200m3石灰炉生产手册.docx

200m3石灰竖炉

2010年10月

第一章 煅烧理论
第一节 石灰煅烧概论
一、石灰概述
以主要成份为碳酸钙（CaCO3）石灰石为主要原料，经过适当温度的煅烧所得到的一种气硬性胶凝材料，其主要成份为氧化钙（CaO），俗名叫做生石灰。
1、生石灰的主要性质
⑴ 颜色：白色，随着化学纯度不同而亮度不同，最纯的石灰最白，低纯度和生烧的石灰其亮度低，其颜色是由杂质，主要是铁元素等着的色。有时也呈暗灰色、浅黄色。生石灰常常比原来的石灰石白。
⑵ 气味：稍有臭味，伴有刺激性感觉。
⑶ 组织：生石灰全部是结晶质，结晶的大小与排列依生石灰的不同而显著不同，其中，有的看起来像无定形的东西，但实际上它是由微晶粒组成的。
⑷ 空隙率：市场上销售的生石灰的空隙率随石灰石的结构，煅烧温度和时间等不同而在宽达18～48%（平均35%）的范围里变化
⑸ 比重：完全死烧了的时候为3.34～3.40。一般市场上销售的生石灰比重为3.0左右
⑹ 假比重：在1.6～2.8的宽范围变动，一般市场上销售的生石灰其平均值为2.0～2.2 ，堆比重为 1.05～1.2g/cm3
⑺ 导热率：（0.0015～0.002）cal/cm3.s.℃
⑻ 熔点、沸点：分别为2572℃和2850℃
⑼ 安息角：是将石灰自然堆放时，其斜面也水平面构成的倾斜角，大约为40～50度
二、石灰石在煅烧过程中进行的反应
煅烧石灰石时，窑内的化学反应为石灰石受热后分解成生石灰与二氧化碳，其反应式如下：
CaCO3=CaO+CO2↑
这是一个吸热反应，热量的来源主要是燃料，另外，这个反应是可逆的。因此，为使反应自左向右进行，必须指定温度和压力条件，温度越高反应越完全，在750℃时，CaCO3分解开始明显，但反应很慢，在898℃时，CaCO3分解就相当快了。425.2千卡热量需要60.74克标准煤，约为石灰石重量的6%，制取1公斤氧化钙，理论上需要消耗1.786公斤碳酸钙，这时需要的消耗理为452.2千卡×1.786＝759.4×4.1868KJ，相当于108.4克标准煤。实际上，煅烧石灰所需的热耗都大于理论值，这将直接取决于窑的类型和工艺技术水平，热能的利用效率等。1公斤MgCO3的分解热为343×4.1868KJ，而制取1公斤氧化镁需要煅烧2.1公斤MgCO3，所需要的热量为343千卡×2.1＝720.3×4.1868KJ，由于MgO的烧结温度比CaO低，所以分解MgCO3消耗的热也较CaCO3少。煅烧石灰石所需要的热，均由燃料在窑内燃烧所至，燃料的燃烧需要足够的氧气，若送入窑内的空气量不足，燃烧就会不完全而产生CO，在位置较高的煅烧层中，还存在着还原层，CO2被炽热的碳部分地还原为CO：　　
C＋CO2＝2CO－42.0×4.1868KJ
在煅烧较高的地方和空气中有剩余的氧，大部分CO被氧化成为CO2：
2CO＋O2＝2CO2＋136.2千卡
当一氧化碳升到窑（料）面与空气接触燃烧生成二氧化碳
CO＋1/2O2＝CO2＋67.6千卡×4.1868KJ
在窑顶的一氧化碳遇到空气燃烧产生的热量是白白浪费掉的，所以，窑气中每增1%的一氧化碳，相当于浪费料6～7%。因此，当一公斤碳完全燃烧时能释放出7900×4.1868KJ的热量，而不完全燃烧时仅能释放出23×4.1868KJ左右的热量，所损失的热量相当于总和的710.1%（一氧化碳在窑气中的含量一般不应超过1.2%）。石灰石各主要成份是碳酸钙，同样还存在着各种有害物质，所以，在高温的燃烧过程中进行着下述反应：
CaCO3＝CaO＋CO2 碳酸钙的分解
MgCO3＝MgO+CO2 碳酸镁的分解
C+O=CO2 碳的完全燃烧
CO2+C=2CO　 二氧化碳的还原
2CO+ O2=2CO2 一氧化碳的燃烧
2H2+O2=2H2O 氢的燃烧
S+O2=SO2 硫的燃烧
从上面列举的还很不完全的反应中可以看得出，在石灰窑中不仅进行着氧化过程，也进行着还原过程。困此，烧制出的石灰是有各种颜色。
