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,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,PFMEA控制计划和作业指导建议书培训资料(全面),课程目标,PFMEA,开发,控制计划方法论,作业指导书,2026/11/8,2,ISO 9001,主任审核员,QS-9000,主任审核员,ISO/TS,主任审核员,IRCA,注册主任培训师,何,谓,FMEA,FMEA,是一组系统化的活动，,其目的是,发现、评价产品,/,过程中潜在的失效和后果。,找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。,书面总结上面的过程。,确保顾客满意，这是对设计过程的完善。,2026/11/8,4,FMEA,发展史,虽然许多技术人员在他们设计或制造过程中应用了,FMEA,这分析方法。但首次正式应用技术是在六十年代中期的航天工业中的一项革新。,2026/11/8,5,汽车工业的质量管理系统,：,TS16949,，,QS9000,为汽车工业的品质管理系统，其以,持续改进,为目标，强调,缺点预防，降低品质差异，减少生产过程的浪费与废弃物,。,面对市场开放与日本的竞争压力，美国福特、克莱斯勒、通用汽车等三大汽车厂共同主导制定,QS9000,品质系统，并结合美国品管学会（,ASCQ,）与车辆工程学会,(SAE),，开始研究如何将可靠度之失效预防观念工程技术导入汽车业。,改善现有之可靠度工程分析工具（如,FMEA,、,FTA,等）作为前端工程作业，以提高开发产品过程中之工程决策支援，并发展新的前端工程分析工具。,2026/11/8,6,汽车工业的质量管理系统,汽车工业的质量管理系统之各种作业程序与参考手册，成为美国汽车工业共同的作业准则，其将被,TS16949,替代并已成为全世界汽车行业共同规范。,工程人员普遍缺乏整体系统开发观念，前端工程分析作业无法连贯，分析工作变成多余而无效的，造成许多在研发初期就应该作好的预防工作，却要等到进入原型生产才能提出修改建议进行矫正。如此，不仅浪费时间，而且浪费资源、金钱。,必须有整体性的规划，并且循序渐进地逐步改善企业的研发环境,2026/11/8,7,汽车工业的质量管理系统,2026/11/8,8,TS16949,汽车工业质量体系要求,ISO9001,质量管理体系要求,客户要求,TS16949+IATF,PPAP/,客户特殊要求,质量手册,程序文件,作业文件,/,记录,客户参考手册,APQP&CP,FMEA,MSA,SPC,ISO/TS16949,中的失效模式和后果分析,7.3.1.1,多方论证方法,组织必须使用多方论证方法进行产品实现的准备工作，包括：,-,特殊特性的开发,/,最终确定和监测,-,的开发和评审，包括采取减少潜在风险的,措施,-,开发和评审控制计划。,2026/11/8,9,ISO/TS16949,中的失效模式和后果分析,7.3.2.3,特殊特性,组织必须明确特殊特性，并且：,-,在控制计划中包括所有特殊特性,-,与顾客特定的定义和符号相一致,-,过程控制文件，包括图纸、控制计划、和操作指导书，必须标明顾客的特殊特性符号,或组织的等效符号或记号，以包括的特殊特性有影响的过程步骤。,2026/11/8,10,ISO/TS16949,中的失效模式和后果分析,7.3.3.1,产品设计输出补充,产品设计输出必须用能够与产品设计输入要求进行验证和确认的方式表示。产品设计输出必须包括：,-,设计、可靠性结果，,-,产品特殊特性、规范，,-,产品防错、适用时，,-,产品定义、包括图纸和数学数据,-,产品设计评审结果，,-,特征指南，适用时。,2026/11/8,11,ISO/TS16949,中的失效模式和后果分析,7.3.3.2,制造过程设计输出,制造过程设计输出必须用能够与制造过程设计输入要求进行验证和确认的方式体现。制造过程设计输出必须包括：,-,规范和图样，,-,制造过程流程图布局,-,制造过程，,-,控制计划，,-,作业指导书，,.,2026/11/8,12,ISO/TS16949,中的失效模式和后果分析,7.5.1.2,控制计划,组织必须：,-,针,对所提供的产品在系统、子系统、部件和或材料层次开发控制计划,(,见附录,A),，包括由组织生产的散装材料，,-,在试生产和生产阶段有控制计划，利用设计,FMEA,和制造过程,FMEA,的输出。,控制计划必须,.,当发生影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或,FMEA,的变化时，必须对控制计划进行评审和更新,(,见,7.1.4),。,2026/11/8,13,二、,FMEA,的基本概念,“早知道,就不会”,早知道,作好防震设计,就不会,造成大楼倒塌,早知道,改进电力输配设计,就不会,造成美国等国的大停电,早知道,不滥砍滥伐,就不会,造成泥石流,早知道,作好桥梁设计,就不会,造成重庆彩虹大桥倒塌,有些,早知道,是必需的！有些,就不会,是不允许发生的,核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件,有效运用,FMEA,可减少事后追悔,2026/11/8,14,二、,FMEA,的基本概念,“我先,所以没有”,我先,看了气象预报,所以没有,淋成落汤鸡,我先,评估金融大楼高度,所以没有,影响飞机安全,我先,设计电脑放火墙,所以没有,被骇客入侵,我先,作好桥梁设计,所以没有,造成重庆彩虹大桥倒塌,有些,我先,是必需的！