短。当钢筋端头夹杂不导电物质或端头过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。
3、引燃电弧后，靠电弧的高温作用，将钢筋端头凸出部分不断烧化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。
4、渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中。由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到近2000℃，将钢筋端头迅速而均匀地溶化。
5、在停止供电的瞬间，对钢筋施加挤压力，把焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面。完成挤压过程。
6、将熔渣清理干净。
3.5.2基础承台、地梁、底板钢筋
1、钢筋下料
钢筋制作加工单由现场项目部制定，钢筋翻样根据施工图及图纸会审纪要等，翻出钢筋加工单，并经项目部技术负责人复核审批后，再安排加工。
2、钢筋绑扎
施工顺序：基础承台筋→地梁筋→底板筋
基础钢筋绑扎前，根据轴线、地梁位置及承台、底板等相应尺寸，弹出相应钢筋位置，并摆设下层钢筋，依次进行排放，在铺排钢筋时，注意方向及施工顺序，方便绑扎为原则，钢筋排放要注意搭接位置，搭接钢筋截面面积比率均匀，并符合施工规范要求。对集水坑、电梯井等处钢筋定位采用弹线定位，防止差错。
绑扎钢筋时，靠近外围两行的相交点全部绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，并保证受力钢筋不发生位移。对双向受力的钢筋则不得跳扣绑扎。绑扎好底层钢筋摆设钢筋支架（撑）后，即可绑上层的钢筋的纵横两个方向的定位钢筋，并在定位钢筋上划线，然后排放纵横钢筋，绑扎方法与下层钢筋相同。
底板钢筋上、下层钢筋有接头时，按规范要求错开，其位置、数量和搭接长度均要符合设计和施工规范的要求。
柱、墙插筋绑扎时，认真核对图纸，确保钢筋的型号、规格的正确。柱、墙插筋伸入基础（承台、地梁、底板）长度要符合设计要求，根据施工图定好柱、墙位置，将预留插筋焊接牢固。柱、墙插筋在基础混凝土浇捣过程中，难免会产生偏移，影响其位置的正确，在基础底板钢筋施工时，上、下层钢筋间加设剪力撑，增加其骨架刚度，确保柱、墙位置正确。
本工程地下室长度较长，设有后浇带，底板和基础梁，主钢筋仍按设计连续安装而不切断，并按设计要求增加加强钢筋。
3.5.3梁、板、柱、墙钢筋
3.5.3.1施工顺序
柱筋（墙筋）→梁筋→楼板筋→插筋
2、材料要求
a、进入现场的钢筋出厂合格证和试验报告单随车，在钢筋到达现场后报监理单位，同时需对进场材料按规范规定取样试验，合格后方可使用。
b、在使用时严格按照设计的钢材型号、规格，一般不允许代换，如需要代换时和设计单位联系，并征得设计单位同意。
3、下料配料
a、钢筋因弯曲会使其长度发生变化，这一点在配料时值得注意，因此不能直接根据图纸中尺寸下料，了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图纸中尺寸正确计算其下料长度。
b、钢筋弯曲调整值：45度弯曲为0.5d，90度弯曲为2d；135度弯曲为2.5d。钢筋弯钩增加长度一般是：半圆弯钩为6.25d，直弯钩为3.5d；斜弯钩为4.9d，对弯钩增加尚要根据具体条件，满足设计要求。
c、钢筋配料励行节约利用的原则，计算并填写配料单，下料制作依据配料单进行。
d、配料时，尚要考虑施工需要的附加钢筋。
4、成型加工
a、在使用前清除干净，钢筋表面洁净，无油污、浮皮、铁锈等，在焊接前，清除干净焊点处的铁锈，不随意使用除锈后留有麻点的钢筋。
b、钢筋切断口规整，不得有马蹄形或端头弯曲等现象，钢筋切断长度要正确，其允许偏差为±10mm。
c、钢筋弯曲成型，Ⅰ级钢筋末端弯钩的弯曲直径不小于2.5d。平直部分长度按要求确定，不作要求时不宜小于3d。Ⅱ级钢筋末端弯折时，弯曲直径不宜小于4d，平直部分长度要求确定，弯起钢筋中部弯折处的弯曲直径不宜小于5d。