三、石灰石的分解温度
生石灰（简称石灰、白灰）是由石灰石（主要成分CaCO3）在高温（一般大于900℃）下发生分解反应而生成的，CaCO3分解温度是指其CO2分解压的温度，因此在气相中PCO2不同时，CaCO3分解温度是不同的，在一标准大气压下，纯CO2气相中，CaCO3的分解温度为898～910℃。
工业窑炉内气氛中还有其它的气体，因此PCO2小于标准大气压，因此，在煅烧过程中，石灰石料块表面部分实际上在810～850℃就已经开始分解了。
四、分解速度
石灰石（CaCO3）的分解速度依赖于温度的高低，若煅烧温度为900℃，每小时能烧透3mm/h；1000℃时是14mm/h，1100℃时是20mm/h，1200℃时是25mm/h。随着温度的升高，分解速度呈平方形式增长，但温度过高时，内部还未分解，而在表面已经被烧死，影响煅烧速度。
在恒定外部温度下，越靠近石灰石中心，CO2逸出的阻力就越大，分解速度越慢，从实际上来讲，直径为150mm的球形石灰石，在1050℃条件下，在窑内煅烧需要20个小时才能烧透，与理论值相差5小时。
在一定的介质温度下，石灰石的分解速度有一个大致的范围，如果入窑的石灰石粒径差很大，如30～120mm，则小粒径的石灰石尚未通过煅烧带就已经分解完毕，而后继续在高温的烧成带停留一段时间，其结果必然出现石灰晶柱长大和烧结。而那些粒径大的石灰石，则由于其完全分解所需时间超过了它在高温带可能停留的时间而出现中心部分生烧。
对于小粒径的石灰石，如回转窑生产15～45mm的石灰石，虽然粒径为1∶3，但由于中小颗粒的石灰石完全分解后只需在煅烧带停留较短的时间，而颗粒较大的也能分解完毕。因此在确定炉型后，必须选择合适的石灰石粒径区间。石灰石在煅烧中生成的石灰层，由于气空率大，而且较石灰石的导热系数低，使得热很难传到被煅烧的石灰石内部，被煅烧的石灰石粒度越大，石灰层厚度就越大，CO2的逸出也越困难。煅烧大粒径的石灰石时，必须以降低煅烧温度，牺牲煅烧速度和降低竖炉利用系数为代价，才能生产出符合需要的石灰石。
五、煅烧度
石灰的煅烧度一般分类为软烧、硬烧、死烧。石灰石分解时释放占其重量40%左右的CO2，所以在分解瞬间的生石灰具有结晶细、比表面积大、空隙度大（但个别晶粒间空隙小）、假比重小、反应性能强等性质，这种状态的生石灰称为软烧石灰。这种石灰若在高温下长时间煅烧，细的晶粒逐渐熔合，总体积收缩，这种状态的石灰一般称为硬烧石灰。再进一步提高煅烧度，消化反应速度变得极低，称之为死烧石灰。
六、杂质对煅烧的影响
在石灰煅烧中有害杂质主要是SiO2、Al2O3、Fe2O3，纯CaO的熔点很高，达2572℃。但由于杂质的存在，在煅烧过程中，表面张力、蒸发浓缩、扩张等作用开始熔化的温度却是该物质熔点的大约60%。例如在CaO-SiO2系化合物中α-C2S的熔点是2130℃，但在煅烧过程中于1280℃左右的温度就已经开始生成其结晶了。在大致900℃的低温以下，石灰石中的杂质SiO2、Al2O3、Fe2O3与石灰反应的量很少，但若温度进一步提高，则会发生以下一些次生反应：
2CaO + SiO2 → 2CaO·SiO2
3CaO + SiO2 → 3CaO·SiO2
3CaO + Al2O3 → 3CaO·Al2O3
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO·Al2O3·Fe2O3
这些反应生成物堵塞生石灰的细孔，使石灰活性度下降。这些杂质数量很大时，在高温时形成融熔状态，使石灰相互粘结，造成结瘤，使窑况恶化。因此应避免杂质的引入，采取筛分和水洗能去除原料中混入的部分杂质，改善原料质量。
第二节 原料石灰石
1.石灰石的定义和分类
石灰石是一种天然的沉积岩，亦称水成岩，石灰石以化学式CaCO3为主，具有细粒的结晶结构，从颜色来看，以青灰、浅灰的色泽为好，杂质含量少，另外，还可采用化学试剂进行测试：把少量的稀盐酸滴在岩石上，发出嘶嘶声并放出二氧化碳气泡的便是石灰石。
