电动汽车公司联合厂房钢构施工组织设计.docx

目 录第一章 施工方案一、 工程概况二、 编制目的及依据三、 施工组织与部署四、 施工准备五、 钢结构制作方案六、 钢结构安装方案七、 屋面板、墙面板、保温棉的制安方案八、 防火涂装方案九、 与其它专业穿插施工的措施第二章 施工进度计划及保证措施一、 工期目标二、 施工进度计划三、 施工进度计划保证措施第三章 施工总平面布置第四章 保证质量措施一、 质量目标二、 质量保证组织机构三、 关键质量控制点四、 技术保证措施五、 钢结构制作质量检查控制一览表六、 钢结构制作过程的质量控制七、 安装过程中质量检验及控制一览表八、 执行的设计制作检验规范第五章 保证安全措施一、 安全施工目标二、 安全生产总则和部署三、 安全管理体系四、 安全生产管理一般措施五、 钢结构制作安全措施六、 钢结构吊装安全措施七、 消防安全措施第六章 文明施工现场措施一、 文明施工目标二、 文明施工组织体系三、 文明施工措施第七章 劳动力安排计划一、 劳动力的组织保证措施二、 劳动力的使用与安排第八章 主要材料、构件用量计划第九章 主要机具使用安排第十章 合理化建议第一章 施工方案一、 工程概况湖南南车时代电动汽车股份有限公司电动汽车基地联合厂房A、C区钢结构工程，由湖南南车时代电动汽车股份有限公司投资兴建。建筑地点位于株洲市天元区栗雨工业园57区，厂区形象入口设置于湘芸路上，纵一路上设有次入口，交通运输便利。厂区一期工程钢结构厂房建筑面积约为23684，其中：A区建筑面积为15051，C区建筑面积为8633，单层轻型钢结构工业厂房（局部二层）。本工程包含柱间支撑、檩条的设计、制作和安装，墙面系统中内外墙板和保温棉，屋面系统中内外屋面板和保温棉，钢结构系统其他部分中天沟等小型构件的设计、制作和安装。A区厂房为（24m+30m+18m）三联跨厂房（檐口标高为10.2m）厂房建筑面积分别为15051。三联跨门式钢结构，分别设置5T、10T、2T吊车，屋面设置水平支撑和刚性系杆，柱间设角钢柱间支撑。屋面檩条采用C型冷弯薄壁型钢，设有角隅撑与之相连，墙面檩条也采用C型冷弯薄壁型，檩条之间设置有撑杆和拉条。屋面结构为：屋面内板+檩条+屋面面层（含1.2mmFPVC板、隔气层、挤塑板等）。墙面结构为：+0.9米以下为砖墙,+0.9米以上为内层彩色压型钢板+檩条+保温棉系统+外层彩色压型钢板.屋面设有采光带、通风气楼和排水天沟，墙面设有固定窗和出入大门。C区厂房为（30m+18m）二联跨厂房（檐口标高为12.9m、10.2m）厂房建筑面积分别为8633。二联跨门式钢结构，局部设置5T吊车，屋面设置水平支撑和刚性系杆，柱间设角钢柱间支撑。屋面檩条采用C型冷弯薄壁型钢，设有角隅撑与之相连，墙面檩条也采用C型冷弯薄壁型，檩条之间设置有撑杆和拉条。屋面结构为：屋面内板+檩条+屋面面层（含1.2mmFPVC板、隔气层、挤塑板等）。墙面结构为：+0.9米以下为砖墙,+0.9米以上为内层彩色压型钢板+檩条+保温棉系统+外层彩色压型钢板.屋面设有采光带、通风气楼和排水天沟，墙面设有固定窗和出入大门。厂房主钢结构采用（GB/T1591-94）规定的Q345B钢材，其它采用热轧型钢材，材质为Q235。主钢结构为焊接变截面H型钢，通过高强度螺栓连接。檩条采用热镀锌冷弯薄壁型钢，其双面镀锌量275g/，其材料的屈服强度235Mpa。屋面内板和泛水收边板采用宝钢生产的0.8mm镀铝锌本色板，其最低屈服强度300Mpa，双面镀锌量150g/，板型为YX35-125-750；屋面保温棉采用16kg/M3100mm厚带铝箔贴面的玻璃棉毡，品牌采用欧文斯-科宁/西斯尔中国工厂产品。内板采用0.5mm厚，YX15-225-900型石白色镀铝锌彩钢板，外板采用0.6mm厚，YX28-205-820型石白色镀铝锌彩钢板。屋面外层采光带采用宽为750mm，厚4mm的通长采光带，内层采光带厚4mm。屋面通风采用通风气楼。本工程钢屋架高空作业多，施工安全要求高。钢架等构件均采用焊接H型钢，需工厂加工制，现场拼装，接头采用高强螺栓连接，形状较复杂，技术质量要求高。工程日历工期为100天，工程质量等级为优良。所有的钢结构构件均要经过抛丸处理，达到Sa2.5等级,并喷涂两道红丹防锈底漆,二道白色醇酸瓷漆面漆,涂膜厚度为125m.耐火等级为二级。