d、箍筋须做135度弯钩，弯钩平直段长度为10d。
5、绑扎与安装
作业条件：
a、钢筋绑扎前检查有无锈蚀现象，锈蚀的钢筋要除锈之后，再运至绑扎现场。如锈蚀严重的，经试验室试验合格后方可使用。
b、已做好抄平放线工作，根据弹好的尺寸线检查下层预留插筋的位置、数量、长度，如不符合要求及时进行处理。
c、整理调直下层伸出的搭接筋，如不符合要求时，立即进行处理。
d、按图纸设计及操作工艺标准向工人进行交底。
e、如果模板工程先行，模板安装要先做预检，并清除模板内杂物。
钢筋接头：
a、根据规范及设计要求，当受力钢筋直径大于28时，采用机械连接，其它情况下宜优先采用焊接焊头。
b、焊接焊头或绑扎接头搭接长度末端距钢筋弯曲处不得小于10d，也不宜位于构件最大弯距处。
c、受力钢筋的接头位置相互错开，绑扎接头在任一搭接长度1.3倍区段内不超过25%，焊接接头在35d区段内（不小于500mm）不超过50%。
d、柱中纵向钢筋的接头：
下柱伸入上柱搭接筋的根数及直径满足上柱要求，当上柱钢筋多于下柱时，按钢筋数量的差值加设插筋锚在下柱内，并满足搭接及锚固的要求，当上下柱内钢筋直径不同时，搭接长度按上柱内钢筋直径计算。
下柱伸入上柱的钢筋弯折不大于1/6时，下柱钢筋可不切断而弯伸至上柱，否则要设置插筋或上柱钢筋锚在下柱内。
焊接接头设置在柱的弯距较小区段，规定接头最低点距柱不小于柱截面长边尺寸，且宜在层面上750mm处，相邻钢筋接头错开范围为35d，且不小于500mm的区段内。
受力钢筋的混凝土保护层，除图纸中注明外，一般室内正常环境下，对于墙、板，当厚度≤100时为10mm，厚度>100时为15mm，对于梁、柱为25mm。
6、施工方法
柱子钢筋绑扎：
a、按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，在搭接长度内焊接。
b、柱主筋搭接长度按设计要求：
①不考虑地震作用组合时，钢筋的搭接长度l1，l1=ξx1a考虑地震作用组合时，钢筋的搭接长度L1E，L1E=ξx1aE（la为最小锚固长度，ξ为搭接长度修正系数按图纸设计要求）。
②受压钢筋的最小搭接长度按受拉搭接长度的0.7倍采用，任何情况下，钢筋的最小搭接长度不小于300mm。
③本工程框支柱、暗柱钢筋的锚固长度为L1E。
c、在立好的柱子钢筋上画出箍筋的位置，然后将已套好的箍筋由上往下采用“缠扣法”绑扎。箍筋与主筋垂直，箍筋接头沿柱子竖向交错布置。
d、柱筋控制保护层采用塑料卡垫块，卡在柱主筋外皮上，间距一般1000mm左右，以确保主筋保护层厚度的正确。
e、柱截面尺寸变化时，钢筋收缩位置，尺寸要符合设计要求；
f、设计要求设拉筋时，拉筋钩住箍筋；
g、凡柱子与砌体连接处，按设计图纸要求施工；
墙钢筋绑扎：
a、每面墙绑扎先立2-4根竖筋，预先在竖筋上画好横筋分档标志，然后于上部齐胸处绑两根横筋，拉平吊直固定好位置后绑扎其余横筋，竖、横筋在里外都要符合设计和施工规范要求；
b、剪力墙钢筋全扣绑扎，双排钢筋之间绑扎拉筋或撑筋，其纵横间距不大于600mm，保证网片间的相对距离，钢筋外侧安放塑料卡垫块，其间距不大于1000mm，保证保护层厚度；
c、墙水平钢筋在两端头，转角、十字节点、T字节点、联系梁等部位的锚固长度及洞口周围加筋等按设计及规范要求进行施工；
d、墙内埋设的预埋铁件、管道、预留洞口其位置及标高按设计要求进行施工，如洞口钢筋被切断，按设计要求加绑附加钢筋补强。
e、立模后，对突出的钢筋进行修理，并在搭接处绑一道临时定位钢筋，在混凝土浇筑时，专人随时检查和修整，保证竖筋位置正确。
梁钢筋绑扎：
a、主筋按图纸的数量穿好箍筋，按图纸位置、间距逐个分开→固定主筋→穿次梁主筋，并按图纸套好箍筋→放主次梁架主筋→隔一定间距绑扎箍筋，梁四周用“套口法”绑扎，主次梁同时配合进行。
b、箍筋的接头沿梁横向交错布置，次梁纵筋放在主梁上面。
c、主次梁钢筋要在主筋外皮放好细石垫块混凝土，保证主筋保护层厚度。
板钢筋绑扎：
a、在模板上画好钢筋位置间距。
b、按间距先摆放主筋，后放次筋，板与梁交叉处，板的钢筋放在梁的钢筋上面。