有些,所以没有,是可预期避免的,核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件,有效运用,FMEA,可减少事后追悔,2026/11/8,15,二、,FMEA,的基本概念,及时性是成功实施,FMEA,的最重要因素之一。,它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。,事先花时间进行,FMEA,分析，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改，从而减轻事后修改的危机。,FMEA,能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会，它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。,2026/11/8,16,二、,FMEA,的基本概念,FEMA,内容：,利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。,失效模式分析（,Failure Mode analysis)FM,由下而上分析，即由零、组件至系统，确定在系统内不同结构层或功能层次的失效模式。,失效效应分析（,Failure effect analysis)EA,对每一个失效模式，确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响，了解其组件界面失效关联性，作为改进的依据。,关键性分析,(Critical analysis)CA,对每一个失效模式，依其严重等级和发生几率综合评估并予以分类，以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。,2026/11/8,17,二、,FMEA,的基本概念,失效分类：,1,、功能丧失,2,、部分功能，过度功能,3,、间歇性功能,4,、非预期功能,2026/11/8,18,2026/11/8,19,二、,FMEA,的基本概念,典型汽车工业开发三步骤,：,APQP,Timeline,过程流程图,（包含所有流程）,过程,/,流程控制计划,（所有主要流程）,由,APQP,程序启动过程,有些要素可能含在,关键特性与失效影响,制程,FMEA,(,在所有流程）,过程控制计划,关键特性与特性控制,设计,FMEA,（包含所有流程）,2026/11/8,20,二、,FMEA,的基本概念,FMEA,的开发时机：,在进行,FMEA,时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：,情形,1,：新设计、新技术或新过程。,FMEA,的范围是全,部设计、技术或过程。,情形,2,：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计,或过程已有,FMEA,）。,FMEA,的范围应集中于,对设计或过程的修改、由于修改可能产生的,相互影响以及现场的历史情况。,情形,3,：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或,应用（假设对现有设计或过程已有,FMEA,）。,FMEA,的范围是新环境或场所对现有设计或,过程的影响。,FMEA,使用情况,2026/11/8,21,新设计、新技术或新过程,对现有设计或过程的修改,将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用,设计,FMEA,过程,FMEA,2026/11/8,22,二、,FMEA,的基本概念,FMEA,的开发小组共同努力：,虽然,FMEA,的编制责任通常都指派到某个人，但是,FMEA,的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析,/,试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。,FMEA,由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（,OEM,，即生产最终产品）、供方或分承包方。,即使产品,/,过程看起来完全相同，将一个小组,FMEA,的评分结果与另一个小组,FMEA,的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。,建议根据,FMEA,的质量目标（见附录,A,和附录,B,）对,FMEA,文件进行评审，包括管理评审。,2026/11/8,23,二、,FMEA,的基本概念,FMEA,的跟踪：,采取有效的预防,/,纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的,FMEA,，如果没有积极有效的预防,/,纠正措施，其价值将是非常有限的。,责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。,FMEA,是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。,责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不限于以下几种：,a.,对设计、过程及图样进行评审，以确保建议措施得到实施；,b.,确认更认更改已纳入到设计,/,装配,/,制造文件中；,c.,对设计,/,过程,FMEA,、,FMEA,的特殊应用以及控制计划进行评 审。