二、 编制目的及依据1、 编制目的（1） 科学地组织施工以提高劳动生产率、缩短工期、确保工程质量、节约原材料和能源、降低成本、文明施工以获取尽可能大的经济效益和社会效益。（2） 从施工的全局出发，根据具体条件，拟定施工方案，确定施工程序、施工流向、施工方法、劳动组织、技术选择、组织措施，安排施工进度和劳动力、机具、材料、构件与各种半成品的供应，对运输、道路、场地利用、水电能源保证等现场设施的布置和建设作出规划。（3） 缜密地预计施工中的各种需要及可能发生的变化，以便事前做好准备，把设计和施工、技术和经济、前方和后方、企业的全局活动和工程的施工组织，把施工中各单位、各部门、各阶段以及项目之间的关系更好地协调起来，使施工过程牢固地建立在科学、合理的基础之上，从而做到人尽其力，物尽其用，优质、低耗、高速度地达到质量和工期目标。（4） 适用范围：本施工组织设计仅适用于指导湖南湘能电工股份有限公司环保园生产基地一期工程轻钢结构厂房的施工。2、 编制依据工程测量规范 （GB502032002）建筑结构荷载规范 （GB500092001）钢结构设计规范 （GB500172003）冷弯薄壁型钢结构技术规范 （GB500182002）钢结构工程施工质量验收规范 （GB502052001）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T892388）建筑钢结构焊接规程 （JGJ812002）门式钢架轻型房屋钢结构技术规程（CECS1022002）建筑结构可靠度设计统一标准 （GB500682001）低合金高强度结构钢 （GB/T159194）压型金属板设计施工规程 （JBJ8291）建筑压型钢板 GB/T1275591）彩钢板工程施工及验收规范 （JBJ8291）建筑设计防火规范 （JBJ8191）建筑工程施工质量验收统一标准 （GB503002001）施工现场临时用电安全技术规范 （JGJ4688）建筑工程文件归档整理规范 （GB/T503282002）钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ8291）埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸 （GB898688）三、 施工组织与部署1、 施工组织（1）施工目标质量目标：达到国家质量验收标准，综合评定指标达到优良工程；安全要求：施工期间不发生任何责任安全事故；工期要求：从签定合同指定开工日起开始计算，在100日历天内完成。管理目标：按ISO9002标准进行现场管理，创省施工现场综合考评样板工地；保修要求：按照国家有关规定执行。（2）项目机构和职能为全面履行合同条款，在全公司抽调施工经验丰富的技术人员组成项目管理班子，并采用劳务招标的方法在全公司选择技术过硬、作风顽强的施工组进场施工。实行项目经理责任制，以项目经理为首的管理层，全权组织施工生产诸要素，充分发挥项目的计划、组织、协调、控制、监督职能，对工程项目的质量、工期、安全、文明施工，成本及CI战略进行有计划的组织协调与管理，严格按ISO9002系列标准的要求建立项目质量保证体系，使施工全过程处于严格的受控状态。项目经理部机构详见下图：项目经理项目技术负责人钢 构 安 装 工 长板 面 安 装 工 长油 漆 工 长工 厂 监 管质量安全工程师计 量 工 程 师测 量 工 程 师项目付经理资 料 员财 务 监 管供 应 采 购仓 库 保 管行 政 保 卫钢 构 安 装 队板 面 安 装 队保 温 安 装 队油 漆 涂 料 队后 勤 主 管 2、施工部署内容（1）部署的原则 施工部署的总方针：“四全三优先”，即全力以赴，全方位作业，全公司参与，确保全胜；人力、财力、物力优先。 发挥我公司具有大批各类专业技术管理人员以及具有大型工程总承包施工经验的优势，按总包管理模式对该项目进行动态管理。圆满实现业主的各项目标。 发挥大公司经济实力雄厚的优势，在施工机具设备，材料周转，劳动力等方面加大投入，进而达到集中优势力量在最短的时间内生产出最优的产品，创造出最好的经济效益和社会效益的目的。 采用先进合理适用的新技术、新工艺、新材料，加快工程进度提高工程质量，降低工程成本，多快好省地完成工程任务。 采用项目法施工管理，以项目经理为首的整个项目部，严格按照GB/T19001-2000标准，使施工全过程处于受控状态。