一般来说，含有碳化物和沥青杂质的石灰石为灰色、黑色；有微细沉积的，与有机杂质的呈微蓝色；有海绿石或铁（镁）氧化物的呈浅绿色；米色、淡粉红色、没有光泽则含较多的氧化镁；灰色、灰褐色、红黑色、棕色则含有铁、锰氧化物；乳白色有晶体光泽的，含有少量的氧化硅；色泽较深的，含有硫化氢较多。
按矿床类型，石灰石分为普通石灰石、高镁石灰石两类。
2、可以烧制生石灰的石灰石分类
用于烧制石灰石的原料是碳酸盐类岩石（或矿物），其主要成份是CaCO3。具体说烧制石灰的原料基本有以下几种：
（一）由磷酸盐类岩石经接触变质或区域变质而成具有结晶结构的大理石。
（二）普通的石灰石。
（三）多孔石灰石（包括贝壳石灰石、石灰质凝石灰石、鱼卵石、石灰华）。
（四）白垩（土状结构、具有疏松的特点）。
（五）贝壳。
3、石灰石和白云石的区别
可以从以下几个方面区别：
（一）理化
（1）石灰石的主要成份是CaCO3；白云石是碳酸钙和碳酸镁的复盐（CaCO3、MgCO3）。
（2）石灰石具有细粒的结构，微结晶体球形或近似立方体；白云石属三方晶体系，菱面晶体；其结构是粒状的、致密的、板状的和鳞状的。
（3）硬度
石灰石的极限抗压强度400～1000公斤/厘米2；
白云石的极限抗压强度1000～1400公斤/厘米2。
（4）白云石遇冷酸起泡缓慢，不如石灰石剧烈，也无丝丝声，但在被加热为10%浓度的盐酸作用下能产生沸腾现象。
（二）颜色
白云石因常含有铁、铝、硅等氧化物体质，其颜色与所含杂质有关，呈灰白和浅红，并有玻璃光泽。 白云石化学成分为CaMg[CO3]2，晶体属三方晶系的碳酸盐矿物。白云石的晶体结构与方解石类似，晶形为菱面体，晶面常弯曲成马鞍状，聚片双晶常见，多呈块状、粒状集合体。纯白云石为白色，因含其他元素和杂质有时呈灰绿、灰黄、粉红等色，玻璃光泽。三组菱面体解理完全，性脆。摩氏硬度3.5-4，比重2.8-2.9。矿物粉末在冷稀盐酸中反应缓慢。
　　鉴定特征：以硬度稍大，在冷稀盐酸中反应缓慢等特征，可与相似的方解石相区别。
白云石是组成白云岩和白云质灰岩的主要矿物成分。白云石可用作冶金熔剂、耐火材料、建筑材料和玻璃、陶瓷的配料。
4、煅烧对石灰石的质量要求
（1）石灰石的有用成份：CaCO3
（2）石灰石的所含有害物：SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O、P、S；
（3）石灰石以泥土、沙粒形态粘附的有害物：SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O、P、S；在石灰煅烧中有害杂质是SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O等。这些杂质从比较低的温度（900℃）就开始和烧成的石灰CaO发生反应，促进CaO颗粒间的融合，其结果导致颗粒间收缩，反应生成物堵塞生石灰的细孔，使石灰反应性能下降。同时也堵塞石灰石脱除CO2后所剩余的通道，造成石灰石难分解，产生带芯石灰。这些杂质数量很大时，在高温时形成融熔状态，使石灰相互粘结，形成结瘤，使石灰煅烧炉失常。
对石灰煅烧产生影响的杂质，通常要求：SiO2+Al2O3+Fe2O3≤5%，但是，由于所采用的石灰煅烧炉的形式不同，燃料的种类不同，所要求的煅烧度不同，上述的判别的标准也不同。
（4）石灰石的结晶组织
石灰石的结晶组织，主要反应在CaO结晶颗粒的大小上，结晶粗大的石灰石因结构致密，石灰石分解时CO2逸出时的通道很小，石灰石难分解。在高温状态分解时，会产生粉化，同时石灰的活性度也低。因此在石灰煅烧时，一般应选用结晶颗粒细的石灰石。但因煅烧方式的不同，对不同种窑形，某些结晶颗粒粗的石灰石也是可以采用的。
（5）石灰石的颗粒
在石灰石煅烧过程中，原料石灰石粒度的影响也是非常大的，由于CO2的分解是由石灰石表面向内部慢慢进行的，所以大颗粒的石灰石比小粒径的煅烧要困难，需要的时间也长。石灰石的分解时间与粒度不是线性关系，在一定温度下，煅烧时间与石灰石的粒径的平方成正比的。