c、绑扎钢筋一般用“顺扣法”，双向板全扣绑扎，负弯距钢筋全扣绑扎。
d、板钢筋双层时，两层间加马凳，保证上层钢筋的位置正确，最后在主筋下垫好细石混凝土垫块。
3.5.4质量要求及控制：
a、按要求进行钢筋网片和骨架的绑扎和焊接：缺口、松口的数量不超过绑扎扣数的10%，且不集中，骨架无漏焊、开焊。钢筋网片漏焊，开焊不超过焊点数的2%，且不集中。
b、弯钩的朝向正确，绑扎接头符合规范要求。
c、用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其数量、弯钩角度和平直长度均符合设计和施工规范的规定。
d、焊接
①闪光对焊质量要求：
a、 接头处不得有横向裂纹。
b、 与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤。
c、 接头处的钢筋轴线位移不得大于0.1d，同时不大于2mm。
d、 试拉与弯曲试验符合要求。
②电弧焊质量要求：
a、 焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂缝。
b、 咬肉深度不大于0.5mm，气孔和夹渣在2d长的焊缝表面上不大于2个，同时不大于6mm2。
c、 焊缝长度允许偏差-0.5d，焊缝厚度≥0.3d（或4mm），允许偏差+0.05d；焊缝宽度≥0.7d（或10mm），允许偏差0.1d。
d、 接头处钢筋轴线位移允许偏差0.1d，同时不大于2mm，钢筋轴线弯折不大于4度。
③电渣压力焊质量要求
a、 四周焊包凸出钢筋表面高度大于等于4mm。
b、 钢筋与电极接触处无烧伤缺陷。
c、 接头处弯折角不得大于4度。
d、 接头处轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
3.5.5施工注意事项
a、 墙、柱主筋插筋与底板上、下铁件仔细绑扎固定牢固，必要时可附加辅助电焊固定；混凝土浇筑前，加强检查，浇筑过程由专人负责修整。
b、 底板和墙钢筋绑扎，注意使绑扎接头与对焊接头错开，经对焊加工的钢筋；在现场进行绑扎时，对焊处要错开一个搭接长度。凡距钢筋端头搭接长度500mm不得有对焊接头。在绑扎时对每个接头尺量，检查搭接长度是否符合设计和施工规范要求，同时接头避开受力钢筋的最大弯距处。
c、 墙、柱钢筋绑扎要保持钢筋垂直，绑竖向受力筋时，要吊正后再绑扎，搭接部位有3个绑扣，避免绑成同一方向的顺扣。
d、 底板钢筋绑好后，严禁利用上层钢筋网或负筋铺板做人行和浇筑混凝土的通道，以免将钢筋踩到下面，而影响底板的受力性能。
3.5.6成品保护
a、 加工好的成型钢筋，在现场按型号，规格铺垫整齐堆放。防止压弯变形，周围做好排水沟，避免钢筋陷入泥土中。
b、 底板钢筋绑扎好后，支撑与马凳要绑扎牢固，避免其他工种作业时踩踏，造成钢筋变形。
c、 绑扎墙钢筋时搭设临时脚手架，不得在已绑扎好的钢筋上操作。
d、 地下室水位高时，降水至底板下0.5m以上，直至地下室周围回填土完毕。
3.5.7安全措施
a、 钢筋加工机械的操作人员，需经过一定的机械操作技术培训，掌握机械性能和操作规程后方能上岗。
b、 钢筋加工机械的电气设备，绝缘良好并接地，每台机械一机一闸，并设漏电保护开关。机械转动的外露部分设有安全防护罩，在停止工作时断开电源。
c、 钢筋加工机械使用前，先空运转试车正常后，开始使用。
d、 使用钢筋弯曲机时，操作人员站在钢筋活动端的反方向，弯曲400mm的短钢筋，要有防止钢筋弹出的措施。
e、 粗钢筋切断时冲切力大，在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡杆，防止钢筋摆动。
f、 在焊机操作棚周围，不得放易燃物品，在室内进行焊接时，保持良好环境。
g、 搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别要避免碰撞周围和上下方向的电线。
h、 安装悬空结构钢筋时，必须站在脚手架上操作，不得站在模板上或支撑上安装。
i、 现场施工的照明电线及混凝土振动器线路不准直接挂在钢筋上，如确实需要，在钢筋上架设横担木，把电线挂在横担木上，如采用行灯时，电压不得超过36V。