同时公司与项目签订目标合同，明确各自的权利和义务，以质量、工期为目标、以安全生产、文明施工、成本控制、现场综合管理为考核标准，确保施工任务的圆满完成，为业主提供满意的产品和服务。（2）施工部署内容 总的施工顺序： 原材料的采购：一旦确定为公司中标，公司即派遣材料采购员到市场上严格按照设计要求的进行材料采购，为钢构件的制作争取时间； 钢结构加工：钢结构除少量的小型构件，如支撑、拉条等，在现场加工外，其余构件全部工厂制作。 钢结构运输：考虑采用载重汽车进行。项目上专设一个运输组，负责运输加工制作好的钢结构。 钢结构安装：项目下设钢柱安装、钢梁安装、油漆、板安装、附属设施安装五个作业组。其中钢柱安装组负责钢柱基础的预埋、验收、放线以及钢柱、钢屋架的吊装安装和校直等工作；钢梁安装组主要负责柱间梁、平台梁、支撑及屋面檩条的安装工作；油漆组负责对钢结构的表面进行防腐、防火处理；板安装组主要负责对屋面板、墙面板、门窗进行安装；附属设施安装组主要负责其它附属设施的安装。预留预埋工作在土建施工、钢构件制作过程中完成。 施工工期控制部署：除按常规方法进行控制外，在现场专门配置一个计算机室，配备专用电脑，由专门人员应用微机（上网并受公司总部监控）和工程项目管理软件，对工期网络和资源配置等施工全过程进行动态控制，紧紧围绕总控制工期为关键线路，使工期质量安全管理得到有效的控制，从而保证各项目标的实现。四、 施工准备1、 技术准备（1）熟悉和核对施工图纸 施工图是否完整和齐全、是否符合国家工程设计和施工的方针政策。 施工图与说明在内容上是否一致、施工图各组成部分有无矛盾和错误。 建筑图与其相关的结构图的尺寸、坐标、标高和说明方面是否一致，技术要求是否明确。 掌握工程建筑和结构的形式和特点，确定需采用的新技术。（2）原始资料调查分析 自然条件调查分析：了解当地气象、现场地形、工程地质、水文条件、地上地下障碍物、交通状况。 技术经济条件调查分析；周边地区生产企业、资源、交通运输、水电及能源、主要设备材料和特殊物资，以及其生产能力的调查。（3）细化编制施工组织设计：根据工程条件、结构特点及业主要求编制指导工程施工全过程的施工组织设计。对基础施工、钢结构施工、施工用电、安装施工等分部分项工程编制专题施工方案。编制质量保证计划，细化验收标准以利于指导施工（4）编制施工图预算和计划成本：按照施工图纸、施工组织设计、建筑工程预算定额和有关取费标准及市场价格编制。 2、物质准备（1）物质准备工作内容 建筑材料准备：根据施工预算的材料分析和施工进度计划安排，编制材料需用计划，为施工备料、确定仓库和堆场面积及组织运输提供依据。 构配件和制品加工准备：根据施工预算提供的构配件和制品加工要求，编制相应计划，为组织运输和确定堆场面积提供依据。 建筑施工机具准备：根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具需用量计划，为组织运输和确定机具停放场地提供依据。（2）物资准备工作程序 编制各种物资需用量计划 签订物资供应合同或向业主提供物资需用动态计划 确定物资运输方案和计划 组织物资按计划进场和保管 3、人力准备（1） 建立项目组织机构：遵循合理分工、密切协作、因需设岗、因职选人的原则，建立有施工经验、有开拓精神和工作效率高的施工项目组织机构及人员。（2） 组织精干的施工队伍：根据采用的施工组织方式，确定合理的劳动组织，建立专业及综合施工队伍。（3） 做好职工入场教育：组织进场人员的安全、防火、文明施工教育。按管理系统逐级进行交底。安排好职工生活。（4） 做好入场职工体检，建立入场职工健康记录台帐，为防止传染病蔓延和不适应特殊作业人的确定奠定基础。4、施工现场准备（1） 建造施工设施：按照施工总平面布置和施工设施需用计划，建造各种施工设施，为开工提供充分的前提条件。（2） 组织施工机具进场：根据施工机具需用计划，按施工总平面布置图，组织施工机械、设备和工具进场，按规定地点和方式安装、存放，并进行相应的保养和试运转。（3） 组织建筑材料进场：根据建筑材料、构配件需用量计划，组织进场，按规定地点储存或堆放。（4） 拟定试验计划：对建筑材料的试验检验做出计划和安排。 5、做好季节性施工准备 按照施工组织设计的的要求，落实季节施工的设施和技术组织措施。五、 钢结构制作方案 钢结构在制作前，组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，项目技术负责人应就施工难点、要点及作业部署等方面对专业施工技术人员进行详细的交底。