应聘专职点检员TPM知识考试复习资料.ppt

北京知为先项目管理咨询有限公司,北京知为先项目管理咨询有限公司,*,*,2013-3-7,应聘专职点检员,TPM知识考试复习资料,1,目 录,一、全员生产维修（TPM）基础知识,二、点检定修基础知识,三、设备技术管理基础知识,2,专职点检员是TPM全员生产维修最基层的管理者，在,“,三位一体,”,的管理体系中处于核心地位，是现场设备管理的直接责任者，体现了管理重心下移的思想。,专职点检员不是生产工人，也不是检修工人，也不同于专业技术人员，是介于体力劳动和脑力劳动的中间阶层。要具备三分技术、三分交际协调、四分管理的能力。,要求做到：,什么是专职点检员？,生产会干 技术精通,管理会管 经济会算,3,1）设备知识：设备构造、规格、性能特性、电气原理等2）操作知识：产线生产能力、作业条件、工艺条件、生产计划、操作要领等；3）点检法：五感点检法、设备诊断、点检知识、各种给油方法等知识；4）劣化分析法：磨损、变形、腐蚀、振动等；5）检修知识：公差配合、机械加工等；6）设备管理技巧：维修策略、点检管理等；7）问题解决的方法：故障处理、可靠性维修等；8）设备安全：一般安全知识及安全管理基准等。,专职点检员应有的八大知识,4,1）对作业线所负责区域设备实施点检；,2）搜集设备状态信息，整理、分析判断；,3）编制检修计划；,4）准备好图纸资料及资材准备；,5）检修工程委托、管理；,6）组织检修的安全联络、确认，试车验收；,7）做好实绩记录、分析，账票统计、信息反馈。,专职点检员的职责七事一管制,5,一、全员生产维修（TPM）基本知识,1.设备的定义,所谓设备是指企业生产中长期和反复使用中基本保持原有实物形态和功能的劳动资料总称。,设备是生产产品的主要工具，是企业固定资产的重要组成部分。,设备包括机器、仪器仪表、炉窑、车辆、施工机械、介质管道（传导设备）及其他工业设施，最有代表性的是机器。,6,广义的设备管理，是指对设备一生（LC）的管理。包括设备调研、设计、制造、安装、运行、维护、检修直至报废。,狭义的设备管理，设备安装后的后半生管理活动。主要指设备运行、维护保养、检修直至报废处置的一些活动。,2.设备管理的定义,后半生设备管理是重点之重点。,7,3.设备的分类,按管理对象分为：产品作业线设备、非产品作业线设备或普通作业线设备。,按重要程度分为：关键设备、一般设备。,4.产品作业线设备定义,设备无论高、大、精、尖，只要是在产品作业线上，生产过程中离不开的设备，称之产品作业线设备。除此之外都叫非产品作业线设备。,8,5.如何确定产品作业线上的关键设备,在产品作业线上起主导、关键作用的设备。具有专用性强、精度高、功能复杂、无在线替代、隐患频发的特点，发生故障时影响生产安全、质量或造成严重环境污染。,9,6.设备管理九大制度,1）设备使用维护制度,2）设备检修工程管理制度,3）设备备件管理制度,4）设备维修技术管理制度,5）设备点检管理制度,10,6）设备定修管理制度,7）设备技术状态管理制度,8）设备事故管理制度,9）设备维修费管理制度,九项制度是设备管理的基本制度，九项制度相辅相成，组成设备管理制度体系。,11,7.九项制度相互关系,12,8.设备维修方式,关键设备:预防维修,一般设备:预防、改善、状态或事后维修等多种方式相结合。,事后维修、预防维修、改善维修、,状态维修、维修预防,9.关键设备与一般设备的维修策略,13,指设备发生故障或性能下降至合格水平以下时，采取的维修方式；适用于设备损坏后直接损失和间接损失不大、维修费用低、维修期间影响生产少的非产品作业线的简单设备,10.事后维修（BM）,一般设备,事后维修,14,指根据设备的运转周期和使用频率而制定的提前进行设备现状确认的维修方式。,11.预防维修（PM）,关键设备,预防维修,15,根据故障机理的分析和不解体测试的结果，当维修对象出现“潜在故障”（即将发生的故障隐患）时，进行调整维修或更换，从而避免功能故障的发生。主要适用于一般机械通用性设备。,12.状态维修（CBM）,通用设备,状态维修,16,不断利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性和维修性，提高设备的利用率。