j、 起吊或安装钢筋时，要和附近高压线路或电源保持一定的距离。
k、 在高空安装钢筋必须扳弯粗钢筋时，选好位置站平稳，系好安全带，防止摔下，现场操作人员必须戴好安全帽。
3.6模板工程
模板工程是结构观感质量的重点，将直接影响混凝土质量和施工进度，是结构施工阶段占用工期最长成本最高的分项工程，模板配料方案从质量、进度、成本和可操作性等方面综合考虑，在保证质量、安全、进度的前提下，减少周转材料的投入，降低工程成本。本工程单位建筑面积大，周转材料需用量多，根据本工程的结构特点和本地区的实际情况，决定模板支撑系统采用Φ48*3.5焊接钢管。地下室模板采用胶合板。
3.6.1木模板的配制要求
1、木模板及支撑系统不得选用脆性、严重扭曲和受潮容易变形的木材。
2、木模厚度：侧模一般为20-30mm；底模一般为40-50mm，胶合板为九夹板，18mm厚。
3、拼制模板的木板宽度：工具式模板的木板不大于150mm，直接与混凝土接触的木板不大于200mm；梁的底板，如采用整块木板，其宽度不加限制。
4、木板将拼缝创平创直，模板的木档也要创直。
5、钉子长度为木板厚度的1.5～2.5倍。每块木板与木档相叠处至少钉2个钉子，第二块板的钉子要转向第一块模板方向斜钉，使拼缝严密。
6、配制好的模板在反面编号并写明规格，分别堆放、保管，以免错用。
3.6.2墙、柱、梁模板施工
对于现浇梁，钢管支撑架的纵横间距及撑杆道数等均经过计算确定，并按规定要求起拱。所有模板均由木工翻出大样图，经施工负责人、技术负责人复核后才能配模。现浇梁板式楼盖结构制模，重点是梁与柱节点的制模质量。大梁底板和侧模板整块与柱搭接，镶接点设在梁中，这样可以避免梁柱节点缩径现象，保证梁柱节点尺寸准确。框架梁高度超过600mm，梁中根据具体情况设Φ12对拉螺杆，螺杆外套硬塑料管以便螺杆抽出重复使用。
1、安装柱模板
矩形柱模板由四面侧板、柱箍、支撑组成。构造做法是两面侧板为长条板（或胶合板）用木横档纵向拼制；另两侧用短板横向逐块钉，上两头要伸出纵向板边，以便于拆除，并每隔1m左右留出洞口，以便从洞口中浇筑混凝土，纵向侧板一般厚25-50mm，在柱模底用小方木钉成方盘，用于固定。
柱顶与梁交接处要留出缺口，缺口尺寸即为梁的高和宽（梁高扣除平板厚度计算）并在缺口两侧及口底钉上衬口档，衬口档离缺口边的距离即为梁侧板及底板的厚度。
为防止在混凝土浇筑时产生膨胀变形，模板设置柱筋，可采用木枋，或钢管加对拉螺栓或扣件扣死。
柱筋间距根据柱模断面大小径计算确定，一般不超过1m，柱下部间距略小约600-700mm，往上可逐渐增大，间距700-1000mm，设置柱筋时，横向侧板要设竖向横档（竖档）。
安装柱模时，先在基础面（或楼面）上弹柱轴线及边线。同一柱列先弹两端柱轴线及边线，然后拉通弹出中间部分柱的轴线及边。按照边线先把底部方盘固定好，然后再对准边线安装柱模板，为了保证柱模板的稳定，柱模之间要求用水平撑、剪力撑等互相拉结固定。
2、安装剪力墙模板
a、 按位置线安装门洞模板，安装预埋件或木砖。
b、 把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑、安装塑料套管和穿墙螺栓。
c、 清扫墙内杂物，再按另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。
3、安装梁模板
a、 事先在楼面上弹好轴线，在支模满堂架上测好水平线。
b、 采用双排钢管梁支柱，支柱下垫通长脚手板支柱的间距由模板设计规定，一般情况下，间距以600-1000mm为宜，支柱下面垫10cm*10cm方木，支柱双向加剪力撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔2m设一道。
c、 按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板起拱，当梁跨度大于4m时，梁底板按设计要求起拱，悬臂构件均按跨度的5‰起拱，且起拱高度不小于20mm，如设计无需求时，起拱高度取梁跨的1‰-3‰。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。