检查图纸设计的深度能否满足施工的 要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等，同时亦对图纸进行工艺审核，即审查技术上是否合理，制作上是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。对于本工程中的关键部位及有特殊要求的地方要加以重点说明，在此基础上，专业技术员在电脑内，按照设计尺寸及施工规范要求，绘出每一个节点的大样图，经技术负责人检查无误后，存盘并转换为计算机的可识别码，作为自动下料的依据；并打印出样板，以便作为复核加工制作、拼装、组装及安装质量的模板。 1、结构特点及制作要点（1） 钢柱、钢屋梁及吊车梁均为实腹焊接H型钢制作而成，其制作量占了钢构制作的绝大部分，因此H型钢的制作质量，决定了成品构件的质量好坏，本方案将采用进口专业H型钢生产线生产，以确保焊缝焊接质量；（2） 钢结构焊接后，易产生变形，应在焊接时，采取技术措施控制，并在防腐漆涂装前进行校正，本方案采用双极自动埋弧焊和专用型钢校正机自动校正；（3） 所有钢结构在施工现场采用螺栓连接或定位，其连接孔位的制作精度，直接决定着安装质量和进度、必须予以严格控制。本方案钢结构件采用数控钻床钻孔。（4） 钢结构构件的除锈及喷涂质量直接影响着建筑的防腐能力和使用寿命，应予重点保证。本方案采用后处理抛丸除锈及无气喷涂的工艺措施。（5） 所有材料应根据工程进度，分批运输，尽量减少现场的材料堆放。（6） 本工程的制作均加工厂完成，必须采取切实可行的运输方法保证构件完好地运到现场。2、 H型钢的制作工艺流程制作工艺流程图过程检验终检钢材进货进货检验出厂 喷涂货光电跟踪,切痕平整,热影响区窄,八把割枪同时工作过程检验PC控制，响应灵敏。可写入、编程，除锈质量确保sa2.5以上双极门反馈，参数稳定，自适应控制。熔深焊道大，均匀压力可调,定位精确垂直度、平面度全面达标油压H型钢专用组合机组合平稳加力，受力面积大。整体校直效果好。H型钢专用校直机校直过程检验数控钻床钻、组焊、拼装过程检验PC控制构件整根抛丸除锈进货检验双极龙门闭环自动跟踪埋弧焊机施焊过程检验过程检验光电跟踪多头切割自动定位、自动钻孔。速度快，效率高。（1） 进料：该工程所需钢板进车间后，应逐块检查钢板上标记，是否与材料相吻合，并检查钢材表面是否有裂纹，端面是否有夹渣，如有疑问应作理化实验。钢材应按规格堆放并持牌，以防混料。（2） 排料：根据进料实际情况排料以保证H型钢腹板翼板的焊缝相互错开200mm以上，并考虑各种板进行套裁以降低损耗。采用半自动埋弧焊机施焊。接板人员都持有接板作业指导书。【SH/C（7.5.1）-4.01】及拼接工艺规程;0012-S-1（=5+5拼接）、0012-S-2（=6+6拼接）、0012-S-3（=8+8拼接）、0012-S-4（=10+10拼接）； 对于t12，的钢板，焊接时不开坡口，采用悬空焊，每面焊一层，反面清根； 施焊后要及时清根，清根中如发现缺陷要继续清根，直到缺陷消失。 所有的拼接都有必须加引弧板和收弧板，引弧板和收弧板的材质、厚度与母材完全一致，引出焊缝长度L80mm，钢板两面逆向施焊，以最大限度消除焊接缺陷；焊接结束24小时以后，进行超声波探伤。（3） 翼腹板放样下料：采用门式多头切割机进行切割下料，由冷作工、气割工在钢板上放样套裁、下料，操作过程中必须严格遵守自动气割的有关专门工艺规定，气割后，腹板及翼板的宽度偏差见规范：（4） H型钢组装：H型钢的拼装在自动组立机上进行：从一端开始，依次向另一端拼装过去，装配间隙小于0.5mm，点焊间距约500mm，长度40mm，腹板与翼板的接缝应错开200mm。本工序中应做到“三不装”“三不流”，即：外形尺寸超差不装、板面不平不装、制作号不清楚不装；装偏装歪不往下流、缝隙过大不往下流、不定制作号不往下流。（5） H型钢自动埋弧焊及手工焊接工艺；H型钢组装合格后，采用门式埋弧焊机进行翼腹板焊缝的埋弧焊接。焊前清理焊区，负责组装质量和焊区内的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊，含焊接设备采用门式自动埋弧。