第三节 燃料
1、燃料的种类
依其状态，燃料可分为：
⑴ 固体燃料：如煤、焦炭等
⑵ 液体燃料：如重油。煤油、柴油
⑶ 气体然：如液化石油气、发生炉煤气、天然气，高炉焦炉转炉煤气。
2、石灰生产对于燃料有如下要求：
⑴燃料的发热量对于窑的产量、热耗具有很重要的意义，在煅烧情况下，高热值的燃料能够强化煅烧、增加产量、降低热耗。
⑵燃烧中的挥发份的分解温度比燃点低，在煅烧中，燃料往往还没进入煅烧区，挥发份就在高温缺氧的予热区逸出并被废气带走，所以，竖窑要求燃料中的挥发份尽可能低。
⑶燃料中的灰分，对于竖窑来讲是全部掺入石灰中。这样，灰分的波动变化不但影响发热量的变化，而且还影响石灰的化学成分。
⑷燃料的粒度，要尽可能在要求范围内与石灰石数量相匹配，若粒度过大或过小，甚至粉末过多，都将直接影响正常生产。
⑸燃料中的水份过多，将影响到配料的准确性，并将使得燃料消耗量增加。
3、焦炭理化性能
⑴固定碳和灰份
固定碳的高低主要影响来自灰分，其它成份含量少而且稳定，固定炭简易计算为C固=100—（灰分+挥发份+S）%
⑵S、P
焦炭中的S多以硫化物、硫酸盐、有机硫三种形式存在。竖炉煅烧过程中，焦炭燃烧产生的SO2会与CaO结合，以亚硫酸盐或硫酸盐形式附着于石灰表面。石灰中的硫主要来自焦炭。
焦炭中的磷一般含量很少。
⑶挥发份
主要是C、H、O及少量的S、N，其含量的高低表明了焦炭的生熟程度，不一般为0.7～1.2%，含量多，则生焦多，强度差。
⑷水份
焦炭附着水在燃烧过程中挥发要消耗部分热量，同时因为水分的不稳定也会影响实际入炉的固定炭的不稳定，生产实践中要求水分尽可能稳定。
⑸粒度
在以焦炭为燃料的石灰生产中，焦炭的粒径决定烧成带的高度，煅烧带的长度与风速无关，与焦炭的粒径成正比，与焦炭的混合比成反比，粒度要求整齐一致，理由是：①是为石灰石与焦炭不分离；②是以燃料的燃烧时间和石灰石的分解时间相平衡。
第四节 焦比及风量的确定
1.焦比的设定及调整
焦比的设定必须依据石灰石的分解热、竖炉的热效率、煅烧环境、外部环境和焦炭的质量而确定。热效率是指石灰石的分解热与投入炉内单位焦炭总发热量的总和的比值。其大小与诸多因素有关，受炉壁携带热、焦炭不完全燃烧的热损失、未燃炭素的热损失、废气携带热等大小的限制。竖炉的热效率为65~85%。
2.燃烧空气的计算
⑴理论空气量的计算
假定计算中的气体均为标准状态，焦炭完全燃烧则有：
C + O2 = CO2
12 32 44
1 χ
1mol的炭完全燃烧需1mol的O2 ，1mol的氧气为22.4升，氧气在空气中所占的体积为21%，1mol的氧气重量为32克，那么1kg炭完全燃烧需空气量为：1000/12×22.4/21=8.889m3
⑵空气过剩系数
实际生产中，为保证燃料完全燃烧，仅用理论空气量是不够的，这是由于燃料的可燃分与空气中的氧气瞬间完全接触是困难的，必须给予一定的过剩空气量。一般来说，若过剩量增加，热损失增大。所以除特殊情况外，必须竭力做到尽可能减少过剩量而达到完全燃烧。
⑶实际空气量
设实际空气量为Ln，则Ln=nLo（n为空气过剩系数，Lo为理论空气量）。则实际风量Q=每小时投焦量※（1—水份）※C固%※8.889※空气过剩系数。由于炉内温度 由单位时间投入炉内的燃料量及供风量决定的，空气过剩系数越大，燃烧温度越低，热损越严重。在风量调整时，供风量不得超过实际计算空气量的15%。
3.风量、焦比的调整
空气量一旦确定，不要随意更改。生产量调整时，风量相应变动，炉况恶化时，风量也要根据情况设定，焦比调整后，风量相应调整。但要注意，在焦比调整后的第一批料将要到煅烧带时，再开始改变风量，以免引起烧成带移动。焦比受季节、天气的影响，冬季气温低，焦比要稍高，必须根据水分变化而适当调整焦比。一般而言，点火开炉转入正常生产后，炉况调整处于微调状态，焦比不宜过分变动，调整幅度也不宜过大。