d、 绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。
e、 用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距由模板设计规定，一般情况下宜为750mm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过600mm时，加穿对拉螺栓加固。
f、 安装后校正梁中线、标高、断面尺寸，将梁模板内杂物清理干净，检查合格后预检。
3.6.3安装楼板模板
1、楼层地面立支柱前垫通脚手架，采用多层支架支模时，支柱垂直，上下层支柱在同一竖向中心线上。
2、从边跨一侧开始安装，先安装第一排龙骨和支柱，临时固定；再按第二排龙骨和支柱，依次逐渐安装。一般支柱间距为800-1200mm，大龙骨间距为600-1200mm，小龙骨间距为400-600mm。
3、调节支柱高度，将大龙骨找平。
4、铺1200*2440九层胶合板，拼缝处可用窄尺寸的九夹板或木板代替，拼缝严密。
5、平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正并用靠尺找平。
6、标高校正完后，支柱之间加水平拉杆，根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下离地面200-300mm处一道，往上纵横方向每1600mm左右一道，并经常检查，保证完整牢固。
7、将模板内杂物清理干净，办理预检。
3.6.4安装楼梯模板
板式楼梯木模板：平台梁，平台板的构造与肋形楼盖模板基本相同。楼梯段模板是由底模、搁栅、牵扛、牵扛撑、外帮板、踏步侧板、反三角木等组成。
楼段侧板的宽度至少要等于楼板厚及踏步高，板的厚度为30mmj，长度按楼段长度确定。反三角木是由若干三角木块钉在方木上，三角木块两直角边分别各等于踏步的高和宽，板的厚度为50mm，方木断面为50*100mm，每一楼段反三角木至少要配一块。楼梯较宽的可多配。反三角木用横楞及立木支吊。
安装：先立平台梁，平台板的模板以及梯基的侧板。在平台梁和梯基侧板上钉托木，将搁栅支于托木上，搁栅间距为400-500mm，断面为50*150mm，牵扛之间用拉杆互相拉结，然后在搁栅上铺梯段底板，底板厚度为25-30mm，底板纵向与搁栅相垂直。在底板上画梯段宽度线，依线立外帮板，外帮板可用夹木或斜撑固定。再在靠墙的一面立反三角木，反三角木的两端与平台梁和梯基的侧板钉牢。然后在反三角木与外帮板之间逐块钉踏步侧板，踏步侧板一头钉在外帮板的木档上，另一头钉在反三角木的侧面上。如果梯形较宽，在梯段中间再加设反三角木。
要注意梯步高度均匀一致，最下一步及最上一步的高度考虑到楼梯面最后的装修厚度，防止由于装修厚度不同而形成梯步高度不协调。
模板工程完成后，及时进行技术复核，核对模板的标高，轴线位置、断面尺寸等技术指标，合格后才能进入下一道工序。
3.6.5模板拆除
1、柱、墙、梁、板模板的拆除待混凝土达到要求的拆模强度。柱模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除，墙模板待混凝土强度达到1.2Mpa以上时，方可拆除。板与梁模板的拆模强度符合要求：（见下表）
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
≤2
≥50
>2，≤8
≥75
>8
≥100
梁
≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件

≥100
2、柱模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，再卸掉柱箍和对拉螺栓，然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，即可把模板运走。