,改善的项目包括：维修困难的设备；重复故障多、易损坏的设备；影响全局的重要部位；未达到设计水平和性能的设备；影响安全的设备等。,13.改善维修（CM）,故障频发、维修困难、易损坏设备,改善维修,17,指设备在设计制造阶段就认真改进其可靠性和维修性，从设计制造上提高质量，从根本上防止故障和事故的发生，也称为无维修设计。主要用在设备的关键部位、关键设备和重要控制设备上。目的是提高设备的可靠性和易修性，尽可能使设备不发生故障，一旦发生，也能顺利地进行维修。,14.维修预防（MP),免维护设备,18,15.全员生产维修的概念和特点,全员生产维修（,TPM,）是以设备综合效率为目标，以维修预防（,MP,）、预防维修（,PM,）、改善维修（,CM,）、和事后维修（,BM,）、综合构成生产维修（,PM,）为总运行体制；由设备的计划、使用、维修等所有部门有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与的一项设备维护活动。,定义：,19,特点：,全效率、全系统、全员参加。,简称“三全”,20,全效率：指设备寿命周期费用最低和设备综合效率最高。,全系统：指生产现场的设备维护不仅是设备部门的事情生产、技术、安全、质量、工程、财务、人力资源等各个部门都要参与其中。,全员参加：指从企业最高管理层领导到一线生产岗位员工都要参加。,注！,三,“,全,”,关系,全员是基础 全系统是载体 全效率是目标,21,16.目前设备管理基本模式,一个中心：以点检定修为中心,两大基石：以班组自主管理、彻底6S活动为基石,八大支柱：改善活动、自主管理、专业维修、前期管理 品质改善、安全环境改善、事务改善、教育培训,128,模式,一个中心 两大基石 八大支柱,22,17.八大支柱的概念,（,1,）自主管理,生产系统操作人员的自主点检、自主维护、自主管理活动；实现,“,我的设备我负责,”,的目标。,（,2,）改善活动,指员工立足于现场，围绕治理“六源”、减少浪费、降低成本、提高质量、提高操作技能和效率而进行的合理化建议，工艺、技术、设备的改进，流程的优化，工具和方法的创新等活动。,23,（,3,）专业维修,通过专业队伍，对设备系统实施专业点检和专项维修。,（,4,）前期管理,指技术部门对设备在设计、制造、安装过程中的管理活动，设计时要满足用户和现场实际的需求有针对性。,24,（,5,）教育培训,培训部门对员工的培训活动，包括员工的业务和技能学习，素质和能力的全面提升。,（,6,）品质改善,为了提高质量保证体系运行的有效性，通过控制生产过程的诸多因素，提高质量所开展的改善活动。,25,（,7,）事务改善,围绕提高设备综合效率，各部门的效率改善，包括理顺管理流程、消除部门障碍、提高工作效率和改进服务等活动。,（,8,）安全环境改善,围绕创造安全、绿色、和谐、可持续的人机工作环境所进行的改善活动。,26,27,自,主,管,理,安,全,环,境,改,善,活,动,专,业,维,修,前,期,管,理,教,育,培,训,品,质,改,善,事,务,改,善,彻底的6S+重复的小组活动为基石,以点检定修为中心,企业设备管理,8,大支柱活动,18.TPM开展的几项活动,（1）改善活动：以四个,“,零,”,为主要目标的全员参与的现场自主改善。四个,“,零,”,，即：零废品、零故障、零事故、零差错。,（2）看板活动：在企业作业现场，以可视化的形式展示所有活动信息。,（3）小组活动：以班前会议、每日一题、合理化建议为主要形式的员工学习活动。,（4）单点课活动（OPL）：是针对基础知识、改善事项、故障、不良、经验、事例等某一个要点进行的传达教育，也称点滴教育。特点：员工自编、自教。,28,19.