焊接过程中应控制以下各项工艺因素：焊丝、焊剂、焊条的材质、型号应符合要求；各种板材的焊缝应通过作焊接金相试验来选择合适的焊接电流、焊接电压及小车行驶速度；采用引弧板引弧；焊的处理要求，焊剂的烘焙要求，焊后的清理要求；经“三检”后无无问题，在焊缝旁打上焊工编号字头，另做好各项工艺记录。本工序中就做到“三不往”“三不流”：焊缝出现气孔、夹渣、裂纹不往不流；焊缝高度不合格不往下流；焊药皮不除净、未打钢印不往下流。（6）H型钢校正工序：校正设备采用翼缘校正机格火焰校正两种方法。焊后通常会出现以下几种变形情况：a、翼板对称折弯；b、翼板相对腹板倾斜；c、整体焊接钢梁起拱；d、整体焊接钢梁侧弯。对a、b类变形以翼缘校正机校正，c、d类变形以火焰加热法进行校正。(7)H型钢齐头、焊筋板、端头板a、 齐头:根据大样尺寸,用500mm大角尺划线,手工气割齐头,然后用砂轮打磨机割缝至光滑平整.b、 焊端头板：端面板采用手工电弧焊，端面与H型钢梁的长度轴线的角度应符合图纸要求，两端面间的长度公差应在规范要求内。c、 筋板焊接：采用手工电弧焊，应符合有关手工电弧焊规范要求，筋板与钢梁接触焊缝区间隙小于1.0mm.（8）、制孔工序：钢梁翼板的制孔设备采用摇臂钻床，并放置于滚轴排架上进行移动，可进行连续制孔加工；端头板上的孔在端头板焊于钢梁之前完成，钻孔时应注意以下几点：a、 高强螺栓孔组以钻模钻孔，并用精制销在零件定位孔上定位。b、 普通连接螺栓可以钻模，也可以用手工钻孔。c、 按钻孔的有关工艺要求进行操作加工。 （9）成品中间验收：按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的有关要求对钢构件的预拼装进行检验，由专职质检员填各单项工程钢结构分项工程检验质量记录，确定构件质量等级，要求达到优良。 （10）构件除锈及油漆a、 构件除锈质量要求达到二级（Sa2.5）采用喷丸除锈的方式，所用设备为自动抛丸机，并按抛丸机，并按抛丸除锈的工艺规范进行操作。b、 涂层时，工作地点温度应为5-38，相对湿度不大于85%，由专人负责调配底漆、面漆。c、 施工中注明不涂层的部位，均不须涂刷，安装焊缝处留出30-50mm宽的范围不涂。所有不涂刷部位均应进行覆盖，保证喷涂时不产生误涂。d、 涂层完后，应在构件上按不同的构件编号标注。e、 构件搬运及堆放时，应采取防变形措施。所有刷漆编号完毕的构件，按预制划出的场地区域范围内堆放，待交工验收。f、 成品堆放：构件吊装前，再作一次检验（由监理方或业方主持进行）。3、 钢结构制作过程中的防腐处理（1）涂装方法： 工厂涂装以喷涂法为主。（2）涂装工艺流程表面整洁度检查涂装前处理涂 刷不合格膜厚检查（3）禁止涂料的部位 密封的内表面 待焊接的部位、相邻两侧各100mm的热影响区以及超声波探伤区域。 设计上注明不涂漆的部位。（4）涂装环境 施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制5-38之间。 施工环境：施工环境，一般控制相对湿度不大于85%，也可以控制钢材表面的，温度即钢材表面应高于露点温度3度以上，方允许施工。 施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。 在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。（5）涂装修补涂装结束，结构安装前后，经自检或检查员发现涂层缺陷，应找出产生原因，及时修补，其方法和要求应与完好的涂层部分一样。修补涂装时，应将底材打磨干净，用同样的漆进行修补外，还要对下部位进行补涂。 接合部的外露部位和紧固件等； 安装时焊接及烧损的部位； 组装符号和漏涂的部位； 运输和组装时损伤的部位；（6）涂装中注意事项 施工时严禁烟火，施工期间应避免日晒雨淋。库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火器材。 施工时遇雨于或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。 涂料应储存于通风干燥的库房内，温度一般应在5-35，按原桶密封保管。 施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，是否与设计规定的相符。