,2026/11/8,24,二、,FMEA,的基本概念,初始,FMEA,修正,FMEA1,DFMEA,必须在计划的生产设计发布前,PFMEA,必须在计划的试生产日期前,各项未考虑的失效,模式的发现、评审,和更新,修正,FMEA2,时间,各项未考虑的失效,模式的发现、评审,和更新,FMEA,动态文件：,系统,/,设计,/,过程,FMEA,的联系,2026/11/8,25,现行测试,零件,功能,/,性能,失效,模式,影响,原因,现行控制,(DVP&R),零件,过程,失效,模式,影响,原因,现行控制,(CP),保修,外部质量问题,内部质量问题,设计,问题,制造,问题,历史资料,过程,FMEA,设计,FMEA,FMEA,的,实施,由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用,FMEA,技术来识别和消除潜在隐患有着举足轻重的作用。最车辆回收的研究结果表明，前面实施,FMEA,能避免很多事件的发生。,虽然,FMEA,的准备工作中，每項职责都必須明确到每个人，但是要完成,FMEA,还得依靠集体协作，必須综合每個人的智慧。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。,2026/11/8,26,及时性,是成功,实施,FMEA,的最重要因素之一，它是一,个“事前的行为”,，而不是,“事后的行为”,，,为达,到最佳效益，,FMEA,必須在,设计,或,过程失效模式,被,无意纳入产品、过程设计之前,。,事前花时间进行,FMEA,，能容易、低成本地,对产,品或,过程进,行修改，,从而减轻事后修改的风险。,FMEA,能減少或消除因修改而來更大,损失,的,风险,。,适当应用,FMEA,是一,个,相互作的,动态过程,，,永无止境,。,2026/11/8,27,FMEA,的顺序,2026/11/8,28,过程功能,要求,潜在,失效模式,潜在,失效的后果,严重,度数,S,级 别,潜在失效的,起因,/,机理,频 度 数,现行设,计控制,不易,探测,度数,D,风险,顺序,数,RPN,建议,措施,责任和目标完成日期,措施结果,预防,探测,采取的措施,严重度数,频度数,不易,探测,度数,R.P.N,功能、特征或要求,会有什么问题,无功能,部分功能,功能过强,功能降级,功能间歇,非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么,设计更改,过程更改,特殊控制,采用新程序或指南的更改,跟踪,评审,确认,控制计划,过程,FMEA,2026/11/8,29,简介,P,FMEA,是由“,制造主管工程师,小組”,采用,的一,种,分析,技术,，,用来在最大范围内保证已经充分考虑并指明潜在失效模式及相应后果起因、机理。,FMEA,以其最,严密,的形式,总结,了工程師小,组,進行,工艺过程设计时,的思想,(,包括,对,一些,对象,的分析，,根据经验,和,过去,的,问题,，它們可能,发生的,失效,),。,这种系统化的方法与一个工程师在任何工艺设计过程中正常的思维过程是一致的，并使之规范化。,2026/11/8,30,PFMEA,的目的,确定过程功能和要求,确定与产品和过程相关的潜在失效模式,评价潜在失效对顾客产生的后果,确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量,编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防,/,纠正措施的优选体系,记录制造或装配过程的结果,2026/11/8,31,2026/11/8,32,现行预计的过程可能,产生的失效模式,分析,分析,对下工序或,顾客影响,哪些,原因可能,造成这个失效模式,采取可行的对策,过程潜在,FMEA,确定与产品相关的过程失效模式,评价,确定起因和过程变量,编制分级表，实施纠正措施,将结果形成文件,2026/11/8,33,顾客的定义,P,FMEA,中“,顾客,”的,定义,，一般是指“最終使用者”，但也可以是,后续,的或下一工序，以及,服务,工作,、政府法规,。,2026/11/8,34,2026/11/8,35,下工程,经销商,使用者,都是,FMEA,所要,考虑,的,对象,但最主要的是,针对,使用者,本过程可能,产生,的失效模式,集体的努力,在最初的,PFMEA,中，,希望负责过程的工程师能直接、主动地联系所有相关部门代表。这些代表不限于,：,设计,、,装配,、,制造,、材料、,质量,、服務、供方以及負責下道,工序,的部門。,FMEA,应,成,为促进,不同部門之間充份,交换意见的催化剂，从而提高集体工作水平。,2026/11/8,36,群策群力,FMEA,以,过程工程师为主导集合相关,人員,生產,工程,质管,采购,设备,等共同将可能发生的问题挖掘出来,。,2026/11/8,37,P,FMEA,是一份,动态,文件，,应,在,生产工装准备,之前，在,过程,可行性分析,阶段,或之前,开,始，而且要考慮以,单个,零件到,总成,的所有工序。在新,车,型或零件項的,制造计划阶段,，,对,新,工艺,或修訂過的,工艺,進行早期,评审,和分析能夠促進預測、解決或,监控潜在,的,过程,問題。,2026/11/8,38,P,FMEA,假定所,设计,的,产品会满足设计要求。,因,设计缺陷所产生的失效模式不包括在,PFMEA,中,。它們的,影响,及避免措施由,D,FMEA,来,解決。,2026/11/8,39,P,FMEA,并,不是依靠,改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与过程有关的产品设计参数，以便最大限度地保证产品满足顾客要求。,40,顾客,设计,制造,出貨,不設計不良品,不生產不良品,不流出不良品,P,FMEA,的开展,P,FMEA,应从整个过程中的流程图,/,风险评定开始。流程图应确定每个过程有关的产品,/,过程特性参数。