设备综合效率计算,设备综合效率,=,时间开动率,性能开动率,合格品率,时间开动率,=,（实际开动时间,/,规定开动时间）,*,100%,性能开动率,=,（实际小时产量,/,理论小时产量）,*,100%,=,生产数量,/,（理论单位时间产量,*,实际开动时间）*,100%,合格品率,=,（合格品数量,/,加工数量）,*,100%,计算公式：,29,例如：某分厂一个班次的记录：,案例,项 目,数据,班次时间,8小时（480分钟）,生产计划调整时间,1小时（60分钟）,故障停机时间,17分钟,理论分钟产量,每分钟60件,生产数量,19271件,次品数量,423件,30,从上面数据分析：,计划开动时间=日历时间-生产调整时间=480-2,30=420分钟,实际开动时间=规定开动时间-故障时间=420-17=403分钟,合格品数量=生产数量-次品数量=19271-423=18848（件）,从而得出：,时间开动率=403,420,100%=96%,性能开动率=19271,(60,403)100%=79.7%,合格品率=18848,19271=97.8%,OEE=96%,79.7%97.8%=74.8%,31,二、点检定修基本知识,1.点检的定义,用人的感观（视、听、触、嗅、味觉）或仪表、工具，按标准，定人、定点、定期地对设备进行检查，发现设备的异常、隐患，掌握设备的故障的前兆信息，及时采取对策，将故障消灭在发生之前的一种设备管理方法。,32,2.设备点检,“,八定,”,(1)定人：确定设备操作者和专职的点检员。,(2)定点：明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。,(3)定量：对设备劣化倾向的定量化测定。,(4)定周期：对设备点检部位，定出合理的点检周期。,(6)定计划：制定点检计划，确定点检路线。,(7)定记录:包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录。,(8)定流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。,33,3.什么是,“,三位一体,”,的设备点检责任体系,（,1,）由岗位操作工人的日常点检、专职点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检组成。,（,2,）有明确的责任分工。,（,3,）有一套完整的标准、规范的业务流程、推进的组织体制和机制。,34,4.设备,“,五层防护线,”,第一层：岗位操作工人的日常点检,第二层：专业点检员的定期点检,第三层：专业技术人员的精密点检,第四层：利用技术诊断和倾向管理,第五层：每半年或一年一次的精密检测,35,压力、温度、流量、泄漏、给脂情况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛。,5.点检管理的要点,实行全员管理,专职点检员按区域分工管理,点检要执行四大标准、规范化作业,点检是动态的管理,6.,点检的十大要素,36,点检管理,日、定修管理,备件、资材管理,维修费用管理,安全管理,故障管理,设备技术管理,7,.点检工作七项内容,标准化作业,降低消耗与费用,安全确认,降低故障、劣化管理,37,按点检种类分：,劣化点检：,对性能下降性劣化设备的点检，只检查设备的劣化程度以此判断设备的维修时间；,倾向点检：,通常用于突发故障型设备的点检，对这些设备进行劣化倾向性检查，并进行倾向管理，预测维修时间或更换周期。,8.点检的分类,38,按点检方法分：,解体检查,非解体检查,按点检周期分：,日常点检,定期点检（通常为一个月以内）,长期点检（通常为一个月以上）,8.点检的分类,39,9.日常点检定义,设备在运行中，由专职点检员负责，依靠五感或简单仪器进行的检查，其周期在1-4周内。又分周例点检（一周以内的项目）、重合点检（与日常点检重复的项目）。,设备在运行中，由操作工依靠五感进行的检查，其周期在一周之内。,10.定期点检定义,40,由专业工程师或专职点检员负责（或委托检修承担）的，周期一个月以上点检。,又分为：解体点检、循环维修点检、精密点检。,11.长期点检定义,现场,修理厂,定期、不定期,41,12.日常点检工作内容,（1）点检：检查设备的振动、异声、松弛、泄漏等。,（2）小修理：螺栓、指针、熔丝、销及油封的更换等。,（3）调整：弹簧、传动带、螺栓紧固、调整等,（4）清扫：工作台、设备本体及周围环境清扫。,（5）给油：对给油装置、给油部位的加油等。,（6）排水：排除空气缸、管道过滤器水分等。,42,13.