第五节 竖炉的煅烧
1.燃料、原料的混配
燃料、原料的混匀对生产起着决定性的作用。一般要求在皮带上石灰石、焦炭不同步误差不大于1米。只有做到混配均匀，物料在料面上均匀分布，才能不致出现燃料过于集中，热量分布不均，使操作混乱。
2.料面的管理
料面的稳定对于保持生产的稳定，具有很重要的意义。如果料面不稳定，或形状异常，则烧成带也不稳定，最终影响产量和质量。
有关料面波动的算：
混合料比重 1500kg/m3
竖炉的断面积 3.6π=10.178m3
每斗料的厚度 1080/1.5/10.178=70.7mm
料面过高或过低，对生产都会产生不利的影响。正常料面应呈“驼峰”状，且同一圆周上不同点高度差不大于300mm。
3.排灰的管理
每次排灰量与排时间，要与煅烧带工业生产成速度相适应，保证煅烧带稳定。每次排灰速度过小，排灰时间过长，三段阀动作时间就过长，供风泄漏率将加大，不利于煅烧带的稳定。每次排灰时间过短，排灰速度过大，三段阀易卡料，关闭不严，供风泄漏率将加大。每月应对圆盘正反转调整一次。
4.炉内的煅烧管理
⑴预热带
预热带是从下往上的高温气体和装入的物料进行热交换的部分，在此带，燃料干燥，挥发干馏，石灰石逐步升温，水分被蒸发，物料被预热到分解温度。石灰石烧成的单位热耗的高低与预热的好坏有很大关系，也就是说尽可能减少煅烧带与预热带交界处的气体温度与石灰温度差，就能降低热耗。
⑵煅烧带
煅烧带是对在预热带被加热了的石灰石脱碳酸的区域，是炉内最重要的部分。是燃料用下而上的空气燃烧，也是石灰石受热分解的地方，即在煅烧带同时发生下列两个化学反应：
a) C + O2 = CO2 + 7934 kcal/kg无水无灰焦炭
b) CaCO3 = CaO + CO2 — 425kcal/kg纯石灰石
在普通的石竖炉中，与发生a)反应相比，发生b)的反应位置稍偏上。在以生a)的反应也称氧化带，发生b)的反应称为脱碳酸带。在氧化带的上方，从下部来的空气在氧化带被消耗掉，而由于高温焦炭的存在，故发生一氧化碳反应。因此，有人把这部分叫做还原带。
⑶冷却带
竖炉的冷却带，是自煅烧带下部延伸的区段，一般在冷却带要达到三个目的：1.冷却在煅烧带脱过碳酸气的生石灰。
2.使在煅烧带未分解的“生核”在冷却带上部进行分解。
3.有效利用脱碳酸后的石灰所带有的热量。
尽管煅烧带是三个带中最重要的，但在实际生产中，无法直接及时地进行控制，但其变化将影响到预热带和冷却带，平时应密切注意顶温与灰温的变化。
⑷窑壁效应
石灰石和燃料的粒度发生变动，加料时，较大粒度分布于边缘、周围，小块则在窑中心。在这种情况下，燃烧主要是在窑身的周围，这样伴随而来的就是窑衬局部过热并提早损坏。所以，粒度的波动，就不能保持燃烧过程的均匀，而均匀地燃烧是使燃料生成的热能以很好利用的主要条件。只有气体在窑的整个截面燃烧速度相等，窑身的燃烧过程才可能均匀。窑壁附近的气流经常较中间的大，甚至高出30～70%窑中心的气流速度，这种现象叫做“窑壁效应”。
⑸窑气中的成份
正常生产中，窑气中的CO235～46.6%；CO0.1%～0.2%；O20.2～0.4%。
另外，窑气中还有N和CH。随窑气排出的气体中夹杂的粉尘中含有CaO、Fe2O3、MgO、SiO2、Al2O3和C等成份。窑气中CO2的变化主要表示燃料燃烧程度和CaCO3的分解程度。CO则与燃料的完全燃料程度有关。在正常生产中，CO的含量变化直接反映石灰的烧成热耗和质量。CO含量高则表示燃料的燃烧不完全的程度大，热耗增加，同时窑内的还原气氛重，影响CaCO3的正常分解，石灰的质量降低。O2则反映送入窑内的空气量。CH则表表示燃料中挥发
物的含量，CH在窑气中的含量极少的，约在0.1%左右，一般视做常数，不做控制。
生烧将使窑气中的CO含量减少，因生烧的原因是燃料量的不足、窑内的空气过多等，都将使CaCO3分解不充分而残留部分较多。过烧，也将使CO含降低。这是由于CaO与SiO2、Al2O3、Fe2O3、生成复杂的化合物，而使CO含量下降。生成复杂化全物的反应：