,如果可能的話，,还应根据相应的设计,FMEA,确定某产品影响的内容。,用,于,FMEA,准备,工作中的流程,风险评定应伴随,FMEA,过程,。,2026/11/8,41,2026/11/8,42,PROCESS FLOW DIAGRAM,Part Certification,Family name,Date(Orig.),Prepared by,Part Number,Date(Rev.),Title,Part Name,Page,Phone Number,Cross Functional Team Members,Step#FabMoveStoreInspOperation descriptionItem#Product CharacteristicsItem#Control Characteristics,Part CertificationFamily nameDate(Orig.)Prepared byPart NumberDate(Rev.)Title Part NamePagePhone Number Cross Functional Team MembersStep#FabMoveStoreInspOperation descriptionItem#Product CharacteristicsItem#Control CharacteristicsPart CertificationFamily nameDate(Orig.)Prepared byPart NumberDate(Rev.)Title Part NamePagePhone Number Cross Functional Team MembersStep#FabMoveStoreInspOperation descriptionItem#Product CharacteristicsItem#Control CharacteristicsPart CertificationFamily nameDate(Orig.)Prepared byPart NumberDate(Rev.)Title Part NamePagePhone Number Cross Functional Team MembersStep#FabMoveStoreInspOperation descriptionItem#Product CharacteristicsItem#Control Characteristics,过程流程图示例,过程风险评定表,操作方式,可能的失效模式,风险,程度,上模,架模不良尺寸失誤,高,设定注塑条件,时间不对导致变形,高,2026/11/8,43,素材,要先建立流程,图,，以了解基本的流程，,应尽量细化,，而且包含所有站別。,建立失效模式,过程矩阵对照表,，可收集以往之客戶抱怨、特准、不合格、,检验报,告等來做,汇总,。上而下之分析方式。,过程风险评定,表，是分解每一,过,程站之每一個動作，了解每一,个,動作可能帶來,的,失效模式。,从,下而上之分析方式。,2026/11/8,44,自失效模式分析原因,2026/11/8,45,过程,失效模式,过程,1,过程,2,过程,3,过程,4,失效模式,1,失效模式,2,失效模式,3,失效模式,4,顾客,抱怨,特許接收,场内,不合格,2026/11/8,46,工序,作业,参数,失误,失效模式,电镀,添加,电镀,液,浓度,浓度错误,电镀,厚度不足或太多,调整,PH,值,PH,值,PH,值,过,高或,过,低,电镀,厚度不足或太多,自操作分析可能的失效模式,2026/11/8,47,利用上述二,个动作来决定,所有可能之失效模式，有,重复,的可只取一,个,即可，,并,加以解決。,失效模式，不可太模糊，要有能有效的找到是那一,个,過程造成的。,定义,在失效分析中,首先要,明确产品,的失效是,什么否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样，一般而言，失效是指：,在規定,条件,下,(,环境,、操作、,时间,),不能完成既定功能。,在規定,条件,下,产品参数值不能维持在规定,上下限之,间,。,产品在工作范围内，导致零部件的破裂、断裂、,卡死、損坏現象。,2026/11/8,48,PFMEA,标准表格的填写,2026/11/8,49,过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,FMEA,编号,填写,FMEA,文件,编号,以便可以,追踪,使用。,过程,FMEA,表,编号,如下,:,-,专案号,(01-09,循环,使用,),月份,年份后两位,2026/11/8,51,項目,填入,将,被分析,过程,系統、子系統或零件,名称和编号,2026/11/8,52,汽車系统,引擎系统,供油系统,制动系统,动力系统,照明系统,空调系统,电机系统,前車,后车,车身系统,汽車,过程责任者,(OEM),、,部门,和小組,如果知道也包括,供应商,2026/11/8,53,整车厂,GM,FORD,BENZ-CHRYSLER,VW,TOYOTA,编制者,负责,FMEA,工作的工程,师,姓名、,电话,及所在公司,名称,。,2026/11/8,54,车,型,/,年份,填写将,使用和或正被分析,过程影响,的,预期,的年,份,及,车,型,(,如果已知的話,),。,2026/11/8,55,什麼牌子,什麼車型,什麼年份,过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,关键,日期,填入初次,FMEA,預定完成的日期，,该,日期不,应,超,过计划开始生产的日期,。,2026/11/8,57,关键,日期,计划开始生产的日期,FMEA,日期,填入,编制,FMEA,原始稿的日期及最新,修订,的日期。