检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，质量合格仍可使用，否则禁止使用。 现场涂装前，应彻底清除涂装表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、车间底漆未经损坏。 涂装时应全面均匀，不起泡、流淌、构件表面不应结露。 油漆涂装后，漆膜如发现电龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。 油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。（7）验收 涂装完成后，检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点，其五个点平均值不得低于规定值的90%，而且其中任何一点膜厚度值不得低于规定值70%。并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。 4、具体工艺措施和技术指标 （1）控制H型钢变形，保证构件精度的措施该工程构件具有单件重量轻、长度长、钢板簿的特点。为保证结构整体精度，我公司对板条下料采用全自动多头火焰切割机，多条钢板同时切割，保证板条在下料过程中，其尺寸和宽度平行度等精度达到规范要求，同时由于钢板两边切割时等量受热，切割后的钢板无变形。对H型钢主焊缝焊接采用H型钢电脑控制自动焊机，可将H型钢主焊缝焊接采用H型钢电脑控制自动焊机，可将H型钢变形控制到最小。（2）保证H型钢制作高质量、高速度的措施 本工程焊接H型钢占制作总量的绝大部分。H型钢制作质量关系到整个工程制作质量和安装质量的好坏，也是整个工程成功的关键五环节。 为了保证型钢制作质量，采用进口H型可倾组立校正机，H型钢自动双极门式埋弧焊机。避免了人工组立误差大、一致性差的缺点。确保H型钢的翼缘与腹板垂直度、上下翼缘平行度、翼缘板平面度达到或超过钢结构施工质量验收规范GB502052001标准。自动双极焊机确保焊缝质量、熔深。并且焊接变形降到最小。（3）钢结构表面的处理措施 钢结构工程防腐不仅应该将锈除去，而且应该将氧化皮及焊渣除去，因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面，但经过一段时间后，氧化皮会自然舒松、脱落，以至钢结构很快又重新生锈。为确保该工程具有良好的防腐性能，将采用八抛头抛丸设备对焊接好的构件进行表面整体抛丸处理。该设备总机容量120KWA，其高速运转所形成的强大离心力将1.2-2MM的钢丸打在构件上,从而可获得:A. 全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。B. 清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。C. 消除焊接应力。D. 使构件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固的附着在构件表面。E. 表面除锈等级达到Sa2.5级。防腐寿命可提高3倍以上。抛丸与普通手工机械除锈表面等级比较（4）表面除锈的特殊工艺一无气喷涂本工程为全钢结构，除锈、防腐油漆的好坏，直接关系到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。为确保本工程钢结构油漆的质量，将对本工程钢结构抛丸后，及时对构件进行无气喷涂底漆。无气喷涂是用高压下活塞泵挤压油漆，油漆在高压下雾化。油漆雾化后纯清、有力地喷涂表面，使钢结构防腐油漆附着力强、油漆膜厚、表面平滑、光泽好、防腐年限长。（5）接板及零部件焊接本工程接板及零部件焊接全部采用CO2气体保护焊焊接。CO2与普通的手工焊接比较，可消除焊缝内部气孔，减少飞溅，焊缝外观平滑，大大提高了焊缝内在质量和外观质量。 （6）连接板打孔工艺措施 本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用高强螺栓连接，其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。为了保证其制作质量，特采用目前国内最先进的电脑控制钻孔中心对其连接板进行钻孔。