SiO2＋XCO2＝XCaO·SiO2硅酸钙盐
Al2O3＋XCO＝XCaO·Al2O3铝酸钙盐
Fe2O3＋XCO＝XCaO·Fe2O3铁酸钙盐
5.供风
竖窑的供风系统由罗茨风机、供风管道、集风箱、风帽、流量测量仪、压力测量仪等组成。在竖炉内，气流穿过石灰石填充层的空隙而上升，气流与物料相向运动，气流层紊乱，其传热速度快，热效率较其它炉型高。空气由罗茨风机的过滤网进入罗茨风机，经供风管进入集风箱，在集风箱内经过减压，由三个供风管均匀地送入风帽。在风帽的上部有一个较大的环流带。正常情况下，此环流不会对炉况造成影响，当底部漏风时，此环流对炉况的影响特别显著。平时应经常检查底部漏风情况。
6.竖炉的耐火材料
200m3 竖炉炉衬共分四层，由内到外分别是：高铝砖、粘土质隔热耐火砖、硅酸铝耐火纤维、岩棉。竖炉炉衬寿命大约3~5年。
7.竖炉各部温度、风压测量及管理
竖炉各部温度的检测，均采用热电偶，共20个检测点，分别是：顶温1个，废气温度2个，炉身共分四层，共16个，灰温1个。
除炉身温度采用间接测量外，其余全部采用直接测量，炉身热电偶与炉内物料相隔一层耐火砖，如果热电偶与炉内物料直接接触，则经过一段时间后，易造成热电偶探头损伤。因此，隔一层耐火砖，所测量的是某一局部区域温度。检测出的温度变化与炉膛内的实际温度变化存在一个时间上滞后现象。根据生产经验，热电偶所反应出的温度与实际值相差约400℃。
排灰温度和顶温是日常操作中应当严加注意的两个重要温度参数。温度实时折线直观地反映出各点当温度的情况，把不同时间的实时折线相比较，可以看出各点温度的变化趋势。
风压共有五个检测点：1.一次风压，2.进风口压力，3.集风箱压力，4.排灰压力，5.顶压。所检测出的压力值都是相对于大气压力。风压随风量大小不同所要求的范围也有所不同。进风口压力、集风箱压力与排灰压力之间的差值的大小，能反应出炉底漏风的情况。
第六节 炉内状况及处理
1.因设备故障面造成的短时间停炉的处理
作为进入炉的空气以连续为好，它能促进并保持燃料燃烧的持续性，保证炉内温度 的相对稳定。但因设备事故以及停电等因素的影响，在不得不停的情况下，应根据停车时间的不同而进行压料。压料一般在停车前进行，能有效的防止热的散失。但因突然停电或其它设备原因停车，不能提前压料的情况下，可在开车后压料。
2.偏烧及其处理
偏烧是竖炉煅烧石灰过程中经常出现的现象，对质量的危害也最大，也不易调整。
原因：
⑴石灰石与焦炭分布不均，特别是石灰石与焦炭粒度相差太大时，易发生类聚的情况。
⑵炉内下料不均，因炉内结瘤，瘤块粘附于炉壁之上或脱后下落缓慢，在瘤上方形成粉灰、粉末量较大、透气性极差的料柱，进而气流偏行。
⑶送风管局部堵塞，造成送风不均。
⑷出灰小刮刀位置变动，造成出灰不均。
措施：⑴视情况适当增加焦比，检查燃料状况，杜绝碎煤入炉。
⑵检查集风箱与风帽之间相联的管道，看是否有异物或灰块阻塞。
⑶打开炉门，检查小刮刀位置，将小刮刀调整到原来的位置。
3.煅烧区上移
原因：⑴风量过大。
⑵焦炭粒度偏小，焦末多。
措施：⑴适当增加焦比。
⑵逐步减小风量。
⑶检查焦炭粒度及焦炭筛分，及时清理焦炭筛筛孔。
4.煅烧区下移
原因：⑴风量偏小。
⑵焦炭粒度偏大。
⑶罗茨风机过滤网阻塞，加不上风。
措施：⑴适当增加焦比。
⑵逐步增大风量。
⑶清理或更换过滤网。
⑷挑选合格焦炭入炉。
5.煅烧带上、下延伸
原因：⑴燃料粒径差太大，大小粒度均多。
⑵底部漏风，破坏环流的形状，企图通过加大风量来弥补底部漏风，消除煅烧带拉长的措施是行不通的。
措施：⑴上合格焦炭。
⑵改善炉底密封。
⑶增大风量。
⑷适当增加焦比。
6.结瘤及其预防
⑴结瘤的原因：主要原因是大量杂质与石灰发生次生反应的结果。入炉杂质的主要来源，一是焦炭中的灰份，二是石灰石中夹带的杂质。尽管石灰石经水洗后，表面的杂质诸如泥土已被清除，但内部杂质或纯粹的杂石无法去除。