定期点检工作内容,（1）编制点检标准、给油脂标准，必要时进行修订；,（2）点检计划（作业卡）的编制及实施；,（3）编制维修计划及维修实施协调；,（4）编制资材计划及组织落实维修所用资材到现场；,（5）点检管辖区设备维修费用的预算、控制使用；,43,（6）劣化倾向管理的掌握和参与实施；,（7）参加事故的分析处理；,（8）故障多发设备的改善研讨；,（9）点检信息传递，设备维修状态情报提供；,（10）指导生产操作人员日常点检业务。,13.定期点检工作内容,44,14.精密点检工作内容,（1）对产品作业线设备的关键部位，定期进行劣化倾向检查及异常诊断；,（2）重要设备故障状况调查及原因分析；,（3）在维修方面，对故障频发设备的实施方案进行综合性调查论证；,（4）实施精密检测，参与大修理和故障修复方案的决定；,（5）对购入的重要设备、关键零部件的检查、验收。,45,15.点检四大标准,维修技术标准,点检标准（含法定检查标准）,给油脂标准,维修作业标准,维修技术标准,基础、依据,46,16.维修技术标准分类,（1）通用标准,通用的设备实施点检、维修管理的通用性标准。如：同类规格的泵、风机、起重设备等；多数用于电气和仪表，如直流电机的定期测定标准、电气继保绝保等保护标准等。,（2）专用标准,多数用于机械设备，如炼铁设备、炼钢设备、轧钢设备焦化设备、烧结设备、冶金起重运输机械等。,47,表2-1液压缸技术标准,液压主件名,磨损修复极限,磨损报废极限,许用弯曲度,活塞杆,0.02-0.03mm,0.15-0.20mm,0.02-0.03mm,0.25+0.2mm/1000mm,缸体,0.15-0.02mm,裂纹深度,0.3%-0.5%,0.15-0.20mm,圆度+0.2mm,金属软管,无破损,维修技术标准案例,48,确定点检项目的判定标准：规定了对象设备的点检项目、内容、点检时的设备状态、周期、判定标准以及点检的分工、方法等。,17.点检标准的概念,49,（1）通用点检标准,同类设备相同条件下实施点检的标准。一般适用于电气仪表类。,（2）专用点检标准,对专用设备设施点检的标准。一般适用于机械设备类。,18.点检标准的分类,又分为：日常点检标准,定期点检标准,注,50,序号,点检部位,项目,内容,判定标准,点检周期,点检分工,点检方法,生产,维修,生产,点检,检修,听,视,触,测,其他,1,减速箱,齿轮,油量,油位线,1D,1W,齿面磨损,齿厚的20%,1Y,表面龟裂,无,1Y,异音,无,1D,1W,振动,无异振,1M,点检标准案例,表2-2减速箱齿轮,51,（1）表中的符号解释,D（天）、W（周）、M（月）、Y（年）表示点检周期。,表示停机状态点检，表示运行状态点检，表示点检的方法。,（2）油量的判定标准油位线解释,油位线指加油的上下刻度线，油量在上下刻度线中间位置为合适。,案例说明,给什么品种的油和脂、给油脂的方式、一次给的油脂量是多少、何时给油、谁来执行，这五项内容称为给油脂五要素。即（定油品、定量、定方式、定人、定周期），明确给油脂的五要素，就叫给油脂标准。,19.给油脂标准概念,5W2H,方法,53,油量和周期存在这一定的关系，一般情况下，油量大周期长，油量小周期短。,20.给油的部位如何确定,设备相对运动的工作面、接触面（滑动或转动）、都必须是给油脂的部位。,21.油量和周期关系,54,序号,给油部位,点数,油脂名称,给油方式,补充,更换,周期,量,周期,量,1,轴承,3,JUKR-4,循环给油,1W,减少时,6M,检验,1600L,2,增速箱,5,JUKR-4,循环给油,1W,减少时,3,高速接手,2,GQ-TN46,循环给油,1W,减少时,4,减速机,1,GEAS-3,油浴,1W,减少时,6M,22L,5,离合器,1,BRLI-1,油枪注入,1M,2mL,3M,0.03L,6,防漏装置,2,BRLI-1,油枪注入,1M,2mL,1Y,1.5L,7,低速接手,1,BRLI-1,油枪注入,6M,0.2L,1Y,1L,W（周）、M（月）、Y（年）,表2-3煤气排送机,案例,（1）表中的符号解释,W（周）、M（月）、Y（年）表示加换油周期,（2）表中几种给油方式,三种方式：循环加油（CL)油浴加油(OB）油枪加油（GG）,案例说明,22.