用AUTOCAD绘制好连接板图，输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位，自动钻孔，其加工精度远远高于普通钻床，确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。（7）加筋板下料工艺措施本工程中所有加筋板均采用目前国内最先进的数控剪板机下料，其断面光滑，尺寸误差小，速度快。六、钢结构安装方案1、施工工艺流程屋面梁安装、水平支撑支撑柱安装校正、轴柱间支撑交 验吊车梁、平台梁安装基础验收钢构件验收自 检框架调校施工准备工具用具准备人员组织屋面檩条安装拉条拉杆天沟安装涂装施工屋面板安装墙面板安装 施工工艺流程图2、施工准备（1）安装钢柱之前，要有土建施工工序交接（包括书面资料和实物），然后要对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。复测内容：a、 基础顶面高实测数据是否符合设计要求。b、 跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。c、 资料上是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。（2）安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示明确的“+”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。（3）标高调整：螺帽操平，先用一螺帽把柱子的一点调整到设计标高，作好标记，校正时调整另外三个螺帽来控制钢柱的标高。（4）构件的运输及堆放 根据现场的安装进度，提前五天通知加工厂对构件进行整理，保证构件出厂时是按安装的顺序以及能保证运到现场的构件安装后能形成稳定的刚体，便于土建能进入施工现场施工。如果现场的场地条件允许，则构件到场后，利用汽车吊卸安装轴线附近；如果现场的场地条件不允许，则构件堆放在临时堆放处设置在厂房的中间，尽量减少二次倒运。 为保证构件在堆放中的质量及整洁，运至现场的构件必须堆放在垫木上，且垫木的距离不宜大于2m，高度不宜小于200mm。 （5）构件的拼装构件在拼装之前，必须在构件拼装的位置用垫木垫平，可用拉线及水准管检查。待构件就位，合缝板之间间隙较小时，才能使用冲钉，准备连接高强螺栓。严禁在合缝板未合拢时，强行用高强螺栓将之拉紧。3、构件的堆放及检查3.1钢构件应该根据其安装顺序，分批成套供应。3.2钢构件堆放场地应平整坚实且无积水，钢构件的堆放应在下面垫上木方，并且按照安装顺序分区存放。3.3钢柱吊装前，应对钢构件的质量进行检查，钢构件变形，缺陷超出允许偏差时，应进行处理。 4、构件的吊装4.1，该工程钢柱、钢梁、平台梁及檩条的安装均采用分件吊装法：一、是对钢柱依次进行吊装；二、是对柱间支撑进行吊装；三、是对屋面梁、水平支撑、联系梁依次进行吊装；四对吊车梁和楼面梁吊装。4.2，安装顺序为：钢柱柱间支撑、屋面梁、联系梁、水平支撑二层吊车梁和楼面梁檩条、拉条、角隅撑。4.3,该工程为多联跨单层厂房，（以A区为例）按先AD跨后JN跨，再DJ跨的顺序吊装，在钢柱吊装完6个柱距后，紧接着吊装屋面梁，AD跨屋面梁全部安装完，即转入JN跨安装，再DJ跨依次类推。在安装其它跨屋面梁的同时，可进行前跨吊车梁及楼面梁安装。4.4,吊机的选择钢柱的最大重量约为1.1T,高度最高约为11m,钢柱柱距为8m,考虑采用QY-16T汽车吊,其起重桅杆最大提升高度21.6m，最大起重量是3.4吨，最小回转半径10m,可以满足要求。吊车行在两个柱之间可以一次性安装两根立柱。屋面梁最大重量约为2T，最大跨度30m，提升高度约13m，吊钩高度为18.3m,考虑采用QY-25T汽车吊,其起重量桅杆最大提升高度32m，最大起重量是2.6T，最小回转半径10m,可以满足要求。为了保证安装时的中间钢柱受力的均衡性，考虑在两跨各安排一台吊车同时安装钢梁。另外选择一台QY-12T汽车吊，配合倒料，卸车、安装支撑、吊车梁和楼面梁工作。4.5,吊装现场的平面布置 为保证吊装现场紧张有序的进行，现场的构件堆放、构件的拼装、吊车的行走路线都必须经过精心的部署。根据进度计划，提前通知加工厂进行构件的运输。在运输中，尽量保证运进现场的构件能拼装成整体，且为便于安装后形成稳定的刚体，同一运输批次的钢柱、钢梁必须能在一条轴线形成门式钢架。