熔瘤的主要成分还是氧化钙，由于杂质SiO2、FeO等的存在其本身或其它杂质与氧化钙的相互作用，而产生的一种低熔点带粘性的化合物，将状石灰相互粘在一起，并渗透在氧化钙的晶粒间，而使得硬度增加，结构紧密而不易消化。
⑵结瘤的预防
应当选择灰分较低的焦炭；改善入炉石灰石的质量，尽量去除石灰石中的碎料及粉料，做到精料入炉；定期加盐，在高温下，Clˉ与Fe3+ 结合形成FeCl3 以蒸气的形式随废气排出炉外，大大减少了4CaO·Al2O3·Fe2O3 的形成；定期活动煅烧带，能使壁瘤不致过分长大。

第二章 200m3石灰竖炉的操作
一、石灰炉生产石灰工艺原理（热工原理）
工艺原理是利用石灰石受热分解产生生石灰CaO和CO2气体的原理，该过程可用下边的反应式表示：
CaCO3=CaO+CO2↑-426×4.18KJ/Kg石灰石
石灰竖炉呈园筒形，外面是钢板护壳，里面是用耐火砖砌筑内衬，日常生产时原料石灰石与燃料经充分混匀后，由炉顶源源不断的装入炉中，燃烧空气从炉体下部的风帽吹入，烧成的石灰则由炉下部的出灰设备断续排出，燃烧产生的废气和CaCO3分解产生的CO2气体则由炉顶排出。
炉体大致分三带，自上而下依次为预热带、煅烧带、冷却带，随成品灰的排出，炉料靠自重徐徐下移，在预热带，冷料与煅烧带上来的高温废气得到冷却，冷料被预热可达830-850℃左右，在煅烧带CaCO3吸热分解，燃料燃烧，补充热量，煅烧带一般控制在1050-1200℃范围，最高时可达1300℃左右，在冷却带，烧成的高温石灰与炉底吹入的冷风进行热交换，冷风可被预热到600-700℃左右，石灰块则被冷却到30-60℃左右，预热的空气作为煅烧带焦碳燃烧的助燃空气。
二、200m3石灰炉的主要技术参数
（1） 有效容积 200m3
（2） 有效内径 3.6m
（3） 有效高度 19.8m
（4） 设计生产能力 160T/天
（5） 利用系数 0.8T/m3天
（6） 生石灰CaO% ≥92%（石灰石CaO%≥54%）
（7） 生石灰生烧、过烧率 小于11%
（8） 热耗 960×4.1868KJ/kg石灰
（9） 废气温度 ≤180℃
（10） 煅烧温度 1050℃
（11） 排灰温度 ≤60℃
三、200m3石灰炉的工艺流程简图
焦炭 石灰石
焦炭仓 石灰石仓
电机振动给料机 电机振动给料机
电子称 电子称
中间漏斗 中间漏斗
焦炭皮带 混料皮带
卷扬机
罗茨风机 炉顶料斗
电机振动给料机 排空
石灰仓 旋转布料器 引风机
入仓石灰皮带 200m3石灰炉 除尘器
锤式破碎机 圆盘出灰机
出灰皮带 三段阀

四、200m3石灰炉的工艺主要特点
（1） 称量准确，混合均匀，振料称量系统采用微机控制配料过程，青石、煤在配料皮带上均匀混合，避免了料入单斗前的偏差。
（2） 布料均匀：炉顶振动给料机均匀的将炉顶贮料斗中的炉料给至一边布料，一边旋转的回转式布料器。
（3） 检控手段健全先进：炉体测温点4X4=16个，炉顶温度、废气温度、出灰温度各1个，共计19个。温度数据曲线自动记录，并打印成线，便于及时、详细的分析炉况。
（4） 圆盘出灰机和三段阀联合组成密闭的排灰机构，使炉底密封性大大增强，实现了不停风出灰，保证了炉内煅烧的连续性和炉料的均匀下行，有效避免了偏烧现象。
五、原料质量要求
1、石灰石
（1）化学成份：CaO≥51% R2O3≤5%
（2）粒度： 40-80mm 上限≯90mm，下限≮30mm ，超上下限各不大于5%
2、原煤
（1）成分：灰份≤15% 固定碳≥78% 水份＜5%
低位发热值≥6000kcal/kg
（2） 粒度：粒度范围 25-40mm ，下限≮15mm，上限 ≯50mm，超上下限的各不超过5%。
六、生产量设定计算
1.关于产灰率、CaO含量、灼减量的工艺计算
设石灰石中，杂质为9%，CaCO3占91%（相当于CaO51%） 则：
CaCO3 杂质 生烧
91 9 0
则生石灰 51%+9%+0=60%（石灰制成率）
生石灰中CaO含量为 51.00/60=85%