,2026/11/8,58,第一版,第二版,第三版,原始稿日期,最新,修订,日期,核心小組,:,列出有,权限参与或执行这项工作的个人或单位（建议将所有小组成员名字、单位、电话、地址另行列表）,2026/11/8,59,过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,过程,功能,/,需求,简单描述被分析的过程或工序,簡單描述被分析的過程或工序,。尽可能简单说明目的。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（如，装配）那么可以把这些工序作为单独过程列出。,2026/11/8,61,过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,潜在,失效模式,所谓,失效模式,就是过程可能发生的不符合过程要求或设计意图的形式。是对某个具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序潜在失效的后果。但是在,FMEA,准备中，应假设提供的零件和材料是合格的。,根据零件、子系统、系统的工艺特性，对应特定的工序，列出每个潜在失效模式。前提是假设这种失效模式可能发生，但不是一定非得发生。小组人员应能回答下列问题：,2026/11/8,63,过程或零件为何不符合规格？,假设不考虑工程规格，顾客（最终使用者、下工序或服务）会提出什么异议？,在此，建议把相识的过程进行比较和顾客（最终用户和下道工序）对类似零件的索赔情况研究作为出发点。此外，对设计目的的了解也很有必要。典型的失效模式可能是但不仅限于下列情况：,弯曲,、毛刺、破碎、,变形,、,赃污,、安裝,调试,不,当,、接地、,开,路、短路、,断,路、工具,磨损,、不,正确,的安裝、,灰尘,。,2026/11/8,64,2026/11/8,65,失效模式：,尽,可能的思考，在,这,台汽車上會出現那些的故障呢？沒有,刹车,、空調不冷、照明不亮等等,。,潜在失效后果,潜在失效后果,是指失效模式,对顾客的影响,。,从这个角度讲,，,顾客,可以是,:,下一,道,工序、下工程或,地点,、,经销商,、或,车辆,所有人。,当评价潜在失效后果时,，,这些因素都必须考虑,。,要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,，,例如,：,2026/11/8,66,潜在,失效,后果,噪音、工作不正常、,牵引,阻力、不規律的動作、不能操作的、不,稳定,的、通,风,不良、外,观,不良、粗糙不平的、過度的費力要求,令人不舒服的,气,味、操作性,减弱,、,车辆控制受损。,如果,顾客,是下道工序工位,失效,后果经常是指：,无,法,紧固,、,无法钻孔,、,无,法表面加工、不能焊牢、不能上,胶,、不能塑封、排向困,难,、引直困,难,、,影响产品,性能、,损坏设备,等。,2026/11/8,67,2026/11/8,68,失效,后果,：,尽,可能的思考，在,这,台汽車上,会,出現,哪,些故障呢？這些的故障,对顾客,有什麼的,影响,过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,严重度,严重度,是,潜在,失效模式,对顾客的影响程度的评价指标。,严重,度,仅适用于失效的后果。,如果受失效模式,影响,的是,顾客,的,装配厂或产品使用者，严重度评价可能超出了本过程工程师的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计,FMEA,、设计工程师或后续制造、装配厂的过程工程师进行协商、讨论。,严重度评估分为,110,级。,(,小组应对评价准则和分级规则意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致。）,2026/11/8,70,严重度,2026/11/8,71,后,果,评定准则：后果的严重度,当潜在失效模式导致最终顾客和,/,或一个制造,/,装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）,评定准则：后果的严重度,当潜在失效模式导致最终顾客和,/,或一个制造,/,装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造,/,装配后果）,严,重,度,级,别,无警,告的,危害,当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和,/,或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。,或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害,10,有警,告的,危害,当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和,/,或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。,或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害,9,很高,车辆,/,项目不能工作（丧失基本功能）,或,100%,的产品可能需要报废，或者车辆,/,项目需在返修部门返修,1,个小时以上。,8,高,车辆,/,项目可运行但性能水平下降。,顾客非常不满意。,或产品需进行分检、一部分（小于,100%,）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在,0.5-1,小时之间。