当构件运进现场后，构件在安装处附近卸车。当不能立即运往现场时，可在临时堆场处堆放，然后进行转运。4.6,钢柱安装：钢柱安装采用单机起吊，运用旋转法吊装，就位于基础上，利用起重机起重臂回旋进行初校，一般钢柱垂直度控制在10mm之内，拧紧柱底地脚螺丝，起重机方可松钩。4.7,柱校正：柱子就位安装后，应对柱子轴线垂直高度进行校正，校正采用撬杠、斜垫进行校正，采用二台经纬仪在轴线位置成90布置对垂直度进行控制，柱子垂直度校正要做到“四校、五测、三记录”，以保证柱子在组成排架后的安装质量。所谓“四校”是：a 、初校；b、基础灌浆后复校；c、安装吊车时校正；d安装屋盖时校正。所谓“五测”是：a、初校为一测；b、灌浆为二测；c、安装吊装吊车梁为三测；d、安装屋架时为四测；e、屋面吊好后为五测。所谓“三记录”是：a、初校灌浆后复核做好记录b、安装吊车梁时做好记录c、安装屋盖时做好记录。4.8,钢屋架的安装 A、屋面梁的拼装：屋面梁采用现场拼装，拼装位置为其安装位置的吊车回转半径之内，拼装时采用枕木搭设平台，平台找平采用拉线的方法使之成为一个平面，然后进行拼装。B、屋面梁的安装：钢屋架安装采用两点起吊，采用胶皮护角防止钢丝绳割伤。第一榀安装时采用缆风校正后再紧固螺栓，然后再安装第二榀，边用缆风调正再松钩，用檩条、系杆和水平支撑组成刚性标准排架，后面的屋架以此为标准节间进行安装，屋架的垂直度采用线锤或经纬仪进行校正。在钢梁吊装时，每榀钢梁用6根缆风绳，每边区根。缆风绳必须是钢丝绳，且钢丝绳的另一端必须是用葫芦连接，以便于施力于钢丝绳上。C、吊车梁吊装（以A区AD轴跨为例，其余类似）1) 吊装方法选择由于吊车梁长度为8m，采用二点支撑法吊装。2)吊装及固定一台12吨吊车按构件编号对位进行摆放，另一台25吨依次进行吊装。首先对吊车梁进行平衡绑扎，然后采用单机平衡起吊法起吊，当起吊到牛腿高处200mm时停止，然后慢慢松钩就位，穿上螺栓并临时坚固。3)校正 校正工作要等屋面梁安装完毕后才能进行。等校正后及时紧固螺栓，同时把制动支撑装上。D、楼面梁安装：1)楼面梁安装标高为+5.57m，单根梁重约0.8吨，可以选用12吨汽车吊进行吊装。2)安装方向从A轴线至N轴线。3)吊装方法与吊车梁类似，采用二点支撑吊装法。吊装就位后，用螺栓定位，校平后，按设计要求对上、下翼缘板与钢柱焊接固定。E、檩条、水平支撑及拉条的安装由于檩条较轻，所以利用滑轮配合人工拉至屋面。首先按照图纸及构件编号，依次把檩条抬至相应的地面位置，然后利用滑轮，一边站一人，拉至屋面。待装完一跨檩条后，及时把此跨的拉条装上。注意在调整檩条时，要拉钢线，保证其弯曲小于5mm。5、 高强螺栓的连接（1） 高强螺栓及附件的存放高强螺栓及附件均应按批号分别存放，并应在同批间配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。高强螺栓的堆放不允许超过3层。（2）连接板的检测及处理a、 连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。b、 当连接板间间隙小于1.0mm时,可不处理;间隙1.0-3.0mm时,应将突出的一侧磨成1:10的斜面,其打磨方向应与受力方向垂直;间隙大于3.0mm时,应加垫板,垫板两面的处理方法应与两连接板的处理方法相同。c、 连接板表面不能有油污、铁屑、浮锈，必须保持干净。（3）高强螺栓的安装A、安装前准备安装前，要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合要求的要求调换。检查螺栓孔的位置，孔位质量是否符合设计要求及有关规定。B、高强螺栓的安装螺栓要自由穿入孔内，不得强行打，穿入方向应一致。安装时，若安装困难，可以利用冲钉撬起，然后再穿入螺栓，其他螺栓均穿上拧紧后，取出冲钉，再穿入螺栓。安装时，使用冲钉不能穿入时，要利用铣刀铣孔，而绝不能用气割扩孔。高强螺栓配有两个垫圈，一端一个，一端不得垫两个及以上垫圈，不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺栓不应少于两个螺距。高强螺栓应按一定顺序施拧，应由螺群中内开始内外发展顺序，并应在24h以内终拧完毕。高强螺栓不得作监时安装螺栓用。高强螺栓分两次拧紧，初拧和终拧，初拧扭矩值不得