给油的12种方式,代号 润滑形式 代号 润滑形式,CL 集中循环给油 GE 油脂封入润滑,CA 集中自动给油 GS 油脂喷雾润滑,CH 集中手动泵给油 GC 油杯给脂,OB 油浴润滑 GP 手工给脂润滑,OM 油雾润滑 HO 手工给油润滑,OL 滴下润滑 GG 油枪给脂滑,57,（1）作业名称,（2）作业的工艺顺序,（3）安全事项及工器具,23.维修作业标准,是维修部门从事维修作业的依据和基准，也是检修作业的工艺卡。,定义,主要内容,58,24.点检三方分工,生产方 点检方 维修方,分工明确 各司其职,59,（1）生产方,除了要准确操作设备外，还需明确承担小修理、给油脂、紧固、清扫及日常点检工作。,（2）点检方,明确专职点检员在维修活动中承担的定期点检业务，在点检过程中发现缺油、螺丝松动等问题，应随手处理。,（3）维修方,除承担定年修、事故抢修任务外，应承担生产方承担不了的一些日常点检任务（如加油、紧固等）。,分工内容,60,三方分工协议（样表）,日常,点检,定期,点检,计划,维修,61,25.点检路线图,专职点检员要根据自己管辖的设备区域与点检部位，编制好最短点检线路图，以达到安全、高效、防止漏检之目的。如下图：,62,26.点检计划分类,日常点检计划,定期点检计划,长期点检计划和精密点检计划,点检作业 一卡 一表,63,（1）点检作业卡,分日常点检作业卡，周点检作业卡。适用于生产操作人员的日常点检业务。,（2）点检计划表,分定期点检计划表，长期点检计划表适用于专职点检员和专业工程师的定期点检和长期点检业务。,点检作业 一卡 一表,64,周点检,计划卡,单位：区域：初轧区,点检者,甲乙丙丁,日期,点检状态标记（,运行中点检；,停止时点检,点检完成）,设备名称,部位,点检项目,内容,星 期,点检标准,异常,记录,1,2,3,4,5,6,日,桥式起重机,轨道,钢轨,龟裂损伤,无龟裂损伤,螺丝,松动折损,无松动折损,脱落,无脱落,压板,折损,无折损,表2-5桥式起重机周点检计划卡,案例,65,表2-6天车局部定期点检表,装置名,点检,部位,周期,第一周,第二周,第三周,第四周,备注,日,1,2,3,4,5,6,走行装置,减速机,1W,齿轮,1M,轴承,1M,齿接受,1W,车轮,2W,轴承,1W,弹簧,1W,制动轮,1W,案例,66,27.专职点检员应携带的点检工器具,其它专用工具,其它专用工具,67,28.点检实绩管理主要内容,（1）实绩内容：,点检记录、缺陷异常记录；故障（或事故）记录；倾向管理记录；检修记录；维修费用记录。,（2）实绩分析：,点检效果分析；故障分析；定（年）修计划实施分析；维修费用分析；,29.点检PDCA工作法,C（check）记录检查实施结果，做好记录整理。,A（Action）处理在实绩分析的基础上，制定对策措施自主改进，不断提高。,P（plan)计划制定点检标准、给油脂标准和点检计划,D（DO）实施 按计划和标准化管理实施点检和检修工程。,29.点检PDCA工作法,凡不影响产品作业线生产，随时可安排停机检修称谓日修。日修也是定修管理的不可分割的一个组成部分。,30.定修定义,定修就是在点检的基础上，在产品作业线设备(或对产品作业线生产有重大影响的设备)停机（停产）条件下，按定修模型进行的计划检修。,31.日修定义,32.年修的定义,年修实质上是定修时间的延长，其周期一般在一年或一年以上，因此可视为是定修的一种特例。,年修的特点：涉及的物流面广、作业线长、项目集中、组织难度和规模大、投入人员多、计划性强等。,33.定修模型的定义,公司各产品作业线设备的定修周期、定修时间、定修日（三要点）、工序组合、检修负荷（两要素）的综合平衡设定表称为定修模型。定修模型纳入公司经营计划并作为其他计划编制的前提条件。,三要点,+,两要素,=,定修模型,根据定修模型相关要素给定的各产品作业线年度、季度、月度停产检修时间。,按计划所反映的时间长短分为：长期定修计划、年度定修计划、季度定修计划和月度定修计划。,35.定修计划分类,34.检修计划值,由产品作业线设备名称、检修类别（定修与年修）、定修模型及备注等要素编制而成的计划表称为定修计划。