,7,严重度,2026/11/8,72,中等,车辆,/,项目可运行，但舒适性,/,便利性项目不能运行。,顾客不满意。,或一部分（小于,100%,）产品可能需要报废，不需分检或者车辆,/,项目需在返修部门返修少于,0.5,小时。,6,低,车辆,/,项目可运行，但舒适性,/,便利性项目性能水平有所下降。,或,100%,的产品可能需要返工或者车辆,/,项目在线下返修，不需送往返修部门处理。,5,很低,配合和外观,/,尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（,75%,以上）顾客能发觉缺陷。,或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于,100%,）需返工。,4,轻微,配合和外观,/,尖响和卡嗒响项目不舒服。,50%,的顾客能发觉缺陷。,或部分（小于,100%,）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。,3,很轻微,配合和外观,/,尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（,25%,以下）能发觉缺陷。,或部分产品（小于,100%,）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。,2,无,无可辨别的影响,或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。,1,过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,等级,本,栏,目是用,来对需要附加过程控制的零件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行功能分级,(,如,关键,、主要、重要、重,点,等,),。如果在,P,FMEA,中,确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响到有关确定控制项目标识的工程文件。,2026/11/8,74,过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,潜在,失效起因,机理,潜在,失效起因是指失效是,怎么发生,的，,并依据可以纠正或控制的原则来描述。,针对某一个,失效模式，在,尽,可能,广的范围内，列出每个可以想到的原因。,如果起因,对,失效模式來,说,是唯一的，也就是說如果,纠正该原因对该失效模式有直接影响，那么,FMEA,考虑过程就完成了,。但是失效的許多起因,并,不是相互,独,立的、唯一的，要糾正或控制一,个,起因，,需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些根本原因起主要作用，哪些原因容易得到控制，应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。,2026/11/8,76,2026/11/8,77,失效模式,A,原因,B,原因,C,原因,D,原因,潜在,失效原因,/,机,理,在可能的,范围内,列出所有能想像得到的失敗原因，以下是一些典型的起因,:,不,当,的,扭力,。,不,当,的焊接。,不,精确的量具,。,不,当,的,酸洗,。,不,当,的上,胶,。,缺少组件,或放,错,。,润滑不当或没有润滑,零件漏装或错装,列表時,应明确记录具体的错误或错误操作情况（例如，操作者未装密封垫），而不应用一些含糊词语（操作失误、机器工作不正常等）,2026/11/8,78,过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,频,度,(OCCURRENCE),频度是指具体的失效起因发生的频率。,频度,的,分级数着重在含义而不是数值。,可以以,110,来估计频度的大,小，,只有,导致相应的失效模式发生，才能考虑频度分级。,找出失效的方式、手段在此不,考虑,。,为保证,一致性，,应采用,頻度分級規則。“可能的失效率”是,根据过程实施中预计的发生率来确定的,2026/11/8,80,2026/11/8,81,失效模式,A,原因,B,原因,C,原因,D,原因,频度,？,频度,？,频度,？,频度,？,频度,2026/11/8,82,失效发生可能性,可能的失效率*,频度,很高：持续性失效,100,个，每,1000,件,10,50,个，每,1000,件,9,高：经常性失效,20,个，每,1000,件,8,10,个，每,1000,件,7,中等：偶然性失效,5,个，每,1000,件,6,2,个，每,1000,件,5,1,个，每,1000,件,4,低：相对很少发生的失效,0.5,个，每,1000,件,3,0.1,个，每,1000,件,2,极低：失效不太可能发生,0.01,个，每,1000,件,1,过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,现行过程控制措施,這些控制方法可以是象,防错夹具之类的控制方法，或者,SPC,，也可以是过程审核评价。评价可以在目标工序或下工序进行，有三种过程控制方法可以考虑：,1,.,消除,失效起因,机,理或失效模式,后,果的,发,生，,2,.,减少,其,发,生率,或,3.,探测失效起因,/,模式以采取措施,。,可能的話,最好使用第,1,种,;,其次才使用第,2,种,;,最,后,才使用第,3,种控制,。,2026/11/8,84,过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日