3、墙模板拆除：先拆除斜拉杆或斜支撑，再拆除穿墙螺栓。然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板脱离开墙面。
4、楼板、梁模板拆除
a、先拆梁侧模板，再拆除楼板底模板。楼板底模板拆除先拆掉支柱水平拉杆或剪刀撑，然后拆掉楼板模板支柱，再拆除楼板底模板。
b、梁底模板拆除：先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁底模。拆除跨度较大的梁下支柱时，先从跨中开始，分别向两端拆除。
5、拆下的模板及时清理粘结物，修理并涂刷隔离剂。分类整齐堆放备用，拆下的连接节及配件及时收集，集中统一管理。
3.6.6质量标准
1、模板拼缝严密，接缝宽度不得大于1.5mm。
2、模板与混凝土接触面层清理干净并采取防止粘结措施。模板漏涂隔离剂累计面积：墙板不大于1000cm2；柱、梁不大于400cm2。
3、模板工程质量允许偏差及检测方法：
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
轴线位置
5
钢尺检查
2
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
3
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4，-5
钢尺检查
4
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
5
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
6
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
7
预埋螺栓
中心线位置
2
拉线和尺量
外露长度
+10，0
8
预埋钢板中心线位移
3
拉线和尺量
9
预埋管预留孔中心线位移
3
拉线和尺量
10
预留孔
中心线位移
10
拉线和尺量
截面内部尺寸
+10，0
3.6.7注意事项
1、按配板设计顺序拼装，以保证模板体系的整体稳定。
2、拼装必须牢固、支柱和斜撑下的支承面平整垫实，要有足够的承压面积。
3、预埋件与预留孔应安装牢固且位置准确。
4、基础模板支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部加设垫木。
5、墙模板的对拉螺孔平直相对，穿插螺栓时不斜拉硬顶，钻孔严禁用电、气焊灼孔。
6、采用扣件钢管脚手作支架时，扣件要拧紧，横杆的间距按要求设置。
3.6.8模板安装时安全要求
1、模板上架设的电线和使用的电动工具用胶皮防水电缆线且装触电保护器，单设闸刀。
2、装拆模板时，上下有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上或抛掷。
3、安装墙、柱模板时，随时支撑牢固，防止倾覆。
4、预拼装模板的安装，边就位边标志，边安装连接件，并加临时支撑稳固。
5、预拼装模板垂直吊运，采取两个以上的吊点，水平吊运采取四个吊点。吊点作受力计算，合理布置。
6、拆除承重模板时，设立临时支撑，防止突然整块坍落。
3.6.9模板支架设计计算
3.6.9.1设计说明
1、本工程模板支撑采用扣件式钢管搭设承重架支撑，模板采用九夹板组合拼装的支模方案。
2、材质要求
承重架为外径48mm，壁厚3.5mm的A3钢管，要求无锈蚀、裂纹、弯曲变形；扣件无破损、裂纹、疏松、粘砂、残余破缝等缺陷，扣件与钢管的贴合面要严格整形，保证与钢管扣架时接触良好。
3、支模架的设计尺寸为：由于本工程地下室一层层高为4.0m，故选用钢管长为3.7m，立杆间距0.9m。在立杆底部用200*200*20木板作为垫木，在立杆1.6m处设置纵横水平支撑。
4、本工程所有钢管尺寸都为Φ48*3.5，截面特性如下表，其质量符合现行国家标准《碳素结构钢》中Q235-A级钢的规定，其中，抗拉、抗压和抗弯强度设计值f=205N/mm2。弹性模量E=2.06*105N/mm2。
外径Φ（d）
壁厚
t
截面积
A
惯性矩
I
截面模量W