,随定修模型一同编制的计划为年度计划，年度计划确立后编制季度计划，季度计划确立后编制月度定修计划。,36.定修计划,37.检修工程标准化管理,（1）项目委托规范化；,（2）检修前期准备规范化；,（3）会议制度标准化；,定修例会、定修中间联络会及定修实绩研讨会,（4）安全管理标准化：,三方安全联络挂牌、安全确认、危险预知活动及安全巡检活动,三、设备技术管理基础知识,1.设备劣化的定义,设备原有功能的降低及丧失，以及设备的技术、经济性能降低，都称为劣化。,性能性劣化,在使用过程中性能逐步降低，出力不足、速度不够压力不够等。,故障性劣化,指设备已产生故障，不能正常运转作。,2.劣化的种类,初期磨损阶段,正常磨损阶段,剧烈磨损阶段,3.设备劣化的三个阶段,机件磨损、疲劳裂纹、塑性变形和脆性断裂、腐蚀、蠕变、剥蚀。,4.设备劣化的六种表现形式,主要表现在连接线路的劣化上，短路、断路、烧熔等劣化。,（1）设备本身问题：设计、制造、安装；,（2）设备管理方面：标准制定问题、维护保养、检修质量；,（3）生产管理方面：超负荷、违章操作等；,（4）环境条件：环保、自然灾害等。,5.电气仪表劣化的表现形式,6.设备劣化的原因,给油脂：运动部位的故障大部分是润滑不好；,灰尘：是设备的大敌；,松弛：是设备连接部故障的帮手；,受热：电气设备倍加注意；,潮湿：对电气设备、润滑设备要注意。,7.设备劣化的外部五个关键因素,（1）机件滑动工作部位；,（2）机械传动工作部位；,（3）机械旋转部位；,（4）受力支撑部位；,（5）原料、灰尘接触部位；,（6）与介质接触黏附部位。,8.机械设备6个劣化部位,随着时间的推移，对设备劣化的数据进行记录，并统计分析，找出其劣化规律，实行预预防维修的一种管理方式，叫做劣化倾向管理。,9.,何谓劣化倾向管理,点检是预防维修的核心,（1）以时间为周期的计划检修：,即固定周期不固定项目的检修。适用于产品作业线设备,（2）状态监测维修：,即不固定周期也不固定维修项目内容，而采用与当时状态相应的针对性维修。适用于起重运输设备和通用设备。,1,0.,预防维修的两种形式,旋转体和相对稳定体的振动测定,设备本体机件或附件磨损量测定,大中型设备润滑液的化学分析,1,1.,现场劣化倾向管理三大内容,1,2.,油液两类化学分析,常规分析，确定其酸、碱度、黏度等。,铁谱或光谱化学分析。,用仪器对设备进行测试，检查分析，定量地掌握设备的状态，对设备异常的原因、部位、程度进行识别，并预测其劣化趋势的技术，称为设备诊断。,1,3.,设备诊断技术,1,4.,振动测量参数,位移 速度 加速度,特大设备事故、重大设备事故、较大设备事故、一般设备事故、设备故障。,事故划分的依据：一般按时间、损失费判定。,1,5.,设备事故定义,凡正式投产的设备，在生产过程中造成设备的零件、构件损坏，使生产中断者；或由本企业设备原因；直接造成能源供应中断，使生产突然停机者；设备修复费用或停机损失较大的设备故障。,1,6.,设备事故分类,1,7.,实绩分析,排列图法,倾向管理法,圆图比较法,直方图法,18.,故障点追踪的技巧,（1）通过目视和手摸等,“,五感,”,的方法查找，一般可发现一些常见的故障，如松动、缺油等。,（2）运用可疑点之间的因果关系，连问几个为什么，进行查找、逐点确认。,（3）对可疑点可采取更换措施，在观其效果，逐点排除。,When：什么时间做,What：做什么、作业项目、内容,Where：作业设备名称、作业位置、部位,Who：谁来做、作业者,Why：作业理由、原理、依据,How：如何做，作业方法、手段、流程、工具,How much：做多少、程度、作业标准、安全事项,19.5W2H,管理方法,2,0.,“,五感,”,法点检,手：触摸感温、感振,耳：听音,嗅：味道,尝：滋味,眼：目视,课程回顾,以上重点讲了几方面的内容：,1.,专职点检员应有的八大知识和职责；,2.TPM,的定义、特点、八大支柱、九项制度、设备维修方式、设备综合效率（OEE）的计算等；,3.,点检定修的定义、点检八定、点检分类、点检四大标准、定修模型、定修计划等。,4.设备劣化、事故定义、实绩分析的一些方法等。,祝大家心想事成，,成为一名合格的专职点检员！,谢谢！,