杂质占 9/60=15%
如果产品中有生烧时则：
CaCO3 杂质 生烧
91-X 9 X
则生石灰：（51-0.56X）+9+X=60+0.44X
如生烧为10%，则：X/(60+0.44X)=10%
X=6.28
石灰制成率为：60+0.44×6.28=62.76(%)
石灰中CaO含量为（6.28×0.56+47.44）/62.76=81.2%
杂质含量 9/62.76=14.34%
残留CO2 量（灼减）占0.44×6.28/62.76=4.46(%)
2.投石量的确定
根据产石灰率及产量，每天投石量的计算为：
日投石量（t/d）=产量（t/d）/0.6276
产灰率62.76%（按杂质含量9%，生烧10%计算）
按产量180t/d计则应投石量为287t/d
3.上料周期的计算
周期=86400（S）/日投石量（t/d）
按投石287t/d计则周期=86400/287=301（S/斗）
混料、上料设备在运行中会出现故障，影响上料时间，必须做好设备维修，保养工作，尽量减少停机时间，如果出现停机影响上料，应根据情况适度补救。
生产量的增减不能过大，要逐步进行，一般投石量每日增减幅度为5-10（t/d）
七、焦比及风量的调整
焦比与风量的设定，调整直接关系到竖炉热工制度的稳定，对此应谨慎。
石灰日产180（t/d），热单耗4.18×960kJ/kgCaO,原煤热值为4.18×6400kJ/kg焦炭。
日消耗原煤=（180×103×960×4.18）/(6400×4.18)=27000kg/天
每斗耗原煤=27000X0.6276/180=94.14（kJ/斗）
每斗石灰石1000kg
送风量计算式为： Ao=LwLc(1－水分)FcRaN(1+Lo)/(100×24)
Ao：送风量（Nm3/h）
Lw：石灰石投入量（t/d）
Lc:焦比（%）
Fc：燃料中固定碳含量（%）
Ra：理论空气量（通常为8.89Nm3/kg）
N ：过剩空气率（1.0以上）
Lo：空气泄漏率（通常0.01）
纯焦炭发热值为8100X4.18kJ/kg，原煤中固定碳含量可计算为：6400/8100=79%
送风量计算为：
Ao=8.89×79%×1125×1.05×1.01=8378.99（Nm3/h）
正常情况下风量计算，空气泄漏率一般按1-2%，考虑过剩空气系数一般为1.05-1.10，空气量一旦确定，不得随便更改；生产量调整时，风量也要相应变动，炉况恶化时，风量也要根据情况设定，焦比调整后，风量相应调整，但要注意与焦比调整后的那一批料将要到烧成带时，再开始改变风量，以免引起烧成带移动。
焦比的调整更要慎重对待，应当在全面分析各方面因素后再做决定，比如：废气成分含量变化是否超出正常范围，废气温度、灰温等是否正常，各带温度状况，当前出炉产品质量状况，特别是生、过烧情况，入炉燃料粒度如何等等，焦比还受季节、天气的影响，冬季气温低，焦比要夏季高，雨季焦炭含水分较多，焦比要提高，不同石灰石的微观结构不同，焦比也不同。
八、料面及排灰处理
料面稳定对保持生产稳定进行很重要，如果料位不稳定或形状异常，则烧成带也不稳定，气流不正常，最终影响产量和质量。
3#炉采用重锤料位计监测料位，系统自动运行时，每上1斗料，探测1次料位。其料位以21.25m基准，上、下限之差为0.3m，即料位控制在21.1～21.4m之间。
料面如果过高或过低都会造成气流集中于炉壁，加重边缘效应，正常状态下气流均匀，边缘与中心均衡，一般正常的料面其同半径炉断面圆周上不同点高度差≤300mm。
司炉工每天观察料面一次，判明料面形状是否符合预设（马鞍形），观察料面上是否有明火，是否烟多，在45°角范围内，炉中心出现烟尘或火苗则烧成带异常，如果长时间如此，则导致热量损失大，应追加燃料。
上料一斗料位增加量计算：
竖炉的断面积 3.6X3.6XЛ/4=10.18m2
一斗料的混合厚度=1000/10.18 X1.5=65.5mm（混合料比重按1.5X103kg/m3）
排